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【正文】 規(guī)劃，產(chǎn)品和行業(yè)特點，以及對市場變化快速反應的考慮，最大滿足顧客及其他相關方的要求，應用過程分析方法，確定主要價值創(chuàng)造和支持過程，見圖51。為相關方創(chuàng)造價值并實現(xiàn)公司的目標售后服務過程質(zhì)量管理過程人力資源管理過程財務管理過程設備管理過程信息管理過程產(chǎn)品設計開發(fā)過程物資采購過程產(chǎn)品制造過程營銷過程產(chǎn)品行業(yè)相關方信息搜集、戰(zhàn)略規(guī)劃電器、低速汽車主要價值創(chuàng)造過程電器、低速汽車主要支持過程 圖51產(chǎn)品過程鏈示意圖 公司通過應用過程分析方法，對各過程進行識別和對要求進行確定，確定價值創(chuàng)造過程、規(guī)定其要求，采用ISO9001標準中基于PDCA的方法對其過程進行策劃、實施和改進。運用過程分析法對價值過程的投入產(chǎn)出比、收益貢獻度、過程的輸入和輸出以及活動的運作進行系統(tǒng)分析后，最終確定了四個主要價值創(chuàng)造過程：產(chǎn)品設計開發(fā)過程、物資采購過程、產(chǎn)品制造過程、營銷過程。通過收集市場信息、生產(chǎn)組織信息和有關法律法規(guī)、規(guī)范、規(guī)程及標準，結(jié)合與產(chǎn)品有關要求的確定和評審過程，進一步識別顧客和其他相關方不同的需求和期望。結(jié)合發(fā)展戰(zhàn)略，通過對顧客要求的綜合分析和評審，以及社會責任方面的分析，確定了價值創(chuàng)造過程的基本要求，包括質(zhì)量、生產(chǎn)率、人員素質(zhì)、成本、訂單履約率、安全環(huán)保等，并確保過程要求清晰和可測量。按照ISO9001標準要求，在《設計開發(fā)管理程序》、《采購管理程序》、《生產(chǎn)提供及確認管理程序》、《與顧客相關過程管理程序》、《交付及服務管理程序》等標準中，進一步明確規(guī)定了對每一個價值創(chuàng)造過程的具體要求。主要過程主要要求主要測量指標指標值測量方法參與部門產(chǎn)品設計開發(fā)過程開發(fā)領先使用的新產(chǎn)品新產(chǎn)品開發(fā)周期（月）12PM項目管理系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)部總師辦財務部各生產(chǎn)工廠技術部銷售公司生產(chǎn)部新產(chǎn)品銷售收入占比%80ERP系統(tǒng)自主知識產(chǎn)權(quán)專利申報（件/年）100檢查統(tǒng)計采購過程相關方對持續(xù)發(fā)展、長期合作的要求原材料合格率(%)100百分比統(tǒng)計物資部綜合管理部財務部技術部原材料供貨周期（天）電器17經(jīng)驗預測車輛520原材料準時供貨率（%）100ERP軟件降低采購成本采購成本降低比率（%）電器35ERP系統(tǒng)車輛1產(chǎn)品制造過程產(chǎn)品質(zhì)量可靠一次交檢合格率（%）電器95ERP系統(tǒng)QAS質(zhì)量管理系統(tǒng)各生產(chǎn)工廠質(zhì)量部產(chǎn)品開發(fā)部工藝科產(chǎn)品抽檢合格率（%）100低速汽車一次檢驗合格率（%）車輛95低速汽車抽檢合格率（%）100執(zhí)行工藝文件工藝執(zhí)行率檢查統(tǒng)計各生產(chǎn)工廠質(zhì)量管理部工藝科市場營銷實現(xiàn)產(chǎn)品價值最大化、市場占有率、新增市場份額市場占有率%電器2行業(yè)報表銷售公司車輛6銷售回款率%電器85百分比統(tǒng)計銷售公司車輛100市場增長率%電器10行業(yè)報表銷售公司車輛30產(chǎn)銷率%電器100ERP系統(tǒng)銷售公司車輛100顧客滿意度%電器95滿意度調(diào)查表銷售公司車輛95為滿足過程的主要要求，達到公司的戰(zhàn)略目標，充分利用現(xiàn)有資源，實現(xiàn)可持續(xù)性發(fā)展，按照公司質(zhì)量方針和質(zhì)量目標的要求進行過程設計，并通過管理評審、經(jīng)營管理會議等方式，進行過程的設計和逐層分解，適時評估、改進過程設計，有效利用新技術和組織獲得有關信息。1）產(chǎn)品設計開發(fā)過程的設計：根據(jù)產(chǎn)品研發(fā)過程所識別的要求進行產(chǎn)品研發(fā)過程的設計，公司下發(fā)了《設計和開發(fā)控制程序》，使用PRO/E三維軟件、Ansys有限元分析軟件。產(chǎn)品策劃市場調(diào)研可行性報告決策（評審）計劃任書設計任務書型式試驗、檢測設計任務書評審技術設計、評審圖樣設計、編制明細表及技術條件工作圖設計樣機檢測、合格后交國家高壓設備檢測中心試驗、檢測樣機試制樣機評審（鑒定）批量投產(chǎn)、市場銷售生產(chǎn)、技術準備最終設計定型完整圖紙和技術資料的修改、審批簽字、移交售后服務，市場跟蹤，產(chǎn)品改進完善技術經(jīng)濟分析報告型式試驗報告試制產(chǎn)品物資采購樣機試制生產(chǎn)計劃 產(chǎn)品設計開發(fā)產(chǎn)品過程確認產(chǎn)品策劃市場調(diào)研可行性報告決策（評審）計劃任書設計任務書型式試驗、檢測設計任務書評審技術設計、評審圖樣設計、編制明細表及技術條件工作圖設計樣機檢測、合格后交國家汽車檢測中心試驗、檢測樣機試制樣機評審（鑒定）批量投產(chǎn)、市場銷售生產(chǎn)、技術準備最終設計定型完整圖紙和技術資料的修改、審批簽字、移交售前、售中、售后服務，市場跟蹤，產(chǎn)品改進完善計算書、系統(tǒng)原理圖技術經(jīng)濟分析報告國家產(chǎn)品公告申報型式試驗報告試制產(chǎn)品物資采購樣品試制生產(chǎn)計劃 產(chǎn)品設計開發(fā)產(chǎn)品過程確認2）采購過程的設計：根據(jù)相關方對持續(xù)發(fā)展、長期合作的需求，以降低采購成本的要求，實現(xiàn)采購原材料質(zhì)量合格率，按照“貨比多家、質(zhì)優(yōu)價廉、誠信雙贏、共同發(fā)展”的原則，從采購業(yè)務過程和供應商管理過程兩方面對采購過程進行設計。.采購過程要求公司計劃處把生產(chǎn)計劃25日前報物資部簽定采購合同和供應商簽定采購合同，將合同歸檔管理物資部按生產(chǎn)計劃和技術標準編制采購計劃物資部每月28日前將采購計劃上報主管經(jīng)理和總經(jīng)理計劃員實施比價采購不合格品按ISO9001質(zhì)量管理體系執(zhí)行領導審批資金財務部辦理物資部每月將零部件價格分析報告上報主管經(jīng)理和總經(jīng)理物資檢驗合格后入庫核心供應商管理體系，供應商評價激勵，供應商開發(fā)建設原材料質(zhì)量合格率、原材料供貨周期、原材料供貨準時率，采購成本降低率供應商管理建立核心供應商管理體系為紐帶，對供應商進行分級管理；運用對供應商的評價激勵手段，促進供應商自我完善，持續(xù)改進；通過對供應商開發(fā)建設，引進優(yōu)質(zhì)供應商資源，提高現(xiàn)有供應商生產(chǎn)規(guī)模和管理水平，降低采購成本，提高供應鏈的競爭力。入圍供應商推薦/管理（資質(zhì)、證件、考察報告）供應商分類（車輛重點、一般供應商，電器A、B、C級）樣品檢驗/小批量采購試用質(zhì)量改進供應商評審/納入合格供方檔案供應商業(yè)績（供貨、服務、）、能力監(jiān)視和過程監(jiān)視綜合評價、產(chǎn)品質(zhì)量、交貨情況、供貨周期、成本及合作情況激勵政策、分類及分類調(diào)整、扶持及獎罰優(yōu)質(zhì)優(yōu)供技術跟蹤3）產(chǎn)品制造過程的設計：根據(jù)國內(nèi)同行業(yè)先進的技術水平、產(chǎn)品的技術要求等設計產(chǎn)品制造過程。產(chǎn)品制過程包括：生產(chǎn)組織管理、工藝技術管理、質(zhì)量控制管理。產(chǎn)品制造過程流程。零部件采購檢驗零部件加工過程控制檢驗入庫裝配檢驗調(diào)試入庫生產(chǎn)組織工藝控制質(zhì)量控制組織管理系統(tǒng)先進設備工裝質(zhì)量控制標準工藝技術產(chǎn)品制造過程的目標按時交付質(zhì)量可靠降低成本4）營銷過程的設計：根據(jù)過程的要求和滿足顧客的需求和期望，實現(xiàn)顧客和公司的雙贏，不斷完善營銷與服務網(wǎng)絡，應用ERP系統(tǒng)搜集、分析信息，不斷滿足市場需求。銷售公司項目分析、選定公關項目按合同下達生產(chǎn)任務通知銷售部門組織投標、談判，達成訂單意向銷售內(nèi)勤組織合同評審（合格），簽訂合同質(zhì)管部檢驗入庫生產(chǎn)部按通知組織相關部門設計、生產(chǎn)、采購物運科組織車輛發(fā)貨填寫發(fā)貨通知單，安排發(fā)貨客戶簽收售后服務通知財務部開發(fā)票銷售部門收回貨款銷售部（擬簽銷售合同）零售組（擬簽銷售合同）公司領導及相關部門（特殊合同審批評審）區(qū)域營銷（填寫發(fā)貨通知單）銷售計劃處（簽訂執(zhí)行合同并下達生產(chǎn)計劃）零售組（電話通知用戶自提產(chǎn)品）分公司計劃處（按組織執(zhí)行生產(chǎn)劃）用戶到公司財務處付款辦理提貨手續(xù)外發(fā)庫（核算數(shù)量、安排車輛）物資部（按生產(chǎn)計劃采購）核查手續(xù)通過后，裝車發(fā)貨，并出庫記賬用戶持相應手續(xù)到倉庫提車外發(fā)庫（辦理相關出廠手續(xù)，并按銷售清單存根聯(lián)造發(fā)票生產(chǎn)工廠（組織生產(chǎn)）質(zhì)量部檢驗質(zhì)量部檢驗入庫客戶指定倉庫為了價值創(chuàng)造過程的運行結(jié)果能達到公司的設定要求，公司制定了一系列制度，對主要價值創(chuàng)造過程進行實施和控制。同時，運用各種不同類型的測量工具和統(tǒng)計分析方法，為過程改進提供信息支持。1）產(chǎn)品設計開發(fā)過程的實施：公司編制了《設計和開發(fā)控制程序》文件，對產(chǎn)品設計和開發(fā)進行策劃，對設計輸入、設計的實施和輸出、設計評審、設計驗證、設計確認及設計更改、工藝設計等環(huán)節(jié)的工作程序進行了規(guī)定和控制。全過程監(jiān)控、評審和驗證各項目的實施，通過階段性檢查對新產(chǎn)品開發(fā)周期、新產(chǎn)品銷售收入占比等主要過程績效指標進行測量、控制和改進，確保按預期的項目進度交付設計要求的產(chǎn)品，滿足過程要求。：過程內(nèi)容實施要求實施手段控制管理控制管理產(chǎn)品設計與開發(fā)及時開發(fā)行業(yè)領先、成本低廉的產(chǎn)品①研發(fā)信息管理系統(tǒng)（PDM）②關鍵績效指標③APQP過程流程④PM項目管理⑤信息來源：企業(yè)目標、市場調(diào)研；項目組策劃結(jié)果；開發(fā)過程測量、標準化目標管理APQP策劃PPAP生產(chǎn)件批準試驗設計（DOE）工藝流程規(guī)范化作業(yè)文件化成果標準化目標管理流程規(guī)范化作業(yè)程序化成果標準化為了使產(chǎn)品研發(fā)與設計過程成本最小化，公司通過召開技術創(chuàng)新會對該過程的整體成本進行了識別，主要包括:產(chǎn)品的設計周期、研發(fā)費用、試驗成本等，并通過如下措施來實現(xiàn)成本最小化：通過持續(xù)對流程加以改良，將開發(fā)周期、生產(chǎn)率、成本控制和其他效率等要求在過程改進中予以落實。實施項目責任制和計劃管理，建立項目主查責任制，項目核心組成員來自技術、質(zhì)量、生產(chǎn)、銷售等部門，聯(lián)合開發(fā)時還包括供應商和顧客代表，充分調(diào)動和利用多個職能部門的資源投入到新產(chǎn)品開發(fā)，縮短開發(fā)周期。運用FMEA、PPAP等國際先進的方法，預防缺陷，縮短開發(fā)周期，降低成本。通過改進試驗設備，并對每次的試驗結(jié)果進行總結(jié)分析和比對，為產(chǎn)品試驗的改進提供依據(jù)，避免重復試驗、降低試驗費用和研發(fā)成本。2）采購過程的實施：根據(jù)物資采購過程的設計，從采購業(yè)務過程和供應商管理兩方面組織采購過程的實施。措施項目控制要點結(jié)果協(xié)作部門物資計劃管理物資采購實行計劃物資編制計劃應堅持“先進先出”的原則?？刂朴媱澒芾砦镔Y部分公司計劃處生產(chǎn)部核心供應商體系運行對供應商實行分類管理（低速汽車重點、一般，電器A、B、C級）與核心供應商建立戰(zhàn)略合作伙伴關系與供應商建立互利雙贏的合作伙伴關系公司管理層物資部質(zhì)量部產(chǎn)品開發(fā)部技術部開發(fā)選擇供應商通過供方評價和再評價，有效吸收國內(nèi)優(yōu)秀的供應商資源；開發(fā)選擇供應商，從生產(chǎn)、設計開發(fā)、質(zhì)量、財務、銷售對供應商進行評價，從各供應商中優(yōu)中選優(yōu)，進行試驗和產(chǎn)品確認，符合公司的供應商納入合格供方檔案保證其質(zhì)量領先和貨源穩(wěn)定公司管理層物資部質(zhì)量部產(chǎn)品開發(fā)部技術部財務部供應商綜合評價和優(yōu)質(zhì)供應商從進貨檢驗、現(xiàn)場監(jiān)督抽查、操作工自檢互檢實施全過程質(zhì)量監(jiān)控對供方進行年度綜合評價；分配供應商供貨比例，質(zhì)優(yōu)者量大。杜絕不合格零部件轉(zhuǎn)到裝配工序、轉(zhuǎn)序物資部質(zhì)量部產(chǎn)品開發(fā)部技術部各生產(chǎn)車間供應商質(zhì)量體系建設和審核對供應商提出建立ISO9001和ISO/TS16949質(zhì)量體系的要求，有計劃的對供應商質(zhì)量管理體系、實物質(zhì)量抽查、生產(chǎn)能力、產(chǎn)品質(zhì)量等內(nèi)容進行審核、PPAP文件符合性檢驗，規(guī)范供應商的生產(chǎn)組織和控制，通過過程確認和產(chǎn)品確認，確保零部件質(zhì)量保證能力。有效保證零部件質(zhì)量；提高供應商管理水平物資部質(zhì)量部產(chǎn)品開發(fā)部技術部供應商的有效激勵分類及分類的調(diào)整扶持及獎罰優(yōu)質(zhì)優(yōu)價促進供應商完善和提高管理水平技術部門質(zhì)量部生產(chǎn)車間公司通過零部件性價比，優(yōu)中選優(yōu)，保證了采購成本穩(wěn)中有降。各類采購計劃及時和準確，縮短采購周期，使采購成本最小化。3）產(chǎn)品制造過程的實施：①生產(chǎn)組織管理：在生產(chǎn)組織方面，按照銷售訂單組織策劃、協(xié)調(diào)指揮生產(chǎn)全過程，實行每天生產(chǎn)例會和臨時會議來監(jiān)督管理指揮整個生產(chǎn)系統(tǒng)。②工藝技術管理：工藝技術部門組織實施生產(chǎn)工藝、技術和材料的應用，對工藝、技術進行優(yōu)化，確保工藝的先進適用性。對生產(chǎn)全過程進行監(jiān)控，并根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量的影響程度確定產(chǎn)品的關鍵過程和特殊過程，對確認的關鍵過程和特殊過程的控制點實施重點控制。③質(zhì)量控制管理：公司建立ISO9001質(zhì)量管理體系，推行全面質(zhì)量管理，多年來運行效果持續(xù)有效。通過制定《質(zhì)量考核細則》、設置質(zhì)量控制點、分解質(zhì)量目標到人、建立責任追究追溯制度、實行質(zhì)量與收入直接掛鉤、評選命名質(zhì)量標兵、質(zhì)量信得過班組（機臺）等多種方法，做到獎優(yōu)罰劣，完善質(zhì)量激勵機制。4）營銷過程的實施：根據(jù)市場和客戶的需求信息以及營銷情況進行分析，公司定期召開營銷