【正文】 （ 3）箱形拱肋分段組拼 箱形拱肋分段預制工藝流程詳見。 ⑤預制件編號、運輸、存放 預制件拆模后，起吊運走之前，需用油漆編號。 預制板可分批進行澆筑，每批根據(jù)模板數(shù)量，一次灌注數(shù)塊預制件。 b、砼灌注及振搗 砼采用強制式攪拌機拌合，拌合時間不得少于 分鐘，用平板式或插入式震動器振搗密實，砼表面應收漿抹面，做到內(nèi)實外光。 d、預埋件：預埋件必須按照有關(guān)設計圖紙布置，其尺寸、位置、焊接質(zhì)量 應滿足設計要求，尤其是重要結(jié)構(gòu)如：吊點、扣點、纜風預埋件等需加強檢查，施工中不得遺漏和擅自改變預埋件結(jié)構(gòu)。 b、接頭布置：綁扎接頭和焊接接頭在截面內(nèi)的排列、搭接長度、焊接質(zhì)量等必須符合規(guī)范“ JTJ04189”中有關(guān)規(guī)定。 ③鋼筋綁扎及預埋件設置 a、鋼筋可預制成網(wǎng)片，在胎型上進行綁扎，然后整片放入模板內(nèi)，固定位置，確保澆筑砼不位移或松散，也可就地散扎，再澆筑砼。 d、外加劑：現(xiàn)場根據(jù)情況，砼若需摻加早強劑或減水劑、微膨脹劑等，通過試驗確定外加劑摻量 。 b、砂子：選用中粗河砂，購進時不得含超規(guī)定的粘土、泥團等雜物，不得含有鹽、堿等有機物，細度模數(shù)及篩分粒徑能滿足砼規(guī)范要求。運到工地后進行抽樣試驗，每批（ 20t）按規(guī)定數(shù)量抽樣取試件作抗拉強度、屈服強度及伸長率、冷彎試驗， 合格后才能使用。 預制板須按組拼順序制造，達到設計強度后，運至預制拱箱臺座進行組拼。同型號的預制板，可任意交換部位使用，但有預留孔或預埋件的板號，需固定部位，編號使用。 在 18橋臺后設置腹板、橫隔板預制場和拱箱組拼場，梁場內(nèi)布置 50T、 5T龍門吊機各 1臺，承擔拱箱預制及組拼存放工作。砼塊件先期在預制場制造，其類型有腹板、隔板等幾種，將塊件運至組裝臺座等進行分段組拼，然后現(xiàn)澆底板、接頭、頂板，待砼強度到達 100%后開始起吊至存放臺座等待安裝。拱座混凝土施工一次完成，砼骨料選用 2— 4cm 碎 石，混凝土分層振搗密實。 （五）拱座基礎施工 拱座模板采用組合模板拼制而成，模板上留出預埋鋼板和預埋鋼筋位置。 砼振搗采用插入式振搗器，振搗時選用有經(jīng)驗的工人快插慢拔，并注意與模板間的棒距，保證砼表面無明顯氣泡。 澆 注砼時應控制砼入模速度，以保證砼振搗的分層厚度在 30cm 以內(nèi)；并遵循模板內(nèi)砼水平、均衡、對稱澆注的原則。采用弧形墊塊的目的是為了防止拆模后表面存有墊塊痕跡，影響砼表面質(zhì)量。 在固定墩柱鋼筋時，采用垂球?qū)χ械姆绞?，防止鋼筋的偏斜和中心的移位? 鋼筋 鋼筋采用鋼筋場統(tǒng)一加工的半成品，現(xiàn)場拼接或綁扎工藝。 模板 為保證工程質(zhì)量，采用廠制定型鋼模作為施工 模板。 ⑤ 砼養(yǎng)護：砼養(yǎng)護采用草袋覆蓋灑水方法。澆注時分層進行，分層厚度不大于 30cm。鋼筋保護層使用同級別砼預制墊塊。 （ 2）模板：承臺模板使用組合鋼模，并用方鋼制橫縱扣帶調(diào)平調(diào)直鋼模，在交叉點處使用短方木支撐于坑壁或圍堰側(cè)壁上。 承臺混凝土 （ 1）破樁：待封底砼強度滿足要求后，把圍堰內(nèi)水抽干后進行突擊破樁工作，破樁采用風動鑿巖機破樁，并保留樁頭的最后 10～ 20cm 用人工破除，破樁后應保持樁頭的完整。 （ 3）為了防止封底時圍堰內(nèi)水位高于外水位，可預先在圍堰上節(jié)側(cè)板（圍堰外水位處）開孔，封底時排出圍堰內(nèi)封底混凝土置換出的水量。根據(jù)計算首盤混凝土方量，加工大型儲料斗，按水下混凝土灌注方法進行封底施工。 灌注套箱圍堰內(nèi)封底混凝土 （ 1）套箱圍堰內(nèi)封底砼標號為 C40，坍落度控制在 18～ 20cm；另外，為提高混凝土的流動性和延長混凝土的初凝時間，在砼拌制中可摻加粉煤灰和高效緩凝型減水劑。 灌注過程中導管埋深應大于 2m，小于 6m，并認真填寫灌注記錄。封底后移走大漏斗，換上小漏斗，小漏斗旁設置儲料槽，泵送砼先進入儲料槽后通過滑槽入小漏斗。 導管上設置封底漏斗，漏斗容積（即首批砼方量）應滿足封底時導管埋深大于 1m。 砼采用拌和 站統(tǒng)一拌制，由?？吭诙张运习韬驼旧系捻泡斔捅门浔霉苤苯庸嘧ⅰ? 預埋樁基檢測鋼管應按設計要求精確定位于鋼筋籠上并焊牢，其接頭使用接長管旋接并做防滲處理。 鋼筋籠采用自制的雙輪拖車運抵岸邊，由吊車吊到運輸船上，再由運輸船運至孔位，然后使用水上浮吊起吊入孔，主筋接長擬采用帶肋鋼筋套筒擠壓接頭。 鋼筋籠制作及安裝 鋼筋籠采用加工場統(tǒng)一加工并編號，加工時根據(jù)骨架的自身剛度及浮吊的起吊能力分節(jié)，分節(jié)制作時均需在型鋼焊制的骨架定位平臺上進行，以保證未來鋼筋籠的整體直度及主筋連接接長時的對位精度。 檢孔與清孔 鉆孔至設計標高后，采用監(jiān)理工程師指定的方法檢測孔深、孔徑和垂直度等幾何尺寸，待檢測合格后，采用換漿法清孔。 ⑥鉆進過程中，采用有效措施保證鉆機走道牢固穩(wěn)定，位置準確，防止鉆機因振動移位，確保不偏孔。 ④鉆孔過程中，始終采用減壓鉆進，鉆具的主吊鉤始終承受部分鉆具的重量，使鉆桿始終在受拉狀態(tài)下進行工作，鉆壓最大不超過鉆具扣除浮力后總重力的80%，以避免或減少斜孔、彎孔和擴孔現(xiàn)象。護筒內(nèi)水頭差應保持護筒內(nèi)水頭高于外面 2～ 3m。 ②開始鉆進時，下放鉆頭速度要慢，給進量小，當鉆具剛進至巖層時，鉆壓應小，待鉆頭全面接觸巖面進入正常鉆巖后，才可將鉆壓逐步加大，但最大也不超過鉆具扣除浮力后總重力的 80%，以避免或減少斜孔、彎孔和擴孔現(xiàn)象。 （ 4）鉆進 ①鉆機就位施鉆前，將鉆機底盤調(diào)成水平狀態(tài)并穩(wěn)定。 （ 3）鉆機走道鋪設及鉆機安裝 SY180 型鉆機由底盤和鉆架組成，底盤下裝有 4 個走行輪箱，在鉆孔施工平臺上鋪設走道，以便鉆機移動對位。為確保刀盤起、下鉆的安全和可靠性，防止塌孔及擾動巖層，加大刀盤的主圍板與孔壁的間隙，以提高刀盤起、下鉆時的通過性能，滿足孔底 巖面及以上 3m 孔壁巖面不受擾動。 為滿足上述技術(shù)要求，根據(jù)我們在類似地質(zhì)條件下類似直徑鉆孔樁的成功經(jīng)驗，結(jié)合橋址處實際地質(zhì)狀況，選擇楔齒滾刀鉆頭，在刀盤主板周邊設置有導向板，其作用是導向和使循環(huán)水加速對滾刀及工作面的沖洗，提高排碴效果。依據(jù)上述要求，我們將采用 SY180 型旋轉(zhuǎn)鉆機，這種鉆機以氣舉反循環(huán)為主，配有大通徑反循環(huán)鉆具系統(tǒng)，循環(huán)排水量大，攜帶鉆碴能力強，鉆進效率高，能有效地提高鉆孔樁的施工進度與成孔質(zhì)量。根據(jù)墩位處地質(zhì)條件和 施工要求所選擇的鉆機應滿足以下技術(shù)要求：鉆機的成孔直徑滿足 ；鉆機的扭矩大于 8t （ 2）造漿 造漿擬選用優(yōu)質(zhì)粘土，并在鉆進至軟土層和液化砂土層時，還要在泥漿中摻入 16%的膨潤土、 %的 CMC 羥基纖維素、 %硝基腐植酸鈉鹽及少量的生石灰粉等制成優(yōu)質(zhì)泥漿加強護壁以防滲、防坍孔。 泥漿池及造漿 （ 1）泥漿池 為保證泥漿和鉆碴不排入贛江中，污染河水，擬將粘土庫及膨潤土和制漿池設在岸上，將儲漿池和沉淀池設置在駁船上，并用隔墻隔 開。 在鋼護筒未接觸河床之前，用臨時支撐固定，焊接接長上節(jié)護筒后靠自重下沉，著床后臨時固定于平臺或船上，松開吊機，用 DZ120 型振動打樁機振打鋼護筒進入強風化砂礫巖 米。導向架用角鋼加工制作，每 4m 一節(jié)，最下節(jié)做 8 個尖角，以便導向架有一定的入土深度 鋼護筒下沉時先依靠測量配合，準確定位導向船，并精確放出各樁 位位置，然后在導向船上放置導向架，導向架長 1014m，在導向船船面以上 2 m，其余在船面以下。 鋼護筒的制作和下沉 鋼護筒采用厚度 14mm 的 A3鋼板卷制而成，護筒直徑比樁徑大 40cm。套箱就位采用單向水流錨 達達碇的施工方法（錨碇布置詳見第十章 《圖12 單向水流錨碇布置示意圖》），用貝雷片拼裝桁架安放于套箱上作為鉆機作業(yè)平臺進行樁基施工。在安放套箱時，用吸泥機吸出套箱內(nèi)砂卵石，使套箱沉入河床一定深度，留出承臺及封底砼位置。 套箱施工 鋼筋砼套箱長 14m，寬 8m，高度初定 6m，壁厚 15cm，在平板船上預制成型后由浮吊吊放在樁位處。回填土必須分層夯實，回填土質(zhì)必須符合規(guī)定要求。 （ 4）混凝土與墩臺身的連接處，設置直徑不小于 16mm 的預埋鋼 筋以加強其整體連接，鋼筋埋入與露出部分的長度各不小于鋼筋直徑的 30 倍，間距不大于 鋼筋直徑的 20 倍。 （ 2）混凝土澆筑時，設滑槽輸送砼，防止混凝土的離析。 混凝土澆筑 （ 1）混凝土使用的粗細骨料、水泥，經(jīng)試驗合格后方可使用，否則堅決不用。 模板支立 （ 1）落入巖石內(nèi)的基礎部分，直接利用坑壁做模板，滿灌砼。如有較多滲水時，考慮在坑底周圍設排水溝和匯水井，利用水泵排除坑外。 石方開挖時，采取小爆破，盡量避免超挖，同時采取適當?shù)姆雷o措施。根據(jù)土質(zhì)、深度、滲水情況，采取適當?shù)目颖谥ёo。 基坑開挖 基坑開挖采用機械開挖和人工開挖相配合。 定位放樣 根據(jù)地質(zhì)情況定出放坡率，根據(jù)基礎尺寸、深度、滲水情況確定基坑尺寸，為便于立模，挖排水溝和匯水井，每邊加寬 。 三、主要項目施工方法及施工工藝 （一）擴大基礎施工 明挖基礎施工前，做好場地的平整硬化工作，并做好地表排水系統(tǒng)。 為加快進度制造一孔立柱模板，一孔立柱可一次澆注，混凝土可直接通過纜索吊機運送或采用泵送。扣索采用通扣方案，利用 5T 卷揚機走4滑車組收緊調(diào)整拱肋標高。 混凝土供應：腹板、橫隔板以及拱肋預制混凝土均通過平車運送混凝土或泵送混凝土至預制場，龍門吊機配合澆注混凝土。 （二）上部結(jié)構(gòu)施工技術(shù)方案： 在 18橋臺與纜索吊機 A 塔之間設拱肋預制及存梁場，其中存梁場設在路基范圍內(nèi)，纜索吊機可直接起吊存梁場拱肋，預制場設于線路左側(cè)，通過橫向50T龍門吊機運送預制拱肋至存梁場。浮吊主要用于套箱、平臺、鉆機及混凝土的運輸、 施工等。在水中拼裝水上砼攪拌船（水上攪拌船示意圖見第十章《圖 9 水上攪拌船示意圖》）和水上浮吊（水中浮吊示意圖見第十章《圖 10 水上浮吊示意圖》）相配合進行水中樁基施工。 1217墩采用水上施工方案。 該橋下部構(gòu)造： 12墩為施工加強墩， 1317墩為普通墩，墩身均為實體墩，橋墩基礎采用鉆孔樁基礎，加強墩采用 8 根Φ 米的群樁基礎，普通墩采用 6根Φ 米的群樁基礎，鉆孔樁基礎按嵌巖樁設計，持力層為弱風化泥質(zhì)粉砂巖；18（東岸）橋臺采用重力 U 臺，基礎采用明挖擴大基礎，持力層為弱風化砂礫巖。 該橋上部構(gòu)造：主拱為纜索吊裝空腹式等截面鋼筋砼箱形拱。 第四節(jié) 橋梁工程 一、工程概況 本合同段贛江大橋起點樁號為： K14＋ ，終點樁號為 K15+，為 6 孔凈跨 70m 的空腹式等截面鋼筋砼箱形拱（ 12墩 18橋臺），橋梁全長 。如果有此情況則應檢查縱向控制器是否感應度過高，頻繁圍繞零搜索小誤差，使大臂液壓缸產(chǎn)生了振動；檢查液壓缸內(nèi)液壓油流量是否不 足，壓力下降。 （ 5）檢查攤鋪厚度的變化，實際攤鋪 5m 后就要檢查。 （ 3）高差相差大的路段要提前進行修整，以防止瀝青面層過厚，直接影響 平整度。但每次作業(yè)前都要 重新檢查、校正，一定要修整到符合要求。未經(jīng)壓實且透雨的混合料要全部清除，更換新料。雨后及時清掃層上的泥土及雜物。 雨季施工措施 設專人與當?shù)貧庀笈_聯(lián)系和收聽當天氣象預報，及時通知施工現(xiàn)場，現(xiàn)場用報話機與拌合場互相通報。預熱熨平板，使其溫度同混合料的溫度一致，第一車混合料的溫度以攤鋪上限為好。當天攤鋪混合料收工時用 3m直尺在碾壓好的端頭處檢查平整度，選擇合格的橫斷面，畫上直線用切縫機切出立茬，多余的料棄 掉，并清掃干凈。 ⑥在超高路段施工時，應先 從低的一邊開始碾壓，逐步向高的一邊碾壓。 ④ 碾壓過程中不得在碾壓區(qū)段上轉(zhuǎn)向、調(diào)頭、左右移動位置、中途停留、變速或突然剎車。用雙鋼輪壓路機碾壓 2 遍，至清除表面輪跡。 ② 復壓：先用雙驅(qū)雙振壓路機振動碾壓 2 遍，可 1/2 錯輪，接著用雙鋼輪壓路機和膠輪壓路機每次重疊 1/3，各碾壓 2遍，混合料溫度 8595℃完成復壓，其程序同初壓。從路面橫坡低處向高處碾壓，原幅去原幅回，錯輪碾壓每次重疊輪 1/3，壓路機停機或錯輪應在低于 60℃的 路段上（路邊插設紅旗）。 （ 2）碾壓速度 碾壓要勻速行駛，其初壓、復壓及終壓時分機 種的行駛速度規(guī)定如下： 鋼筒式壓路機：初壓 、復壓 km/h、終壓 km/h； 輪胎式壓路機：復壓 km/h、終壓 46 km/h； 鋼輪振動壓路機：初壓（靜壓） km/h、復壓（振動） 45 km/h、終壓（靜壓） 23 km/h。壓路機要合理組合，較低的均勻速度、碾壓足夠的壓實遍數(shù)以及及時的檢測修整。設 1 人專門量測攤鋪完的混合料溫度，及時指揮壓路機碾壓，保證各階段的碾壓溫度，防止低溫碾壓出現(xiàn)裂紋。否則，按設計要求邊調(diào)機，邊整修已攤鋪的混合料，在 20m內(nèi)整修達標，再繼續(xù)攤鋪。 （ 6）攤鋪機熨平板進滿混合料后，推動汽車慢慢前進開始攤鋪。 （ 4）預熱熨平板使之與混合料溫度一致后，調(diào)試非接觸式平衡梁，以控制路面高程和厚度，確保路面的平整度。木墊厚 度為混合料壓實厚度乘以松鋪系數(shù)。 （ 2）檢測合格的混合料。 鋪筑按批準的瀝青面層試驗路段的施工工藝進行施工。 混合料攤鋪 采用一臺國產(chǎn)（ TITAN423 型 12米寬）的攤鋪機攤鋪。礦粉裝入礦粉儲存罐內(nèi)，采用電腦自動控制其加入量。拌合場安裝 6