【文章內(nèi)容簡介】 部石棉上側(cè)砌一層 LG－ ， T－ 3輕質(zhì)磚，輕質(zhì)磚上平砌五層 Z－ 65， T3 小塊標(biāo)準(zhǔn)高鋁磚。靠電石爐側(cè)壁石棉板一環(huán)平砌五層 ， G3 輕質(zhì)高鋁磚再平砌 G2G3 高鋁磚至爐 體上口。爐底小塊高鋁磚平面上砌筑一層 TKQ－ 1 型輕質(zhì)炭磚，再上面砌筑三層自焙炭磚?？總?cè)壁高鋁磚一環(huán)壁（爐裙）砌筑 1 13自焙炭磚， 高度為三塊自焙炭磚計(jì) 711。（比第二代爐役裙碳磚高度 1044mm 低 333mm），爐裙自焙炭磚上砌筑 G G2高鋁磚至爐口。爐底碳磚上 鋪墊厚 100～ 250mm 低溫炭搗糊 MBFDS。 2爐門用碳化硅剛玉磚砌筑， 3爐門用鋯莫來石磚 砌 筑，相互對 比 。砌筑好后的爐膛深 2400mm， Φ 上 6775mm， Φ 下 6180mm。 91 年底大修，爐裙碳磚恢復(fù)到 1044mm 高，爐裙的輕 質(zhì)磚取消，砌筑 G G2高鋁磚至爐體上口。 95 年大修爐殼修補(bǔ)，爐襯更新，部份爐襯 采用半石墨――碳化硅新材，爐殼側(cè)壁內(nèi) 13 粘貼硅酸鋁纖維氈。 b、爐 蓋 用通水大梁和三角梁作骨架，以水箱為主體，構(gòu)成上小下大的圓臺型，高 140cm。爐蓋為通水冷卻的不銹鋼板或鍋爐鋼板六塊。爐蓋側(cè)面六塊活動水箱板每兩塊分別與一相電極對應(yīng)，其余為固定水箱。固定水箱上設(shè)操作孔三個(gè)，防爆孔八個(gè)， CO抽出氣一個(gè)，氮?dú)庵脫Q孔三個(gè)。 c、 電極裝置 電極直徑 1020mm，三相電極按等邊三角形排列，每相電極對應(yīng)一個(gè)出爐口，電極同心圓直徑 2750mm。電極升降，抱緊，壓放均由油壓裝置承擔(dān)。 電極外套 L＝ 9704mm， Φ ＝ 1150mm， δ ＝ 8mm，下端兩米為不銹鋼，其余為 A3鋼。 電極殼用 2mm 厚的鋼板 卷筒搭接焊制 作 ，內(nèi)有三道加強(qiáng)箍和八塊加強(qiáng)筋，筋片伸出筒體 ，筒高 1m 至 ，電極延長平口接焊。 d、銅鍔板 每 根電極八塊，外形尺寸 900 1045 Л 410， δ ＝ 70， 96黃銅鑄成，內(nèi)通水冷卻。 e、錐形環(huán) 外徑 Φ 上 1580， Φ 下 1280，錐度 9，不銹鋼板材質(zhì)，通水冷卻。 f、保護(hù)水套 Φ 外 1755， Φ 內(nèi) 1635， H1600，以 δ ＝ 8mm不銹鋼板焊制而成，通水冷卻 。 g、圓斗加料機(jī)，環(huán)形 貯斗 圓斗加料機(jī)環(huán)形直徑 7000，料斗 40個(gè)，傳動裝置無 級變速器 1 ?? ， 電機(jī)功率 。環(huán)型貯斗直徑 7000mm，貯斗 17 個(gè)（其中三個(gè)副石灰斗），有效容積 55m3，料管 17根，管徑 Φ 273 7。 h、電石爐變壓器，短網(wǎng)（ 91 年底高壓側(cè) COSφ 補(bǔ)償投運(yùn)） 變壓器型 HSSPZ―― 18000/35，三相 27 級，有載調(diào)壓。額定頻率 50HZ，冷卻方式OFWF，額定容量 18000KVA，額定電壓 35000/164（ ～ ） V，連接組別 111/111。器身重 10950Kg，油箱及附件重 6900Kg，油重 13150Kg，總重 41t。 變壓器試驗(yàn)值：空載損耗 256000W,負(fù)載損耗 186215W,空載電流 ％，阻抗電壓％。 變壓器絕緣水平： CI200AC85/。 短網(wǎng)為 Φ 75 10銅管，每相往復(fù)各六根，共計(jì)三十六根。 短網(wǎng)與電極移動環(huán)（ 96銅）之間用軟銅繩連接。一相電極 20 組軟銅繩，每組六條，三相電極共 360 條，一條 19根股，一股 37根，每根直徑 1mm， 60 條的載面積為 33176mm2。軟銅繩（條）總長度 650m，總重 5t，材質(zhì) T2。移動環(huán)與導(dǎo)電銅鍔板之間用銅管連接。 i、 97 年新建 10000KVA 密閉電石爐，電爐變壓器低壓側(cè)設(shè) COSφ 補(bǔ)償裝置，于 97年 4月份投運(yùn)。 石灰生產(chǎn)原理 石灰主要成份是氧化鈣，分子式 CaO， 分子量 ，石灰外觀呈白色，淡灰白色 14 815℃ 或淡米黃色。純石 灰 （ CaO100％）是無色固體，熔點(diǎn) 2570℃ 。 5mm～ 40mm 粒度石灰的堆積比重一般為 ，在常溫下石灰是絕緣體，隨溫度升高電阻降低，在 760℃ 時(shí)，電阻率為 108Ω? mm2/m，在 1500℃ 時(shí)為 960Ω? mm2/m，石灰的導(dǎo)熱系數(shù)為 ?h?C。 石灰石在 窯 內(nèi)煅燒的化學(xué)反應(yīng)式： CaCO3 CaO＋ CO2↑ － 石灰石 的 分解是吸熱反應(yīng)，分解一公 斤 CaCO3需要 1780KJ/kg 的標(biāo)準(zhǔn)煤煅燒石灰石，則理論上分解一公斤 CaCO3需標(biāo)準(zhǔn)煤 公斤，為 CaCO3重量的 6％。實(shí)際上由于各種熱損，如 窯 氣、 窯 避，出灰熱損及燃料燃燒不完全等，使燃料量（ C84％）為石灰石重量的 8％～ 10％。含 C約 50％的焦球?yàn)槭沂亓康?13％～ 17％。要增加石灰產(chǎn)量，配比相應(yīng)要增高。具體的配比由原料、燃料的性質(zhì)， 窯 體結(jié)構(gòu)及操作方法決定。 理論上一公斤 CaCO3，可生產(chǎn) 公斤 CaO，所以理論投料比為 1﹕ 。 石灰石的分解反應(yīng)是可逆的，即在 CaCO3分解成 CaO 和 CO2的過程中，伴隨有 CaO和 CO2作用生成 CaCO3的逆反應(yīng)，正逆反應(yīng)的速度取決于反應(yīng)條件。適當(dāng)提高煅燒溫度和及時(shí)排出 CO2有利于石灰生產(chǎn)。 石灰石一般在 815℃ 開始分解（純 CaCO3分解溫度為 880℃ ），當(dāng)煅燒溫度達(dá)到 900℃時(shí)，激烈分解。隨著石灰層的加厚熱量向石灰石內(nèi)傳遞的速度減慢。為加快分解速度可以用提高 窯 溫方法，但為了保護(hù) 窯 壁 和防止石灰過燒及防止結(jié)瘤， 窯 溫不能太高。通常窯 內(nèi)煅 燒 區(qū) 的實(shí)際溫度保持在 1000℃ ～ 1100℃ 為宜，熱電偶指示溫度為 700℃ ～ 900℃ 。 煅燒石灰石的熱量是由燃料燃燒而得。理論上每燃燒一公斤碳（ C100％）需 公斤氧氣， 相當(dāng)于 公斤空 氣 ，換算成體積相當(dāng)于 9m3空氣（ 0℃ ， 101325Pa）。 如空氣量不足會產(chǎn)生 CO 氣體， 窯 氣中 CO 每增加 1％，相當(dāng)于浪費(fèi)燃料的 6％。因此 ，在煅燒石灰石時(shí)，應(yīng)鼓入足量的空氣，一般為理論值的 1～ 倍。 石灰石的塊度大小影響石灰石的煅燒速度。要燒透 200mm 塊度的石灰石，在 1150℃時(shí)需要 5小時(shí)，在 1100℃ ，需 ， 1000℃ ，需 15h； 100mm 塊度的石灰石在 1100℃ 時(shí)僅需煅燒 4小時(shí)。石灰石塊度 60～ 120mm 為宜。 表 9 石灰石煅燒進(jìn)度與溫度的關(guān)系 溫度（ ℃ ） 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 煅燒進(jìn)度（ mm/h） 10 14 20 30 ℃ 煅燒溫度 15 （ cm） 20 石 灰 15 石 塊 10 度 5 1150 1100 1050 1000 950 900 850 800 0 5 10 15 20 （ h） 燒透時(shí)間 圖 2 石灰石塊度和煅燒時(shí)間的關(guān)系 立式 石灰窯 大致可分為三個(gè)熱區(qū)。 窯 上部為 預(yù)熱區(qū)，從煅燒區(qū)上升的熱氣體將混合料預(yù)熱，焦球達(dá) 700℃ 時(shí)開始 燃燒，接近 煅燒區(qū)的石灰表層在 850℃ 開始部份分解。 窯中部為煅燒區(qū)，從預(yù)熱區(qū)下來的物料經(jīng) 窯 氣 預(yù)熱 ，其中的燃料在煅燒區(qū)得到充分的燃燒， 形成一個(gè) 1000℃ ～ 1200℃ 的高溫區(qū)，石灰石在此充分分解。 窯 下部為冷卻區(qū)，從上部煅燒區(qū)下來的熱石灰與從 窯 底鼓入的冷空氣進(jìn)行熱交換，使石灰得到冷卻。 石灰石 分解和燃料的燃燒均產(chǎn)生 CO2， 窯 氣中的 CO238％～ 40％， CO約 1％， O2約 1％。窯 氣成份能敏感及時(shí)反 映出 窯 內(nèi)的燃燒情 況，通過 窯 氣成份分析來調(diào)整配比，風(fēng)量是燒好 石灰的重要操作。 多 擊 式溜管 布料器與 窯 壁的間距適中（ 320mm～ 360mm），布料一周九堆物料均勻。定時(shí)加料，卸料，加料均勻 ，卸灰均勻 。燃料具有一定的粒度、強(qiáng)度。風(fēng)壓穩(wěn)定，各燒區(qū)穩(wěn)定，這些是燒出好石灰的操作管理。 石灰窯 的生產(chǎn)能力按如下公式計(jì)算： 24VGη Q＝ ???????????? （ 10） 式中： Q 窯 的生產(chǎn)能力， t/日； V 窯 體有效容積， m3； G 窯 料的容 積重量， t/m3； η 石灰的產(chǎn)率（ 54～ 57％）； T 物料在 窯 內(nèi)停留時(shí)間， h； 石灰石塊 徑 與其 窯 內(nèi)燒透停留時(shí)間關(guān)系 表 10 16 石灰石塊 徑 （ mm） 在 窯 內(nèi) 停 留 時(shí) 間 （小 時(shí)） 預(yù) 熱 區(qū) 煅 燒 區(qū) 冷 卻 區(qū) 整 個(gè) 窯 50 100 150 200 250 300 如 Φ 3400 石灰窯 ，有效高度 ，有效容積 V＝ ， 窯 料重度 。石灰 石 在 窯 內(nèi)停留時(shí)間按 24h 計(jì)，生產(chǎn)能力為： 24 Q＝ ＝ 130（ t/日） 24 Φ 3400 石灰窯窯 體簡介 窯 體外殼 為 Φ 4700 24940 鋼筒，下筒體鋼板厚 10mm，中上筒體為 8mm 厚。 距筒體下端 2250mm 開始砌筑 窯 襯。 窯 襯 總高度為 19750mm。下部 冷 卻區(qū)用 G－ 1 粘土磚砌筑 4158mm 高。出灰口為 Φ 2400，加鑄鐵倒錐塊后，出灰口為 Φ 1310，錐高 1232mm。 粘土磚上部，靠鋼殼砌一圈輕質(zhì)粘土磚，然后砌兩圈高鋁磚。 窯 內(nèi)徑 Φ 3400，有效使用高度 18m。 95 年 窯 徑縮至 Φ 3200。 97年新建 Φ 2800 石灰窯 。 焦球生產(chǎn)原理 生石灰加水消化成熟石灰，反應(yīng)式： CaO＋ H2O→ Ca(OH)2＋ 焦粉、熟石灰粉和水按一定比例混合，破碎，壓制成球，通以 石灰窯窯 氣碳酸化，增加其強(qiáng)度。碳酸化反應(yīng)式： Ca(OH)2＋ CO2→ CaCO3＋ H2O＋ 碳酸化形成 CaCO3網(wǎng) 狀骨架將焦粉團(tuán)固，利用 窯 氣本身的熱量將水 分 帶走，增加焦球強(qiáng)度。 窯 氣進(jìn)碳化罐分布， 窯 氣溫度，生球強(qiáng)度，碳酸化系 統(tǒng) 的密封性等因素影響到焦球生產(chǎn)能力。 現(xiàn)有的近似橢圓型焦球（ 60 40 35）含固定碳穩(wěn)定，具有一定的強(qiáng)度，有利于石灰生產(chǎn)。將 其平均塊徑降為 25mm，含水率低于 1％，有利于電石生產(chǎn)。 焦碳的破碎和 干燥 大塊焦碳經(jīng) 破碎設(shè)備破碎成所需粒度，選擇適宜的破碎設(shè)備和合理的“破碎比”，可以降低焦碳破碎化率。 在 回轉(zhuǎn) 窯 內(nèi)，濕焦粒與 沸騰 爐送來的熱氣體均勻接觸，焦碳表面的水 分 隨熱氣流帶走。焦碳受熱后，內(nèi)部水 分 汽化，壓力增大，向焦碳外擴(kuò)散，隨氣流帶走，達(dá)到 干燥目的。 電石的冷卻破碎 熱電石在鍋內(nèi)固化后，吊出置于地上 在空氣中自然冷卻至 80℃ 。 17 大塊電石借助重力，人力或機(jī)械被破碎成所需粒度。在破碎過程中，選擇合理的“ 破碎比” 和破碎量與運(yùn)輸量在設(shè)備額定容量下的平衡，能使生產(chǎn)順利進(jìn)行 ，并能延長設(shè)備的使用壽命。 小塊電石使乙炔生產(chǎn)加料過程不卡料，電石發(fā)氣速度 快 而完全，但電石粉料不利于乙炔的安全生產(chǎn)。全格的電石粒度是乙 炔 正常生產(chǎn)的重要條件。 鍋內(nèi)熱電石固化好后才吊運(yùn)，冷卻好的電石及時(shí)破碎入貯倉或包裝封桶是減少浪費(fèi)增加效益的環(huán)節(jié)。 工藝流程簡敘 焦干工段工藝流程 a、正常生產(chǎn)工藝流程： 焦炭由原料庫行車抓至（ 301 d、 e）原焦貯斗，經(jīng)（ 301a、 301b）槽式給料機(jī)卸到（ 301）皮帶機(jī)，經(jīng)（ 301c）電磁鐵除去 鐵質(zhì)物后進(jìn)入（ 320）反擊式破碎機(jī)初破，然后溜入（ 321）斗式提升機(jī)提升至（ 322）雙層振動篩進(jìn)行篩分，粒度大于上層篩網(wǎng)規(guī)格的焦炭則溜入（ 324）雙齒破再破碎，破碎后又溜入（ 321）斗提機(jī)提升至（ 322）再篩分。合格粒度的焦炭經(jīng)（ 323）皮帶機(jī)和（ 302）皮帶機(jī)進(jìn)入（ 309）回轉(zhuǎn)窯烘干。烘干后的焦炭經(jīng)（ 310）斗式提升機(jī)提升至（ 325）皮帶機(jī)，經(jīng)（ 326）溜篩溜至