【文章內(nèi)容簡介】 觸地面時，下鉆速度要慢。 （3）鉆進速度應根據(jù)土層情況來確定： 雜填土、粘性土、砂卵石層為 ～；素填土、粘性粉土、粉土、砂層為 ～。施工前應根據(jù)試樁結(jié)果進行調(diào)整。 （4）鉆機鉆進過程中，一般不得反轉(zhuǎn)或提升鉆桿，如需提升鉆桿或反轉(zhuǎn)應將鉆桿提至地面，對鉆尖開啟門須重新清洗、調(diào)試、封口。 （5）在鉆進過程中，如遇到卡鉆、 鉆機搖晃、偏斜或發(fā)現(xiàn)有節(jié)奏的聲響時，應立即停鉆，查明原因，采取相應措施后，方可 繼續(xù)作業(yè)。 （6）鉆出的土方，應隨鉆隨清，鉆至設計標高時，應 將鉆桿定位器打開，以便清除鉆桿周圍土方。 鋼筋籠制作 （1）縱向主鋼筋采用通長筋，根據(jù)設計圖紙制作鋼筋籠，鋼筋表面潔凈無損傷、無油漬和鐵銹、漆漬等。 （2）鋼筋籠制作完，經(jīng)驗收合格后。對其進行編號，編號與樁號對應。 （3）鋼筋籠就位后用利用汽車吊進行安放。樁身較長時鋼筋籠采用焊接，雙面焊縫?？删庉嬓薷拈L≥5d，單面焊縫≥10d。鋼筋籠的外側(cè)在定位后須加焊水平短筋或采用其他有效措施，以確保鋼筋的保護層厚度和鋼筋籠位置準確對中。（4）鋼筋籠允許偏差：（樁基技術規(guī)范 JGJ942022 ） 序號 檢測項目 允許偏差（mm）1 鋼筋籠直徑 177。102 鋼筋籠長度 177。1003 鋼筋保護層 177。104 主筋間距 177。105 箍筋間距或螺旋筋間距 177。20壓灌輸送混凝土 （1）混凝土輸送泵的安放位置應與鉆機的施工順序相配合，盡量減少彎道，泵與鉆機的距離一般在 60m 以內(nèi)為宜。 （2）嚴格控制拔管速率。拔管速率太快可能導致樁徑偏小或縮頸斷樁，而拔管速率過慢又會造成水泥漿分布不勻，樁頂浮漿過多， 樁身 強度不足和形成混和料離析現(xiàn)象，導致樁身強度不足。故施工 時， 應根據(jù)泵送速度嚴格控制拔管速率。正常的拔管速率一般控制在 1～2 米／分鐘。 （3）拔管過程避免反插。在拔管過程中若出現(xiàn)反插，由于樁管垂直度的偏差，容易使土與樁體材料混合，導致樁 身摻土影響樁身質(zhì)量，施工中應避免反插。 （4）混凝土輸送泵泵送混凝土應該連續(xù)進行，當鉆機移位時，料斗內(nèi)的混凝土應連續(xù)攪拌， 泵送混凝土時，應保持料斗內(nèi)混凝土的高度不低于 400mm，以防吸進空氣造成堵管。 （5）混凝土輸送泵管盡可能保持水平，長距離泵送時，泵管下面應用墊木墊實。當 泵。可編輯修改管需向下傾斜時，應避免角度大于 4176。 （6）當氣溫高于 30℃時，要在混凝土輸送泵管上覆蓋濕草袋，每隔一段 時間灑水濕潤，以防管內(nèi)混凝土失水離析，造成堵塞泵管。 （7）成樁施工各工序應連續(xù)進行。成樁完成后， 應及時清除鉆桿及軟管內(nèi)殘留混凝土。長時間 停置時，應用清水將鉆桿、泵管、地 泵清洗干凈。 （8）鉆至樁底標高后，應立即將鉆機上的軟管與地泵管相連，并在軟管內(nèi)倒入水泥漿，以起 潤濕軟管和鉆桿作用。 常見質(zhì)量缺陷原因分析及控制措施導管堵塞 產(chǎn)生堵管的原因主要有以下幾點： （1）混合料配合比不合理, 攪拌質(zhì)量有缺陷?；旌狭嫌苫炷帘猛ㄟ^剛性管、高強柔性管、彎頭最后到達鉆桿芯管內(nèi)?；旌狭显诠芫€內(nèi)借助水和水泥砂漿潤滑層與管壁分離后通過管線。坍落度太大的混合料,易產(chǎn)生泌水、離析， 泵壓作用下,骨料與砂漿分離，摩擦力加劇， 導致堵管。坍落度太小,混合料在輸送管路內(nèi)流動性差,也容易造成堵管。常 發(fā)生堵管。 （2）施工操作不當。鉆孔進入土層預定標高后，開始泵送混合料，管內(nèi)空氣從排氣 閥排出，待鉆桿內(nèi)管及輸送軟 、硬管內(nèi)混合料 連續(xù)時提 鉆。若提 鉆時間較晚，在泵送壓力下鉆頭處的水泥漿液被擠出，容易造成管路堵塞。 控制措施： （1）保證粗骨料的粒徑、混凝土的配比和塌落度符合要求，坍落度應控制在180mm～200mm 之間。 （2）灌注管路避免過大變徑和彎折，每次拆卸導管都必須清洗干凈。 （3）加強施工管理，保證前后配合緊密，及 時發(fā)現(xiàn)和解決問題。 ?？删庉嬓薷臉段黄?一般有樁平面偏差和垂直度超標偏差兩種。多由于場地原因，樁機對位不仔細，地層原因使鉆孔對鉆桿跑偏等原因造成。 控制措施： （1）施工前清除地下障礙，平整壓實場地以防鉆機偏斜。 （2）樁位放樣時認真仔細，嚴格控制誤差。 （3）樁機的水平度和垂直度在開鉆前和鉆進過程中注意檢查復核。 竄孔 發(fā)生竄孔的條件有以下三條： （1）被加固土層中有松散飽和粉土、粉細砂。 （2）鉆桿鉆進過程中葉片剪切作用對土體產(chǎn)生擾動。 （3）土體受剪切擾動能量的積累，足以使土體發(fā)生液化。 控制措施： （1）采取隔二打一方法。 （2）減少在竄孔區(qū)域的打樁推進排數(shù)，減少對已打樁擾動能量的積累。 （3）合理提高鉆頭鉆進速度。 斷樁， 夾層 由于提鉆太快， 泵送砼跟不上提鉆速度而拔空或者是相鄰樁太近竄孔造成。 控制措施： （1）保持砼灌注的連續(xù)性，可以采取加大砼泵量，配備儲料罐等措施。 （2）嚴格控制提速，確保中心鉆桿內(nèi)有 以上的混凝土，如灌注過程中因意外原因造成灌注停滯時間大于混凝土的初凝時間時，應重新成孔灌樁。 （3）灌注混凝土過程中如果發(fā)生斷樁現(xiàn)象，此時應該馬上停止灌注混凝土，重新成?？删庉嬓薷目坠鄻丁?樁身砼強度不足 壓灌樁受先泵送混凝土后插鋼筋的技術要求， 塌落度一般不小于 180～220mm，因此要求和易性好。配比中一般加粉煤灰，這樣砼前期 強度低，加上粗骨料粒徑小和地下水位高，如果不注意對用水量的控制，容易造成砼強 度低。 控制措施： （1）優(yōu)化粗骨料級配。大塌落度砼一般用 5～15 mm 碎石，根據(jù)樁徑和鋼筋長度及地下水情況可以加入部分 20～40mm 碎石，并盡量不要加大砂率。 （2）合理選擇外加劑。盡量用早強型減水劑代替普通泵送劑。 （3）粉煤灰的選用要經(jīng)過配比試驗以確定摻量，粉煤灰至少應選用 II 級灰。 （4）適當將水下混凝土的強度提高一個等級。 樁頭質(zhì)量問題 多為夾泥、氣泡、砼不足、浮 漿太厚等，一般是由于操作控制不當造成。 控制措施： （1）及時清除或外運樁口出土，防止下籠時混入砼中。 （2）保持鉆桿頂端氣閥開啟自如，防止因為排氣閥堵塞不能正常將管內(nèi)空氣排出，造成砼中積氣造成樁頂砼含氣泡或空芯。 （3）樁頂浮漿多因孔內(nèi)出水或砼離析造成， 應超灌排除浮漿后才終孔成樁。 （4）按規(guī)定要求進行振搗，并保證振搗質(zhì)量。 鋼筋籠下沉 一般隨砼收縮而出現(xiàn)，有時由于樁頂鋼筋籠固定措施不當造成，籠頂必須用鐵絲加支架固定，12 小時后才可以拆除。 鋼筋籠無法沉入 ?？删庉嬓薷亩嘤捎陧排浜媳炔缓没驑吨芡翆渡懋a(chǎn)生擠密作用。 控制措施： （1）改善混凝土配合比，選擇合適的外加劑，保 證粗骨料的級配和粒徑滿足要求，改善混凝土的和易性。 （2）吊放鋼筋籠時保證垂直和對位準確。 鋼筋籠上浮 由于相鄰樁間距太近在施工時砼串孔或樁周土壤擠密作用造成前一支樁鋼筋籠上浮。 控制措施： （1）在相鄰樁間距太近時進行跳打，保證砼不串孔，只要樁初凝后鋼筋籠一般不會再上浮。 （2）控制好相鄰樁的施工時間間隔。 D800mm 旋噴樁施工工藝高壓旋噴樁施工工藝流程見下圖：拔管、沖洗插入旋噴管記錄施工參數(shù)空壓機送風高壓泵送水漿液配制泵送旋噴作業(yè)清孔移鉆測放樁位引孔鉆機就位鉆進成孔?？删庉嬓薷?樁位測設按規(guī)定對施工場地的基準點、基軸線及水準點實施引測、復核。對于標定的基準點要做好明顯的標志和編號，并做好保護工作。使用全站儀采用極坐標法進行樁位的放樣。 鉆機就位移動鉆機（或旋噴樁機）到指定樁位，鉆桿頭對準孔位中心。為保證鉆孔達到設計要求的垂直度，鉆機就位后，作水平校正， 鉆機鉆桿采用 鉆桿導向架進行定位，使鉆桿軸線垂直對準鉆孔中心位置，其垂直度偏差不得大于 %，鉆頭對正樁位中心， 對點誤差不大于 50mm，鉆桿與鉆孔方向 應保持一致。就位后，首先進行低壓（）射水試驗，用以檢查噴嘴是否暢通，壓力是否正常。 鉆孔鉆孔與插管可同時施工(也可先鉆孔后插管)，鉆孔過程中作好詳細的鉆孔記錄。鉆孔過程中， 為防止泥砂堵塞 噴嘴，采取 邊射水邊鉆進 的方法。開始 鉆孔時，射水水壓由 提高到 。一根鉆桿用完后，停止射水，接長鉆桿， 繼續(xù)施鉆直到達到設計標高為準，此時水壓不宜大于 。 漿液制備及檢測實驗室負責漿液配合比設計， 嚴格按設計要求配置水泥漿，待 壓漿前將水泥漿倒入集料斗中。漿液拌制時，先在攪拌罐中加入水，然后再放入水泥 進行攪拌，攪拌時間不少于 10 分鐘。漿液易在旋噴前半小時內(nèi)配制， 漿液必須攪拌均勻，漿液存留不得超過 4 小時，當未用完的漿液超過 4 小時，通過試驗證明其性能符合要求后方可使用。漿液應始終保持攪拌狀態(tài)，防止產(chǎn)生沉淀。施工 過程中應經(jīng)常隨機抽取漿液進行檢驗。 噴射作業(yè)噴射注漿前要檢查高壓設備和管路系統(tǒng)，使用前應對安全閥進行鑒定，其運行必須可靠，注漿管接頭的密封 環(huán)必須無破損，密封性能良好，注 漿管及噴嘴內(nèi)不得有任何?？删庉嬓薷碾s物。當噴管插入預定深度后，由下而上進行噴射作業(yè)， 噴射過程中注意檢查壓力、流量、風量、旋轉(zhuǎn) 提升速度、冒 漿量等參數(shù)是否符合要求，并隨 時做好記錄。噴射過程中，注漿管分段提升時搭接長度不得小于 500mm。冒 漿量控制在 20％注漿量以內(nèi)，大于 20％或完全不冒漿時， 應查明原因并采取相應的措施。冒 漿過大的主要原因是有效噴射范圍與注漿量不相適應，注漿量大大超出噴漿固結(jié)所需漿量。減少冒漿的措施：提高噴射壓力，加快提升和旋轉(zhuǎn)速度；不冒漿采取的措施：在漿液中摻入適量的速凝劑， 縮短固結(jié)時間，使?jié){液在一定土層范圍內(nèi)凝固；在地層空隙大的地段增大注漿量，填 滿空隙后再繼續(xù)正常 噴漿。 清洗噴射作業(yè)完成后，應把注漿管等機具設備沖洗干凈，管內(nèi)機內(nèi)不得殘存水泥漿。通常把漿液換成水，在地面上 噴射，以便把 泵、注漿管和 軟管內(nèi)的漿液全部排除。每一孔的高壓噴射注漿完成后，應及 時清洗灌漿泵和輸漿管路，防止清洗不及時不徹底導致漿液在輸漿管路中沉淀結(jié)塊，堵塞 輸漿管路和噴嘴，影響下一孔的施工。然后關 閉電機，將樁機移至下一樁位待用。 質(zhì)量控制根據(jù)旋噴樁施工工藝特點及場區(qū)內(nèi)工程地質(zhì)情況，為保證旋噴樁施工質(zhì)量，針對施工中可能出現(xiàn)的問題進行分析并提出預防措施及處理方法如下：固結(jié)體強度不均勻、縮頸產(chǎn)生原因：（1）噴射方法與機具沒有根據(jù)地質(zhì)條件進行選擇。（2）噴漿設備出現(xiàn)故障中斷施工。（3）拔管速度、旋轉(zhuǎn)速度及注漿量適配不當，造成 樁身直徑大小不均勻， 漿液有多有少。（4）噴射的漿液與切削的土粒強制攪拌不均勻，不充分。（5）穿過較硬的粘性土，產(chǎn)生縮頸。預防措施及處理方法（1）根據(jù)地質(zhì)水文條件的不同，選擇不同的噴漿方法和施工工藝參數(shù)，保證成樁樁徑和樁間咬合?？删庉嬓薷模?）噴漿施工之前，應做水密、氣密試驗，檢查各部件的密封性，一切正常后才能施工，保證旋噴的連續(xù)性。（3）嚴格檢查噴嘴的位置、形狀、個數(shù)及直徑等，保證旋噴效果。(4)在高壓旋噴 注漿過程中接管或因故停機重新旋噴作業(yè)時，復噴搭接高度不得小于 500mm。(5)為了增強旋 噴效果，可以采取提高噴射壓力、噴漿量或降低回轉(zhuǎn)速度與提升速度等措施，也可以采用復噴工 藝：第一次噴射（初噴）時，注入水泥漿液；初噴完畢后，將注漿管下降至初噴開始的孔深，再抽送水泥漿，自下而上進行第二次噴射（復噴）。固結(jié)體頂部凹陷產(chǎn)生原因在水泥漿液與土攪拌混合后,由于漿液的析水特性,會產(chǎn)生一定的收縮作用,因而造成在固結(jié)體頂部出現(xiàn)凹穴,其深度隨土質(zhì)漿液的析水性、固結(jié)體的直徑和長度等因素的不同而異。預防措施及處理方法（1）旋噴長度比設計長度長 ～ 米，或在旋噴樁施工完畢，將固結(jié)體頂部鑿去部分，在凹穴部位用混凝土填滿或直接在旋噴孔中再次注入漿液，或在旋噴注漿完成后，在固體的頂部 ～ 范圍內(nèi)再鉆進 ～，在原位提桿再注漿復噴一次加強。（2）在噴射灌漿完畢時，即連續(xù)或間斷地向噴射孔內(nèi)靜壓灌注漿液，直至孔內(nèi)混合液凝固不再下沉。壓力驟然上升產(chǎn)生原因（1）噴嘴堵塞。（2）高壓管路清洗不凈，漿液沉淀或其他雜物堵塞管路。（3）泵體或出漿管路有堵塞。預防措施及處理方法（1）應停機檢查，首先卸壓，如 噴嘴堵塞，可將 鉆桿提升 進行疏通。（2）其他情況堵塞應松開接頭進行疏動，待堵塞消失后再進行旋噴。鉆孔偏斜、冒漿過大或不冒漿產(chǎn)生原因?？删庉嬓薷模ǎ孛娌黄讲粚?， 鉆桿傾斜度超標。（2）實際注漿量超過實際需漿量過多。（3）地層中有較大空隙，有效噴射范圍與注漿量不相適應，注漿量大大超過旋噴固結(jié)所需的漿液而導致不冒漿。預防措施及處理方法（1）施工之前探明地下障礙物，遇地下障礙物時應清除或重新對樁位進行布置避開。（2）施工之前對場地進行平整，鉆機就位后， 對鉆機和鉆桿進行檢查，保 證其處于水平和垂直狀態(tài)。（3）針對不冒漿的現(xiàn)象采取在漿液中添加適量速凝劑的措施，縮短固結(jié)時間，使?jié){液在一定土層范圍內(nèi)凝固， 還可在空隙地段增大注漿量，填滿空隙后再繼續(xù)旋噴。（4）針對冒漿量過大的現(xiàn)象則采取提高噴射壓力、適當縮小噴嘴孔徑、加快提升和旋轉(zhuǎn)速度的措施。其他質(zhì)量保證措施（1）施工前，要求檢查旋噴管各部位密封圈是否封閉，合格后方可噴射漿液。 （2）嚴格按照已確定的水灰比、控制噴漿、 攪拌提升速度及重復攪拌時的下沉和提升速度等技術參數(shù)進行旋噴作業(yè)。（3）用于攪拌樁的水泥須是新近出廠的，未受潮無結(jié)塊，每批水泥均