【文章內容簡介】 鋼筋籠制作 樁頭處理 承臺施工 砼拌制與運輸 不合格 不合格 24 鉆進成孔 鉆機就位與試機檢查 鉆機就位時，水準儀測量鉆機底盤頂面四角的高程，采用千斤頂對鉆機進行調平，并固定好鉆機。啟動鉆機，使泥漿開始循環(huán)。觀察排漿管路、接頭等是否漏漿現象，持續(xù) 5 分鐘左右無故障，即可開始鉆進。 鉆進 為保證孔形符合要求，鉆進中應復核樁位，更換鉆桿前必須經過檢孔，用檢孔器檢查符合設 計要求后，才可放入新鉆桿。如檢孔器不能沉到原來已鉆孔到的深度，或鉆桿的位置偏移護筒中心較大時，則考慮可能發(fā)生了彎孔、斜孔或縮孔等情況，應及時采取補救措施。 成孔過程要及時填寫《鉆孔記錄》。若發(fā)現地質變化較大時，停鉆護孔，待得到處理措施后繼續(xù)鉆孔；地質變化時，撈取渣樣，連續(xù)操作，不中途停鉆。 成孔檢查及清孔 當鉆孔累計進尺達到孔底設計標高后，采用檢孔器或檢測孔徑的儀器進行孔徑和垂直度的檢查，經監(jiān)理工程師驗收認可后立即清孔。當泥漿指標達到相對密度 ～ ；粘度 17～ 20s；含砂率＜ 2％；膠體率 98％；沉淀厚度不大于設計要求后，停止清孔，拆除鉆具，移走鉆機。 a) 在清孔排渣時，注意保持孔內水頭，防止坍孔。 b) 嚴禁用超深成孔的方法代替清孔。 c) 采用優(yōu)質泥漿在足夠的時間，經多次循環(huán)，將孔內的鉆渣置換出來。 25 清孔分一次清孔和二次清孔，其目的在于控制樁基沉淀層，保證樁基承載力，同時也是為了灌注砼時保證質量，不出故障。清孔時不應過早地稀釋泥漿，而應加快泥漿的循環(huán)，待測定泥漿指標接近規(guī)范要求，才可稀釋。 當孔深達到設計要求時，通知監(jiān)理工程師及有關人員對該孔進行孔深、孔徑、孔傾斜度、鋼筋籠制作 等有關內容的驗收，并辦理隱蔽工程驗收記錄。 鉆孔灌注樁終孔驗收允許誤差檢測表見下 表 表 53 序 號 檢 測 項 目 允 許 偏 差 備 注 1 樁孔平面位置偏差 ＜ 50mm 2 孔 深 ≥設計規(guī)定 3 孔底沉淀厚度 摩擦樁 ≤ 100mm 設計要求 端承樁 ≤ 50mm 4 樁孔的傾斜度 ＜ 1% 5 孔 徑 ≥設計孔徑 6 泥漿相對密度 ～ 7 粘 度 18～ 8 含 砂 率 ＜ 2% 鋼筋骨架 鋼筋籠的制作（該項工作在終孔前完成） 鋼筋的規(guī)格、質量應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定（Ⅰ級、Ⅱ級鋼筋應分別符合 GB1499 及 GB13013 的規(guī)定），且具有質保書。進場后按要求取樣進行抗拉、抗彎和焊接試驗，合格后方可使用；對不符合國家有關標準的鋼筋必須堅決退貨，主筋在制作前必須整直、除銹。按照設計要求進行現場制作，根據實際情況需分節(jié)加工，相鄰主筋在同一截面長度方向應錯開 30d（ d 為主筋直徑），以保證鋼筋籠搭接后在同一截面主筋接頭數不超過 50%。為了防止鋼筋籠在吊裝過程中發(fā)生變 26 形，鋼 筋籠內用可靠的內支撐加固。 鋼筋籠的安裝 在孔達到設計及規(guī)范要求，經監(jiān)理工程師檢查無縮徑和坍孔現象，確認成孔正常立即進行鋼筋籠的安裝。鋼筋籠第一節(jié)吊入孔內并將其上接頭部卡在鉆機基座（或護筒）上，然后吊起第二節(jié)并與第一節(jié)上下對齊。鋼筋的下放過程時刻保持鋼筋籠在樁孔的中心，并緩慢下放，保證不刮到孔壁，以避免增加清孔工作量或導致坍孔。鋼筋籠應設置吊筋和定位筋，固定鋼筋籠不偏移和上浮。 導管 灌注水下混凝土采用內直徑為 30cm 的螺栓卡式（便于拆裝管）導管（每節(jié)長度一般為 ，另配有 1m 和 ）；導管在使用前應進行閉水試驗防止在灌注過程中導管漏氣漏水產生斷樁現象出現。使用過程中應對其進行質量檢查（規(guī)格、拼接、過球、水壓等）；導管連接時，中間夾有密封圈，連接盤必須上緊，防止漏氣；吊放時，應使位置居中、軸線順直、穩(wěn)步沉放，防止掛鋼筋籠；導管安裝完畢進行第二次清孔，直至泥漿指標和沉渣滿足設計要求，即裝上漏斗和球塞。 灌注水下混凝土 混凝土的運輸 采用拖泵直接泵送或混凝土攪拌運輸車運輸混凝土。 水下混凝土的技術要求 混凝土應嚴格按照試驗配合比用帶自動計量系統(tǒng) 的大型商品混凝土攪拌機進行攪拌，攪拌時間必須足夠；混凝土應有良好的和易性和流動性；混凝土的坍落度控制在 18～ 22cm 為宜。為了延長混凝土的初凝時間，加入緩凝劑。 27 水下混凝土澆筑 采用商品混凝土、泵送導管法灌注水下混凝土工藝。灌注混凝土前將灌注機具如儲料斗和漏斗等準備好，導管吊入孔內時，其位置應居中、軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋骨架和碰撞孔壁。開始灌注時，應保證漏斗灌滿，外加一儲料斗同時下落，保證第一次下料后埋管 1m 以上；初灌完畢后立即檢查埋管情況。 （ 1）、 首批砼澆筑 首批砼灌注前進行孔 內沉淀厚度的測定，沉淀厚度滿足要求后即可進行首批砼的灌注，首批灌注砼的數量應能滿足導管首次埋置深度（≥ ）和填充導管底部的需要， 首批砼澆筑量根據計算確定， 公式計算： V≥π D178。（ H1+H2） /4+π d178。h1/4 式中： V— 灌注首批混凝土所需數量（ m179。）； D— 樁孔直徑（ m）； H1— 樁孔底至導管底端間距，一般為 ； H2— 導管初次埋置深度（ m）； d— 導管內徑（ m）； h1— 樁孔內混凝土達到埋置深度 H2 時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（ m），即 h1＝ Hwrw/rc； 首批砼澆 筑采用 “拔 球法 ”，確保一次成功。 （ 2）、首批砼灌注后，要連續(xù)灌注，灌注過程中應隨時用檢測繩檢查混凝土面上升高度，確保導管埋深在 2—6 米之間，拔除導管時 28 要聽從技術員指令拔除米數，防止導管拔脫現象。最后混凝土澆注高度比設計樁頂標高高出 50~100cm 左右。在整個砼施工過程中技術員做好水下混凝土澆注記錄。 （ 3）、 砼澆筑注意要點 a 澆筑砼前應測量泥漿沉淀厚度，大于 5cm 時應進行第二次清孔，清孔時應注意維護孔壁穩(wěn)定，防止塌孔。 b 首批砼澆筑時，應注意導管下口到孔底距離控制在 40cm 左右。 c 砼澆筑應連續(xù)有節(jié) 奏進行，經常采用測深繩探測砼面上升高度，保證導管埋深 2～ 6m，導管提升與拆除應迅速，當導管內砼不滿時，應緩慢澆筑，防止產生高壓氣囊壓漏導管，導管提升時必須有專人現場指揮，防止鋼筋籠被導管掛住一起被提升。 d 砼澆筑時，應隨時啟動泥漿泵，以免泥漿池滿而外溢，防止污染環(huán)境。 e 樁頂標高控制與樁頭處理：按比設計標高出 ～ 控制，砼終凝后，確保鑿除樁頂浮渣至設計標高樁頂以下全部是新鮮砼。 f 在整個澆筑過程中，必須做好原始記錄。 防止斷樁的技術措施 ① 配備 滿足首批砼灌注的大集料斗，砼灌注前對導管進行水密性試驗，下放時對導管接頭再次檢查。 ② 拌和站備足水泥、砂石料等原材料。澆筑前檢查現場攪拌、運輸、泵送等機械設備是否運轉正常，且均有備用機械，確?；炷凉嘧⑦B續(xù)。 29 ③ 砼摻加適量的粉煤灰及外加劑，改善砼的和易性、流動性。拌和物運至灌注地點，應檢查其均勻性及坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求，不得使用。 ④ 灌注過程中經常采用測錘測砼面的位置，換人進 行校核并通過澆筑方量驗算，嚴格控制導管埋深在 2～ 6m 范圍內 ，防止導管底脫離混凝土面 。 ⑤ 灌注過程中繼續(xù)保持孔內水頭高于地表水或地下水 2m 以上。 ⑥ 清孔后泥漿指標應符合公路橋涵施工技術規(guī)范表 中有關要求。 樁頭鑿除 待樁基混凝土達到設計要求強度時，鑿除多余的樁頭，以便進行樁的檢測和下一道工序施工 。 樁的檢測 在 鉆孔樁砼澆筑完畢并達到齡期 (7 天 )后， 采用超聲波逐樁進行檢測，檢驗樁基有無斷樁、縮頸、空洞 等質量問題 。 承臺 施工 本工程主塔下部結構采用分離式承臺 ,承臺中心線和主塔對應 ,承臺均采用 C30 混凝土。 施工工藝流程 見施工工藝流程圖 5－ 4 30 承臺施工工藝流程圖 圖 54 主要施工方法 測量放線 承臺施工前，測量人員用全站儀測量出各個承臺的設計中心線，并做上木樁標志，然后根據開挖深度和內定邊坡（ 1： 1） ，用白石灰標示出基坑開挖外頂邊線?？紤]每邊比承臺設計尺寸放寬 。 承臺基坑開挖 基坑采用 挖掘機 進行基坑開挖，開挖至一定標高，開挖過程 中要鋼板樁施工 鉆孔灌注樁檢測完畢 樁頭處理 承臺基坑開挖、吸泥 測量放樣 標高控制 坑底清理、墊層找平 鋼筋下料加工 綁扎承臺鋼筋 支立承臺側模 澆注承臺砼 澆注承臺砼 砼養(yǎng)護 31 測量要控制好標高，基本上機械開挖控制在承臺底標高上 20cm 左右時停止開挖，用人工開挖找平。 樁頭的鑿除 基坑開挖至高于設計承臺底標高 30cm 左右時， 人工采用風鎬對樁頭頂部進行鑿除處理， 直至至設計標高，并確保樁頂以下全部是新鮮砼，用水將樁頭沖洗干凈。 基底處理與墊層施工 若承臺基坑底部土質較軟，承臺施工前在基坑底部鋪 20cm 厚的碎石墊層。在碎石墊層上面澆筑 8cm 厚的 砂漿 墊層進行找平，同時作為承臺施工的底模板（根據基坑基底情況確定墊層厚度），若基底較硬，可直接鋪設 8cm 厚的 砂漿 墊層進 行找平。 承臺鋼筋工程施工 隱蔽工程經過監(jiān)理工程師驗收合格后，綁扎鋼筋，鋼筋綁扎一次成型，采用臨時支架（如型鋼或鋼筋）加固承臺鋼筋骨架和墩身預埋鋼筋，確保鋼筋骨架在混凝土澆筑過程中不變形移動和墩身預埋外露筋位置準確。鋼筋綁扎前進行軸線及角點坐標放樣，綁扎后進行軸線校核，確保承臺位置的準確。鋼筋的加工在加工場統(tǒng)一集中加工成型后運至施工現場進行安裝，安裝時嚴格把握鋼筋的排距和層距，并按設計要求安放好墊塊確保保護層厚度達到要求。 承臺模板施工 承臺模板采用大塊鋼模板； 為增加模板的穩(wěn)定性，在鋼 板樁設置外斜撐 ；承臺模板安裝、固定及平面偏位均應符合有關規(guī)范、設計要求。模板結構按照一般模板進行設計，拉桿間距按 90cm 90cm、模板背肋采用 75角鋼、面板采用 6mm 鋼板、背帶采用 2[16 槽鋼制作，見圖 56。 32 承臺砼澆筑及養(yǎng)護 承臺砼采用罐車運輸至施工現場，汽車泵泵送入模一次成型澆筑完成。混凝土澆筑過程中 分層下灰、分層振搗 。澆筑完成達到一定強度后灑水養(yǎng)護，以混凝土表面隨時保持濕潤為度。 擬投入本工程的模板圖片 圖 56 混凝土的溫控措 施 a) 嚴格控制砼拌和物的出機溫度，是確保砼澆注溫度的前提，根據現場氣溫情況，可以采取降低原材料的溫度，保證砼入模溫度控制在 250C。 b) 砼配合比采用摻加粉煤灰降低水泥用量，是降低砼內部水化熱的重要措施。 c) 砼配料之前，各種衡器進行計量核定，稱量誤差滿足規(guī)范要求。嚴格控制砼坍落度，加強對坍落度檢測，每個班組 6～ 8 次。加強檢測砂石料的含水率，隨時進行調整用水量。 33 d) 混凝土早齡期表面保濕。混凝土初齡期，其抗拉強度低，遭遇陽光、大風等襲擊后，在混凝土表層產生較大的溫度梯度所導致的溫度應力，極易發(fā)生表 面裂縫，對混凝土表面，側面采用多層麻袋覆蓋保護。 e)對混凝土長期暴露頂面進行保溫，嚴格控制混凝土的內外溫差。 f)主塔承臺體積較大，需埋設降溫管網，通入冷卻水進行物理降溫。 四、墩柱（臺）施工 工程概述 本標段橋梁下部結構共有 2 個橋臺、 12 個墩柱 。 橋臺施工 概述 橋臺采用“ U”字型臺身。 橋臺施工工藝流程 見圖 59 34 橋臺施工工藝流程 圖 59 橋臺施工方法 測量放線 測量人員根據施 工圖紙對橋臺的施工位置進行放樣。 基坑開挖 同承臺開挖。 混凝土墊層澆注 基坑開挖完成之后，對基底的土質和承載力進行檢驗，檢驗合格后，再鋪設一層厚度為 8cm 砂漿墊層， 該層作為橋臺施工的底模。 施工準備 測量放樣 基坑開挖 墊層澆注 鋼筋綁扎 模板安裝 混凝土澆注 拆模養(yǎng)護 鋼筋下料及加工 模板加 工及修整 混凝土攪拌 35 鋼筋工程 橋臺鋼筋的加工是在鋼筋加工場地加工成半成品，用汽車運輸到施工現場。鋼筋接長采用焊接接長。 人工將臺肋預留鋼筋上的附著物清理、鑿除干凈，臺肋鋼筋在鋼筋加工場加工，運至現場與預留鋼筋焊接，在橋臺四周搭設腳手架，安裝臺肋鋼筋。鋼筋安裝先綁扎四周的骨架鋼筋作為架立鋼筋，再綁扎其余鋼筋。 模板工程 橋臺模板使用鋼模拼裝使用。模板的的接縫等要滿足施工規(guī)范的要求。模板脫模劑選用專用脫模劑，