【正文】 前列，目前針對客戶不同的需求，一汽大眾推出個性化定單服務(wù)，用戶可以在合理的范圍內(nèi)可以自由選擇車型裝備。在模塊化生產(chǎn)方式下，汽車技術(shù)創(chuàng)新的重心在零部件方面，零部件要超前發(fā)展，全球范圍為空間，進行汽車模塊的選擇和匹配設(shè)計，優(yōu)化汽車設(shè)計方案，將汽車裝配生產(chǎn)線上的部分裝配勞動轉(zhuǎn)移到裝配生產(chǎn)線以外的地方去進行。隨著人類社會進入信息時代，品的設(shè)計、制造和銷售要求進一步滿足高質(zhì)量、短時間、個性化、智能化等要求，甚至按照用戶的具體要求進行生產(chǎn)。整車企業(yè)可以集中精力做品牌和市場開發(fā)，以強而精的內(nèi)部資源配置替換大而全的生產(chǎn)布局。模塊化生產(chǎn)模塊化生產(chǎn)方式集成與共享的特點改變了傳統(tǒng)的采購體系和整車生產(chǎn)方式，基本省去了冗余的中間環(huán)節(jié)，在降低運輸成本的同時，整車質(zhì)量更有保證。進一步分析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn)，拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)及少人化之所以能夠?qū)崿F(xiàn)，全面質(zhì)量管理與并行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的作用，核心在于充分協(xié)作的團隊式工作方式。精益生產(chǎn)通過準(zhǔn)時化生產(chǎn)、少人化、全面質(zhì)量管理、并行工程等一系列方法來消除一切浪費，實現(xiàn)企業(yè)利潤的最大化。精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法。在那個時代，采用流水線這種大規(guī)模生產(chǎn)方式已經(jīng)成為現(xiàn)代汽車生產(chǎn)方式的主流，這種方式一致延續(xù)到20世紀(jì)80年代。隨著時代的不斷變遷，汽車的生產(chǎn)方式經(jīng)歷了從大規(guī)模生產(chǎn)、精益生產(chǎn)到現(xiàn)在的模塊化生產(chǎn)的演變。在汽車零配件生產(chǎn)企業(yè)日益專業(yè)化的今天，越來越多的汽車零配件生產(chǎn)廣己加入到全球化汽車供應(yīng)鏈中。這些零部件生產(chǎn)企業(yè)也可以將自己的產(chǎn)品自由地向全球的整車廠銷售。全球采購一直是一汽大眾提高供應(yīng)鏈效率的重要經(jīng)營策略，以較少的資金采購質(zhì)量最好、技術(shù)最先進、交貨期最短零部件作為最佳采購原則。一般而言，汽車產(chǎn)業(yè)附加值的70%都是通過零部件創(chuàng)造的，零部件業(yè)對汽車工業(yè)起到了舉足輕重的作用，發(fā)展汽車產(chǎn)業(yè)一定要與發(fā)展汽車零部件產(chǎn)業(yè)同步。目前，一汽大眾公司也在探索如何通過供應(yīng)鏈管理來提高整個供應(yīng)鏈的效率與競爭力，紛紛實行全球采購、全球生產(chǎn)、全球合作開發(fā)和全球銷售的全球經(jīng)營策略。核心制造企業(yè)通過與物流公司、供應(yīng)商、經(jīng)銷商建立戰(zhàn)略伙伴關(guān)系，實現(xiàn)了從原材料采購到產(chǎn)品完成整個過程的各種資源計劃與控制[19]。汽車工業(yè)從專業(yè)化的原材料供應(yīng)、汽車零件加工、零部件配套、整車裝配到汽車分銷乃至售后服務(wù)已經(jīng)形成了一整套汽車制造銷售服務(wù)供應(yīng)鏈。提高新產(chǎn)品的開發(fā)速度、降低生產(chǎn)成本，己不再是一個企業(yè)自身的內(nèi)部問題，而是一個全球化的供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)問題。物料管理科倉庫巡線工巡視現(xiàn)場,當(dāng)出現(xiàn)空箱（雙箱制）或箱內(nèi)零件剩夠3小時用量（單箱制）時,就將箱上供貨單取下拿到就近的要貨掃描點進行掃描,向供貨商(三方物流)發(fā)出要貨信息。送貨人持空器具出門證到空箱存放地,由叉車工依據(jù)出門證裝空箱,并在其上簽字。物料管理科入口送件工人將驗收后的零件按箱上供貨單上標(biāo)明的送貨地點送貨到工位,同時將工位上的空箱返回到空箱存放地。目前一汽大眾的看板系統(tǒng)只適用于長春地區(qū)國產(chǎn)化件供貨廠家(中轉(zhuǎn)庫)的直送工位的零件。這種形式的供貨需要在生產(chǎn)線上保持一定的庫存，從幾個小時到一天的需求量。不同的表示方法具有不同的含義?？窗鍘椭S理順物流的運作，縮短交貨周期并降低庫存?？窗骞┴浵到y(tǒng)是使用指示板、標(biāo)記等?？窗?KANBAN)供貨系統(tǒng)由日本廠商Toyota39。借助互聯(lián)網(wǎng)以及質(zhì)量生產(chǎn)，供應(yīng)商提高了JIT供應(yīng)能力，一汽大眾也實現(xiàn)了部分零部件的零庫存。前三個月，供應(yīng)方又從互聯(lián)網(wǎng)上得到較準(zhǔn)確地需求量，大致在440450之間，誤差大為降低。具體操作方法:某種需要JIT供應(yīng)的零部件在前3個月，供給方通過互聯(lián)網(wǎng)得到需求方的需求量。前提：同一類零件多家供貨。前提：供應(yīng)商生產(chǎn)地點距整車廠較遠。前提：同一類零件獨家供貨，供應(yīng)商的生產(chǎn)地點距離整車廠非常近。使用頻率高和價值含量高重合的部分為需要JIT供應(yīng)的零部件，占大眾公司零部件需求量的20%。一汽大眾首先對所需采購的零部件在使用的頻率上分為高、中、低三個部分，依次為80%、15%、5%。這當(dāng)然是一種理想化的狀況，在多品種、小批量、多批次、短周期的消費需求的壓力下，生產(chǎn)者、供應(yīng)商及物流配送中心、零售商者要調(diào)整自己的生產(chǎn)、供應(yīng)、流通流程，按下游的需求時間、數(shù)量、結(jié)構(gòu)及其它要求組織好均衡生產(chǎn)、供應(yīng)和流通，在這些作業(yè)內(nèi)部采用看板管理中的一系列手段來減少庫存，合理規(guī)劃物流作業(yè)。JIT是一種生產(chǎn)方式，但其核心消減庫存，直至實現(xiàn)零庫存，同時又能使生產(chǎn)過順利進行。為了提高整車生產(chǎn)企業(yè)自身的市場競爭力，我國汽車工業(yè)采購供應(yīng)體系也基本上采用JIT配送方式。JIT的產(chǎn)生緣于1973年爆發(fā)的全球石油危機及由此所引起的日益嚴(yán)重的自然資源短缺，這對于當(dāng)時靠進口原材料發(fā)展經(jīng)濟的日本沖擊最大。一汽大眾的生產(chǎn)物流系統(tǒng)經(jīng)過多年的發(fā)展，基本包含了目前比較先進的物流體系，主要包含以下的兩種供貨方式； JIT供貨系統(tǒng)大眾康采恩“JIT標(biāo)準(zhǔn)物流流程”手冊中，關(guān)于JIT供貨的定義：指JIT總成（JIT模塊）由供應(yīng)商（或經(jīng)過三方物流）按照整車生產(chǎn)順序進行供貨（必要時進行裝配），并且具有以下特征：1． 按照每一臺車的特性；2．一個一個地對應(yīng)到KEN號；3．變型多的簡單總成或者復(fù)雜總成。隨著汽車整車競爭的加劇，價格大戰(zhàn)將勢不可擋，為了降低成本，汽車企業(yè)一定會降低零部件及相關(guān)材料的采購成本，因此零部件及相關(guān)材料的本土化生產(chǎn)成為汽車工業(yè)發(fā)展的必然規(guī)律。面對如此巨大的市場，國外汽車企業(yè)不敢怠慢，紛紛將制造工廠遷入中國，這為中國成為全球汽車制造中心，奠定了良好的基礎(chǔ)。近年來，中國眾汽車產(chǎn)量以前所未有的速度高速增長，2007年中國汽車產(chǎn)量超過880萬輛。一旦短期內(nèi)變化頻繁，在國外的供應(yīng)商也難以跟的上國內(nèi)需求的變化，最終的結(jié)果就是想要的零件國外的CKD零件無法按時供應(yīng)，而不需要的車型零件源源不斷的發(fā)往中國。一汽大眾公司從定貨一直到貨的周期是12周，在這個期間段內(nèi)銷售的需求經(jīng)常會發(fā)生變化。在這種形式下的采購方式，技術(shù)風(fēng)險就是零部件的缺損帶來的問題和物流周期長的問題。這是很多汽車生產(chǎn)企業(yè)從批量定貨到單件定貨的轉(zhuǎn)型階段?；旌闲?。同時，按單件訂貨方式要求整車廠有一個完善的信息系統(tǒng)。這樣CKD零部件也不再是組裝整車的正好數(shù)目。這就要求國內(nèi)的組裝廠能有足夠的能力管理組裝清單。大批量的采購可以采取海運方式，這樣運輸成本也比較低。目前大部分企業(yè)采取的都是這種形式。即汽車的組裝清單全部掌握在海外制造