【正文】 鋼支架平臺等，主要為運輸材料設備時的堆放平臺。由于在整個施工過程中，需要運送小型吊車、鋼筋、塔吊、模板及一些其它小型設備和其它材料，所以平臺的縱橫向寬度均需有一定的保證。初步確定平臺的尺寸為6～7m，縱向寬度為4～5m。平臺運輸?shù)淖畲笾亓堪?0T考慮，則型鋼平臺需要具有一定的剛度和承載能力。③ 卷揚機滑車等設備的確定考慮運輸材料設備的重量和安全穩(wěn)定性，確定采用10T快速卷揚機，在滑道的最頂端設置20T導向滑車，將卷揚機通過40～50T的滑車與平臺相連，構成完整的運輸系統(tǒng)。④ 滑道的錨固系統(tǒng)滑道的錨固系統(tǒng)主要為滑道頂卷揚機鋼絲繩的錨固導向系統(tǒng)，同時包括滑道底卷揚機的錨固?；赖腻^固系統(tǒng)采用巖錨砼的結構形式。根據(jù)現(xiàn)場巖層的情況，鉆孔安裝一定深度和數(shù)量的鋼筋錨桿，在地表面澆筑一定數(shù)量的砼，導向等系統(tǒng)直接錨固在砼的預埋件里面。全橋預計共設置6個錨固點，每套滑道3個。超高墩施工抑抖振措施超高墩在施工過程中處于固端懸臂受力狀態(tài)，如何保證施工穩(wěn)定性是一個至關重要的問題，所以本橋超高主墩施工穩(wěn)定性研究和施工過程中交第二公路勘察設計研究院通過超高墩穩(wěn)定性分析，結果表明：本結構有較高的安全度。橋墩施工過程中的振動效應是由風引起的，橋位處于峽谷之中，會產生一定的“峽谷風”效應，風環(huán)境十分嚴峻。若不采取適宜的抗風措施，主墩砼的施工質量將受到影響，施工人員將難以進行施工。為了安全期間，我部在大橋施工過程中合理安排工期，盡量將主墩施工時間避開雷雨大風季節(jié)，減少風致振動對主墩施工的影響。同時，與合作單位共同做好施工監(jiān)控工作，取得必要數(shù)據(jù)，及時修正施工方案，加強施工控制措施，而且在橋墩施工時，我部將在順橋向雙壁間設置臨時撐，臨時撐在高度方向每20m左右設置一道，臨時撐位置宜布置在有內橫隔的位置，臨時撐可采用兩根直徑為80cm的鋼管。超高墩施工控制測量2，為施工難度較大的高聳結構物，施工中控制墩柱各部分平面位置、高程、傾斜度、垂直度和形狀、幾何尺寸及預埋件精確定位尤為重要。全橋建立統(tǒng)一的控制網，主墩局部測量的控制與全橋總體測量系統(tǒng)吻合。結合現(xiàn)場條件和工程情況，不同的施工階段在不同的施工部位建立相應的施工控制網，以滿足主墩各部分的施工放樣要求。為減少日照對墩柱變形的影響，墩柱各部位的施工測量和施工放樣應在晚間10時至次日早晨7時間進行為宜。塔柱內勁性骨架，應精確定位，以便在測量放樣、立模、鋼筋和管道定位中加以充分利用。施工中采用三維坐標法實施主墩的施工測量。（1）三維座標法該法是將全站儀通過強制對中裝置架設在固定測站（控制點）上，并以固定方向定向確定x（或y）軸方向（即后視點），在高塔柱上放置光靶和暫行規(guī)定覘牌，儀器望遠鏡照準反射鏡后，即可得出反射鏡所在位置與測站的三維座標差，輸入測站的三維座標后即求得光靶處的三維坐標，并將它們與設計值進行比較，求得其差值，并改正到設計位置。主墩測量采用瑞士TC1201全站儀和日本T0pcon332N全站儀等高精度儀器，照準后視控制點，采用二測回放樣測量。（2）主墩測量定位以校核后的控制點為基準點，用全站儀放樣，準確地定出下墩柱位置，預埋墩柱鋼筋和施工輔助預埋件，待承臺施工后，精確定出墩中心點的座標和高程，作為塔柱測量基準點并逐步向上傳遞。（3）主墩變形觀測對于高約87m的塔柱的施工放樣，應充分考慮日照與大氣溫差引起墩柱變形對測量工作的影響，通過變形觀測，掌握墩柱在自然條件下的變化規(guī)律。① 在進行觀測之前，首先要在觀測的主墩上設置上、下兩點或上、中、下三點標志，作為觀測點，各點應位于同一垂直視準面內。如圖所示，M、N為觀測點。如果主墩發(fā)生傾斜，MN將由垂直線變成傾斜線。觀測時，全站儀的位置距離主墩應大于主墩的高度，瞄準上部M，用正倒鏡法向下投影得N’，如N’與N點不重合，則說明墩柱發(fā)生傾斜，以a表示N’與N之間的距離，a即為主墩的傾斜值。若以H表示其高度，則傾斜度為： i=arcsin a/H ② 為了進行位移測量，應在其縱橫方向上設置觀測點及控制點。如已知其位移的方向，則只在此方向上進行觀測即可。觀測點與控制點應位于同一直線上，控制點至少埋設3個，控制點之間的距離及觀測點與相臨的控制點間的距離要大于30m,以保證測量的精度。如圖所示，A、B、C為控制點，M為觀測點?？刂泣c必須埋設牢固穩(wěn)定的標樁，每次觀測前，對所使用的控制點應進行檢查，以防止其變化。主墩上的觀測點標志要牢固、明顯。位移觀測可采用正倒鏡投點的方法求出位移值。亦可采用測角的方法。如圖所示，設第一次在A點所測之角為β1，第二次測得之角為β2，兩次觀測角度的差數(shù)△β=β2－β1，則主墩觀測點之位移值：δ=－（△β*AM）/ρ式中ρ=206265″。位移測量的允許偏差為177。3mm，進行重復觀測評定。（四）0、3橋臺施工橋臺基礎施工(1) 0、3臺基坑開挖采用挖掘機開挖，人工配合。根據(jù)地質報告，上部覆蓋1～2米粘土碎石層，其余為中風化白云質灰?guī)r層，開挖遇硬巖石時采用松動爆破，挖掘機開挖，用汽車運土車運至棄土場，基坑開挖坡時如果現(xiàn)場施工時地質條件不符合地質報告，根據(jù)實際情況選擇相應的防護措施。(2) 基坑開挖至設計標高后，清理表面浮碴，并整平，確定出基礎中線及邊線，認真檢查基底平面尺寸及位置，精確測定基底標高，確認無誤后，經質檢工程師和監(jiān)理工程師檢查合格，簽證認可后方可進行基礎混凝土的澆筑。(3) 基礎模板采用組合鋼模板現(xiàn)場拼裝，用鋼管將其支撐在坑壁上，砼澆筑前，首先請監(jiān)理工程師檢驗基礎模板，并在現(xiàn)場進行隱蔽工程的簽證認可。砼在砼拌合站進行集中拌合，混凝土輸送采用泵送。拌合混凝土的原材料要符合有關技術規(guī)范的規(guī)定，并經檢驗合格，嚴格按試驗工程師批準的混凝土施工配合比進行拌制，并按照本次澆筑混凝土的數(shù)量，由試驗員確定檢測頻率做好混凝土試件。(4) 基礎混凝土拆模完成，報請監(jiān)理工程師檢查驗收合格后，按設計要求進行基坑回填。橋臺臺身橋臺臺身為C30砼，模板采用竹膠板和鋼管支撐，中間加設橫向間距為1米，臺身砼一次性澆注完成。橋臺臺帽施工前，首先進行測量放樣，然后綁扎鋼筋，鋼筋在鋼筋加工場集中加工成型，運到施工現(xiàn)場后綁扎。模板采用防水膠合板，用鋼管作模板骨架，橫肋間距1米，并在每道豎肋上下加設直徑16mm的對拉螺桿，模板安裝完成后，澆筑臺帽砼。最后養(yǎng)生7～14天。橋臺施工時，按照伸縮縫安裝圖，在施工背墻前時要預埋伸縮縫鋼筋，預埋鋼筋的標高、尺寸、位置要求準確，便于伸縮縫安裝；同時還要注意橋臺兩側防撞墻預埋件，鋼筋施工要按照圖紙的鋼筋數(shù)量、規(guī)格預埋，外邊緣混凝土頂面按設計標高抹平、壓光，以使線型美觀。三、主橋上部施工方案及工藝（一）0塊施工連續(xù)剛構主梁0塊是主梁混凝土澆筑方量最多的部位，各種預埋件、鋼筋、三向預應力鋼束及其孔道、錨具密集交錯，鋼筋最復雜，外形尺寸要求最嚴，梁面有縱橫坡度，端面與待澆梁段密切相連。其受力也是最復雜，是連續(xù)剛構施工的關鍵部位之一。箱梁剛構0塊施工在薄壁墩上預埋牛腿，用工字型鋼作為支撐梁，槽鋼、貝雷片作為分配梁，形成0塊施工支架，支架具體設計及計算在《0塊施工專項方案》中具體說明，本方案為示意。在支架上立?，F(xiàn)澆0塊砼。如下圖所示：（也可采用銷棒來作為牛腿的支撐點） 0現(xiàn)澆塊支架示意圖模板（也可以采用墩身模板改裝而成）(1) 底模：根據(jù)0塊的幾何尺寸采用5㎜。其縱、橫橋向底模采用2塊連接成一組，前后壁墩身內側各鋪設一組，再用小型鋼模組合成寬為1米，長為7米組合鋼模鋪設于0號塊兩端。底模根據(jù)圖紙要求設置預拱度。(2) 側模：在橫橋向采用2塊加工的大型模板組合安裝。，順橋向前后各采用小型鋼模拼裝組合成1～2米寬進行安裝。，根據(jù)箱高累計進行安裝。(3) 內模：采用墩柱內鋼模改裝組合，再進行安裝。以上各類模板安裝完畢后，必須經檢驗，檢驗合格方可進行下一道工序。檢驗項目為平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱向穩(wěn)定，在砼澆筑過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼模變形超過容許誤差，必須校正。其安裝的精度要求見表：鋼模檢驗精度表部位檢查項目誤差范圍(㎜)底模沿梁端任意兩點高差≤5任意截面橫向兩點高差≤3梁跨長度177。5側模內模梁全長+5，10梁高177。10腹板厚度+5，3垂直度177。3橫隔板對梁體的垂直度177。5相鄰兩塊鋼模拼接高度177。3鋼筋在鋼筋加工配料時，要準確計算鋼筋長度，如有彎鉤或彎起鋼筋，應加其長度，并扣除鋼筋彎曲成型的延伸長度，同直徑同鋼號不同長度的各種鋼筋編號(設計編號)應先按順序填寫配料表，再進行加工配料，加工成型的鋼筋應按設計圖中的編號進行堆放，標識，以防誤用、亂用。砼澆筑方案0塊混凝土方量、重量大，設計三次澆筑完成，混凝土方量、重量大。根據(jù)結構的形式及高度，在墩身施工時墩身的澆筑高度略高于設計高度1～2cm，使墩身與0塊的結合面避開了截面突變處。(1) 0塊澆注時首先澆注底板，底板厚140cm，為了保持0塊支架受力平衡，敦頂兩側底板同時澆注，兩側澆注速度一致，底板澆注到腹板根部倒角。(2) 第二次澆注腹板和橫隔梁，澆注腹板砼從腹板頂下料布灰，砼輸送采用砼輸送泵，因此在輸送管出料口設置一定長度的軟管，澆注前從頂板開口，利于澆筑時軟管插入澆筑位置的模板內部，嚴格保證砼的自由下落高度小于2m，避免由于砼出口位置較高，砼在繁密的鋼筋網澆注密實格上沖擊后產生離析，影響砼的質量。(3) 第三次澆注頂板部分，澆注前恢復頂板鋼筋，由于頂板面層面積大，必須用平板振動器振搗，邊角部分用插入式振搗器振搗，確保砼澆注密實0塊體積大，澆注時間長，砼澆筑時，現(xiàn)場施工技術員必須嚴格控制砼的塌落度和和易性，必須按規(guī)范要求進行現(xiàn)場試驗，不符合要求的砼嚴禁入模。同時，砼澆注過程中，前后場服從統(tǒng)一指揮并由經理部值班領導負責協(xié)調，使砼澆筑連續(xù)快速進行。0塊砼的養(yǎng)護混凝土的養(yǎng)護工作一定要正確細心。0號塊頂板的裸露面積大, 地處河谷位置氣流運動頻繁,整個0號塊形成一個空箱結構,混凝土的熱量不易散發(fā),所以養(yǎng)護工作主要在于防止混凝土內外溫差過大。（二）懸澆箱梁掛籃結構剛構箱梁懸澆節(jié)段重量大，施工周期短的特點，掛籃設計以安全可靠、輕型、掛籃安拆行走及模板升降移動簡單方便作為構思重點。我公司對于連續(xù)剛構梁橋有著豐富的施工經驗，結合本橋的設計特點，擬采用三角常規(guī)掛籃進行懸澆施工。掛籃由公司技術部門負責設計，～。 箱梁掛籃構造示意圖掛籃懸澆施工流程：掛籃加工→掛籃主體拼裝完成→檢查、驗收合格→外側模、底模就位調整→預壓→測量測控調整→底腹板鋼筋綁扎及預應力管道安裝定位→檢查驗收→內模安裝及調整→頂板鋼筋綁軋及預應力管道安裝定位→檢查、驗收合格→砼澆注→砼養(yǎng)護→內模結構與掛籃脫離→箱梁結構預應力體系施工→掛籃主體結構前行就位（加后錨）→外側模前行就位→測量調控→下一塊段施工→如此反復進行箱梁塊段懸澆施工直至懸澆塊段結束。掛籃由主桁、底籃、懸吊系統(tǒng)、后錨及行走系統(tǒng)、模板系統(tǒng)等部分組成。① 主桁：主桁為三角桁片，由立柱、斜拉帶、主梁組成。A、主梁 主梁由2根工鋼加工而成，是掛籃主要的承重構件。 一個掛籃兩根主梁之間設有橫聯(lián)和平聯(lián)，以減少負荷側向的變形，增加整體穩(wěn)定性。 主梁與立柱，斜拉帶的聯(lián)接均為鉸聯(lián)接，為了保證三角桁架拼裝后受力良好，防止拼裝后處于應力過大或無應力狀態(tài)，加工主梁銷孔時應嚴格按照圖紙尺寸加工，一個主桁主梁的相鄰兩銷孔只能出現(xiàn)負誤差，誤差范圍為0～1mm。 B、立柱 由2槽鋼加工而成,加工時立柱銷孔間距只能出現(xiàn)負誤差，誤差范圍為0～ 5mm. 立柱橫聯(lián)采用由槽鋼及角鋼焊接而成的剛性桁架。立柱，斜拉帶及主梁構成的三角桁架，共同承受主桁前后橫梁傳給的外荷載。 C、斜拉帶 斜拉帶采用16Mn鋼加工而成。 加工時斜拉帶孔距之準許出現(xiàn)正誤差，誤差范圍為 0～，防止局部應力集中。 D、后錨 后錨由錨固橫梁，主梁后錨筋所組成。上端通過錨固橫梁錨于主梁尾部，下通過后錨筋錨于箱梁內腔頂板上（須預留后錨孔）。一個掛籃共設后錨4根。② 底籃：底籃由前橫梁、后橫梁、縱梁等組成。A、前橫梁、后橫梁：底籃前橫梁、底籃后橫梁均由型鋼加工而成。B、縱梁：底籃縱梁由工字型鋼加工而成。底籃各結構嚴格按照圖示尺寸進行下料加工，確保焊縫質量，底籃縱梁以及吊帶扁擔梁固定螺栓孔眼尺寸誤差按0～+。③ 懸吊系統(tǒng)：A、桁架前橫梁，中橫梁；桁架前橫梁由槽鋼及角鋼加工而成的桁架梁，中橫梁由型鋼加工而成。B、前后吊帶，箱內后錨帶（含提升，錨固結構）：前后吊帶，箱內后錨帶（即后吊帶）均為Φ32JL精扎螺紋鋼筋④ 行走系統(tǒng)：整個桁架結構支承在由工鋼加工而成的前后支腿上，支腿位于掛籃前支點及后錨點處，由工字型鋼并排加工制作。每根縱梁支腿下設一對槽鋼軌道，鋼軌下鋪硬枕木。在鋼軌與支腿之間放置走棍（ф32mm），通過走棍的滾動使掛籃前移。掛籃前移時，由手拉葫蘆牽引前進，并在每根主梁后端設兩個10噸限速，限位，止滑葫蘆。為了保證掛籃行走的安全，應在箱梁前端及鋼軌前端設置限位裝置，以防止掛籃滑出鋼軌或箱梁前端引起掛籃傾覆。⑤ 模板系統(tǒng)：模板由內、外模板組成。A、內模：由模架及鋼模板組成。頂板由槽鋼和角鋼加工而成的桁架，并與鋼模板通過螺栓連接成整體；側板由整塊鋼模組拼，外側用槽鋼加勁。B、外模：采用0塊模架及大塊鋼模。⑥ 掛籃的主要技術指標：A、承載能力：300tB、梁段澆筑長度：～C、自重(含模板、提升裝置)：104tD、結構剛度：底籃最大撓度≤15mm結構表面外露部分的模板撓度小于模板構件長度的1/400；結構表面隱藏部分的模板撓度小于模板構件長度的1/250；支架最大彈性撓度小于相應結構長度的1/400。掛籃拼裝掛籃拼裝必須先主體后局部，先上部后下部，拼裝時必須注意安全和拼裝順序，尤其注意銷接結構的安裝，銷子安裝到位后必須施加限位裝置，防止銷子脫落