【導讀】錦赤鐵路ZH-01標二工區(qū)跨沈山鐵路特大橋連續(xù)梁施工方案

　　

【正文】 應急措施。 ③ 混凝土每盤的攪拌時間不少于 120s，也不宜大于 180s。 ④ 在配制混凝土拌合物時，混凝土原材料嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量，水、膠凝材料、外加劑的質(zhì)量用量應準確到177。 1％；砂、石料的質(zhì)量用量準確到177。 2％。 ⑤ 混凝土拌和物的入模含氣量應滿足設計要求，應控制在 3％～ 4％，混凝土拌合物坍落度45min損失不宜大于 10％。 ⑥ 混凝土拌制過程中，應對混凝土拌和物的坍落度進行測定，測定值符合理論配合比的要求，偏差不宜大于177。 20mm。 ⑦ 混凝土澆筑時模板溫度宜在 5℃～ 35℃，混凝土拌合物入模溫度宜在 5℃～ 30℃ 。 ⑧ 攪拌機拌和的第一盤混 凝土粗骨料數(shù)量宜用到標準用量的 2/3。在下盤材料裝入前，攪拌機內(nèi)的拌和料應全部卸清。攪拌設備停用時間不宜超過 30min，最長不應超過混凝土的初凝時間。否則，應將攪拌機徹底清洗后才能重新拌和混凝土。 、 混凝土泵送 ⑴ 混凝土采用攪拌輸送車運到工地現(xiàn)場，由汽車泵泵送至工作面。 ⑵ 檢查并確認鋼筋骨架、模板、預埋件、接地裝置符合技術要求，各項檢驗簽證完畢后，通知攪拌站進行混凝土拌制。 ⑶ 泵 車在泵送前 應進行全面檢查，符合要求后方能開機進行空運轉。 ⑷ 混凝土 泵啟動后，應先泵送適量水以濕潤混凝土泵的料 斗、活塞及輸送管的內(nèi)壁等直接與混凝土接觸部位；經(jīng)泵送水檢查，確認混凝土泵和輸送管中無異物后，應泵送 1： 2的水泥砂漿，水泥砂漿應收集處理，不得灌注在梁體內(nèi)，也不得隨意噴灑污染環(huán)境。 ⑸ 開始泵送時，混凝土泵應處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度，應先慢后快，逐步加速。同時，應觀察混凝土泵的壓力系統(tǒng)和各系統(tǒng)的工作情況。混凝土泵送應連續(xù)進行。必須中斷時，其中斷時間不得超過混凝土從攪拌至澆筑完畢所允許的延續(xù)時間。 ⑸ 泵送混凝土時，如輸送管內(nèi)吸入了空氣，應立即反泵出混凝土至料斗中重新攪拌，排出空氣后再泵送。當 混凝土泵出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定、油壓升高、輸送管明顯振動等現(xiàn)象而泵送困難時，不得強行泵送，并應立即查明原因，采取措施排除，用木錘敲擊輸送管彎管、錐形管等部位，并進行慢速反泵，防止堵塞。 ⑹ 當輸送管被堵塞時，應采取以下措施進行排除：重復進行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至錦赤鐵路 ZH01 標二工區(qū) 跨 沈山鐵路特大橋 連續(xù)梁施工方案 26 料斗中，重新攪拌后泵送；用木槌敲擊等方法，查明堵塞部位，將混凝土擊松后，重復進行反泵和正泵，排除堵塞；當以上方法無效時，應在混凝土卸壓后，拆除堵塞部位的輸送管，排出堵塞部位的堵塞物后，方可接管。重新泵送前，應先排除管內(nèi)空氣，方可擰緊接頭。 ⑺ 混 凝土泵送即將結束前，應正確計算尚需用的混凝土數(shù)量，并及時告知混凝土攪拌站。在泵送過程中廢棄的和泵送終止時多余的混凝土，應按預先確定的處理方法和場所，及時進行妥善處理。 ⑻ 泵送完畢時，應將混凝土泵和輸送管清洗干凈。 ⑼ 排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵時，出料口應朝安全方向，以防堵塞物或廢漿高速飛出傷人。 ⑽ 泵送混凝土時，應預先規(guī)定各自的澆筑區(qū)域和澆筑順序。并應分工明確、互相配合、統(tǒng)一指揮。 、 混凝土的灌筑與振搗 ⑴ 混凝土灌筑順序 混凝土的灌筑 先底板、再腹板、最后頂板，分層連續(xù)灌注， 一 次 澆 筑 成型。灌注時采用斜向分段，水平分層的方法。水平分層厚度宜控制在 30cm 以內(nèi)，先后兩層的間隔時間不得超過初凝時間。 ⑵ 灌注方法 每次 灌注 采用 兩 臺泵車同時 進行 ，從 澆筑 段 中間 開始，分別向 兩 邊 對稱 斜向分層 澆筑，直至澆 筑 完成 。 中部合攏時間應選在夜間低溫度時段進行。 ⑶ 混凝土振搗 混凝土采用以插入式振搗器 振搗，其 技術要求 為 ① 插入式振搗器的移動距離不宜大于振動器作用半徑的 倍，且插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為 5～ 10cm，操作插入式振搗器時宜快插、慢拔。插入式振動器操作人員必須責任心強 ,按責任劃分區(qū)域進行振搗 ,不得欠搗或過搗 ,絕不允許漏搗。 ②每一振點的振搗持續(xù)時間宜為 20s~30s，以混凝土不再沉落，不出現(xiàn)氣泡，表面呈現(xiàn)浮漿為度；注意總結經(jīng)驗，掌握最佳振動時間。 、 混凝土的養(yǎng)護 混凝土澆筑完畢初凝后， 立即覆蓋養(yǎng)護 ,先用 薄膜覆蓋整個橋面保濕，要求覆蓋嚴實，再在其上覆蓋土工布保溫。要派專人負責養(yǎng)護工作，當混凝土表面水份不足時，可用水管伸入到 高程較高的 一 端的養(yǎng)護薄膜 下澆 水， 讓水自然流向上海端，補充梁面水份。 當晝夜平均溫度低于 5℃或最低溫度 3℃時，應按冬季施工辦理，不得進行澆水養(yǎng)護。 箱梁混凝土澆筑前在 跨中及距梁端 處斷面腹板芯部及表層埋置熱電偶，在混凝土養(yǎng)護期間測量梁體芯部及表層溫度，應確?；炷列静孔罡邷囟炔灰顺^ 65℃，芯部溫度與表層溫度、表層溫度與環(huán)境溫度之差不宜大于 15℃。 錦赤鐵路 ZH01 標二工區(qū) 跨 沈山鐵路特大橋 連續(xù)梁施工方案 27 混凝土養(yǎng)護期 14天。 、 箱梁混凝土施工質(zhì)量控制 ⑴ 混凝土拌制前由專業(yè)計量人員對混凝土拌合摟計量設備進行零點調(diào)整，做到混凝土配料準確。 ⑵ 灌注混凝土時，必須用坍落度指標控制混凝土拌合物性能，混凝土初凝之后，不得灌入梁內(nèi)。 ⑶ 梁體混凝土在灌注過程中 ,從底板、腹板及頂板分別取樣，隨機制作混凝土強度和彈性模 量試件，檢測結果作為張拉、拆模的依據(jù)及箱梁混凝土質(zhì)量的評定。 ⑷ 對搗固人員、抹面人員進行區(qū)域劃分、責任承包，各區(qū)域間振搗搭接必須保證混凝土密實。 、 預應力施工 、 連續(xù) 梁預應力施工工藝流程 、 預應力設備選用與校驗 、各向預應力筋張拉設備 選型 ⑴ 千斤頂額定張拉噸位宜為張拉力的 。 ⑵ 縱向預應力筋為標準強度 f=1860Mpa的φ ， 錨固體系為 M151 M1517型錨具， 單束最大 張 拉力為 3105KN，故需用 YCW400型張 拉千斤頂。 ⑶ 豎向預應力筋為 PSB785的Φ 25mm高強精扎螺紋鋼筋，錨固體系為 JLM25型錨具，根據(jù)設計要求，用 YC60A型張拉千斤頂 。 、張拉設備校驗要求 ⑴ 張拉設備委托具有相應資質(zhì)的單位標定，要配套標定、配套使用，配套標定周期不得大于半年。 ⑵ 張拉千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正，校正系數(shù)不得大于 。校正有效期為 1 個月，且橫向不超過 500次張拉作業(yè)、縱向張拉不超過 200次張拉作業(yè)，拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。與千斤頂配套使用的壓力表應選用防震型，表面最大讀數(shù)應為張拉力的 ～ ，精度不應低于 ，校正有效期為一周。當用 ，校正有效期可為一個月。壓力表發(fā)生故障后必須重新校正。 、 施加預應力 ⑴ 按照設計要求，本連續(xù)梁各節(jié)段 預施應力 一次張拉完成 。 張拉應在梁體混凝土 強度達到設計強度的 95％ 及彈性模量達到設計值的 100%后進行，且必須保證張拉時 混凝土齡期 大于 5天。 封錨預應力孔道壓漿施加預應力預應力施工準備錦赤鐵路 ZH01 標二工區(qū) 跨 沈山鐵路特大橋 連續(xù)梁施工方案 28 ⑵ 預應力筋要求兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不應超過 1束 ，張拉順序先腹板束，后頂板束，從外到內(nèi)左右對稱進行。各階段先張拉縱向 再豎向再橫向，并及時壓漿。 ⑶ 張拉 程序 為 ： 0→ k（作伸長量標記）→σ k（靜停 5min）→補拉σ k（測伸長量）→錨固 ，張拉控制應力嚴格按照設計。 ⑷ 預施應力采用雙控措施，預施應力值以油表讀數(shù)為主，以預應力筋伸長值進行校核。 ⑸ 為使施加預應力過程中能夠保持兩端伸長量基本一致，兩端張拉人員配置對講機，張拉過程中緩慢加壓，兩端全過程及時溝通，保持加壓值一致。 、 孔道壓漿 ⑴ 后張預應力筋張拉完成后，宜在 48 小時內(nèi)進行孔道壓漿。壓漿前孔道內(nèi)應沖洗干凈并使孔壁完全濕潤，沖洗后應使用不含油的壓縮空氣將孔內(nèi)積水吹出。壓漿時及壓漿后 3d 內(nèi)，梁體及 環(huán)境溫度不得低于 5℃。 ⑵ 壓漿材料為 M50無收縮預應力孔道壓漿劑，施工過程中嚴格按照配合比配料， 必須準確計量。 ⑶ 預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝。壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道宜從最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣或泌水。壓漿宜先壓注下層孔道。壓漿泵應采用連續(xù)式；同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。管道出漿口應裝有三通管，確認出漿濃度和進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前管道內(nèi)真空度應確定在 ～ 之間。為保證管道中充滿漿體，關閉出漿后，應保持不小于 的一個穩(wěn)壓期，該 穩(wěn)壓期不宜少于 2min。當孔道較長或采用一次壓漿時，最大壓力宜為 。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。 ⑷ 同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。 ⑸ 本梁 如 施工時正值嚴冬， 壓漿時 要 采取保溫措施。 、 封錨 張拉 壓漿完成后 進行 封錨工作。澆筑 封錨 混凝土之前，應先將承壓板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，對預應力筋及錨圈與錨墊板之間的交接縫應進行防水和防銹處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，才允許澆筑封端混凝土。 為保證混凝土接縫處接合良好，應將原混凝土 表面鑿毛，并焊上鋼筋網(wǎng)片。 封 錨 采用 C50 無收縮混凝土， 養(yǎng)護結束后，應采取保護措施對封端新老混凝土之間的交接縫進行防水處理。 、 箱梁預應力施工質(zhì)量 控制 措施 、 預應力施工質(zhì)量要求 錦赤鐵路 ZH01 標二工區(qū) 跨 沈山鐵路特大橋 連續(xù)梁施工方案 29 ⑴ 預應力張拉 ① 預應力筋用錨具、夾具和和連接器的品種、級別、規(guī)格、數(shù)量必須符合設計要求。 ② 后張法預應力筋張拉時，混凝土強度等級和彈性模量必須符合設計要求。 ③ 預應力筋的預施應力、張拉順序和張拉工藝，必須符合施工技術方案和設計要求。 ④ 預應力筋的實際伸長值與計算伸長值的差值不得大于177。 6%。 ⑤ 后張法預應力構件的預應力筋斷裂或滑脫數(shù)量不得超過預應力筋總數(shù)的 5‰，并不得位于結構的同一側，且每束內(nèi)斷絲不得超過 1根。 ⑥ 張拉端預應力筋內(nèi)縮量應符合設計要求。當設計無要求時，張拉端預應力筋內(nèi)縮量限值和檢驗方法應符合下表規(guī)定。 張拉端預應力筋內(nèi)縮量限值和檢驗方法 序號 錨具類別 內(nèi)縮量限值 (mm) 檢驗方法 1 支承式錨具（鐓頭錨具等） 螺帽縫隙 1 尺量 每塊后加墊板的縫隙 1 2 錐塞式錨具 5 3 夾片式錨具 有頂壓 5 無頂壓 6～８ ⑵ 壓漿和封端 ① 孔道壓漿漿體的流 動性、泌水性、凝結時間、膨脹率等應符合設計要求。 ② 孔道壓漿工藝必須符合設計要求。孔道內(nèi)的水泥漿應飽滿密實。 ③ 水泥漿試件應在壓漿地點隨機抽樣制作。水泥漿的抗壓強度必須符合設計要求。 ④ 錨具和預應力筋封閉防護前必須按設計要求對錨具和預應力筋做防銹和防水處理。錨具和預應力筋封閉防護必須符合設計要求。當設計無要求時，應符合下列規(guī)定： a 凸出式錨固端錨具的保護層厚度不宜小于 50mm； b 外露預應力筋的保護層厚度不宜小于 30mm； ⑤ 預應力筋錨固后的外露部分宜采用機械切割。外露長度應符合設計要求。當設計 無要求時，后張法預應力筋外露長度不宜小于預應力筋直徑的 ，宜不小于 30mm。 、 預應力施工質(zhì)量保證措施 ⑴ 預應力張拉 ① 對力筋施加預應力之前，應對構件的外觀和尺寸進行檢查。構件的外觀尺寸符合質(zhì)量標準要求時才能張拉。張拉時，構件的混凝土強度應符合設計要求。初張拉時，混凝土強度不應低于設計強度等級的 60%。 ② 預應力筋的張拉順序應符合設計要求。 錦赤鐵路 ZH01 標二工區(qū) 跨 沈山鐵路特大橋 連續(xù)梁施工方案 30 ③ 預應力筋的張拉應符合設計要求。 ④ 預應力筋張拉及放松時，均應填寫施工記錄。 ⑵ 孔道壓漿 ① 預應力筋張拉后，孔道應盡早壓漿。 ② 壓漿前，應對孔道進行清潔處理。 ③ 灌漿需在預應力筋張拉后 24h內(nèi)完成，否則應采取專門的并經(jīng)過實踐驗證的可靠措施，確保孔道內(nèi)的預應力筋體系在完成灌漿工序前不出現(xiàn)銹跡。 ④ 壓漿過程中及壓漿后 48h內(nèi)，結構混凝土的溫度不得低于 5℃，否則應采取保溫措施。當氣溫高于 35℃時，壓漿宜在夜間進行。 ⑤ 孔道壓漿應填寫施工記錄。 ⑶ 封錨 ① 壓漿結束后，應及時對需封錨的錨具進行封閉。應先將錨具周圍沖洗干凈，并對梁端混凝土鑿毛，然后設置鋼筋網(wǎng)澆注封錨混凝土。 ② 錨具和預應力筋封閉防護前須按設計要求對錨具和預應力筋做防 銹和防水處理。 ③ 封錨混凝土 要搗固密實。 ④ 必須嚴格控制封錨后的梁體長度。 、 梁部變形觀測 根據(jù)《 錦赤鐵路 線下工程沉降變形觀測及評估實施細則》要求， 連續(xù)梁 梁體混凝土施工完成后應進行梁部變形觀測。 、 觀測點的布設 分別在支點、中跨跨中及邊跨 1/4跨中附近預埋觀測點， 觀測點采用φ 20mm鋼筋，頂面磨圓并刻畫 十字線，埋