【正文】 據(jù)實際進行放樣，避免由于交接點處鋼筋密集無法安裝。重視鋼筋的綁扎成型工序，綁扎時要按圖紙、規(guī)范操作，保證鋼筋骨架各部分尺寸及精度。合理安排各方向的主筋與副筋位置，確保主筋位置的安放準確，是避免出現(xiàn)鋼筋保護層偏差的前提。安放、綁扎固定鋼筋保護層墊塊應(yīng)作為鋼筋工程施工中的一個重要環(huán)節(jié)。底板、頂板施工過程不可避免均有上人施工工作，應(yīng)注意保護加密，保證每平方米68個，腹板處鋼筋直徑較小，容易發(fā)生保護層變形，控制難度較大，墊塊每平方米不少于8塊。注意成品保護，加強監(jiān)管力度，禁止施工人員在已綁扎成型并經(jīng)驗收的鋼筋上隨意的亂踏，且不得將較重的機械設(shè)備器具放在鋼筋骨架上，造成墊塊被傾倒或脫位，使保護層厚度得不到保證。保護層檢查，砼澆筑前項目部質(zhì)檢人員要對鋼筋、模板、保護層厚度等項目進行檢查。檢查方法采用尺量，即對工程實體周邊采用直尺或卷尺對保護層厚度進行檢查，確保保護層厚度滿足設(shè)計和規(guī)范要求，尺寸超限的不得澆筑砼； 同時還要確保墊塊綁扎牢固。澆筑混凝土過程中，配置專業(yè)振搗工，合理分工， 振搗有序，避免過振或振搗觸及鋼筋骨架等，引起保護層不合格。箱梁外側(cè)模安裝及調(diào)整好以后，便可進行鋼筋安裝，安裝順序如下：綁扎底板下層鋼筋；安裝底板管道定位鋼筋；安裝底板上層鋼筋網(wǎng)，上下層鋼筋網(wǎng)片間用支撐筋焊牢；腹板鋼筋插入底板上下層鋼筋網(wǎng)中，及時點焊固定，然后綁扎腹板下倒角筋和腹板最底層縱向鋼筋，安裝底板部位的埋入式錨墊板及鋼筋，安裝底板上的波紋管；安裝腹板及橫隔板鋼筋，安裝腹板內(nèi)波紋管及定位筋；安裝頂板和翼板的下層鋼筋網(wǎng)；安裝頂板和翼板的上層鋼筋網(wǎng)，上下鋼筋網(wǎng)片間用支撐筋焊牢。橫梁位置鋼筋密度較大，安裝時應(yīng)注意鋼筋的安裝順序，縱橫向鋼筋的間距嚴格按照設(shè)計安裝，并提前預留出預應(yīng)力管道的位置以及振動棒振搗的工作位置。錨下螺旋筋采用錨墊板配套的螺旋筋，錨下網(wǎng)片的間距和螺旋筋的螺距相同，螺旋筋安裝時應(yīng)緊貼錨墊板，并固定牢固，防止?jié)仓炷習r發(fā)生偏移。防雷鋼筋與箱梁主筋焊接通長伸出箱梁混凝土頂（底）面連接至護欄預埋筋和墩身預埋防雷筋上。并用油漆標示鮮明，待箱梁施工完畢后采用銅編織帶進行連接。護欄預埋筋根據(jù)防撞護欄設(shè)計圖紙的要求埋設(shè)，要求預埋的位置準確，線形順直，間距均勻，若箱梁與防撞護欄施工間隔時間較長，應(yīng)在護欄預埋筋表面涂水泥漿，防止銹蝕。鋼筋加工允許偏差表序號項目允許誤差1受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸+10mm2彎起鋼筋的彎折+20mm3箍筋內(nèi)凈尺寸+5mm鋼筋安裝允許偏差序號項目允許誤差1受力鋼筋間距+10mm2箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距+10mm3鋼筋骨架尺寸長+10mm寬、高+5mm4鋼筋保護層厚度+5mm㈡、鋼筋加工及安裝質(zhì)量控制要點及注意事項鋼筋的材質(zhì)、規(guī)格及焊條類型符合規(guī)范設(shè)計要求，有材質(zhì)及產(chǎn)品合格證書，并進行物理性能檢驗。鋼筋特別是箍筋加工尺寸控制要精確，否則將直接影響到保護層厚度的控制。鋼筋搭接長度必須滿足規(guī)范設(shè)計要求。雙面焊不小于5d，單面焊不小于10d，綁扎搭接不小于35d。且同一斷面接頭數(shù)量滿足規(guī)范要求。鋼筋焊接要求焊縫飽滿，并及時將焊渣清除。鋼筋焊接時，要采取可靠措施防止燒傷竹膠模板表面，具體為：鋼筋在模板內(nèi)焊接時，在施焊部位正下方鋪設(shè)一塊11m的木板，使焊接時掉落的焊渣直接落在鋪設(shè)好的木板上，使其得到緩沖，這樣可以有效的防止在施焊時焊渣掉落燒傷模板。鋼筋保護層墊塊要有足夠的強度，并與鋼筋牢固綁扎在一起，并隨時進行檢查，發(fā)現(xiàn)破損及時更換，發(fā)現(xiàn)缺失立即補齊。腹板及底板截面變化段鋼筋綁扎位置及尺寸控制須準確。㈢、鋼筋加工及安裝安全注意事項所有操作人員必須持證上崗，熟悉機械性能。鋼筋切斷、彎曲機等機械操作人員必須遵守相應(yīng)的操作規(guī)程。每臺機械必須設(shè)置防護裝置，一機一閘，并設(shè)置漏電保護開關(guān)。上機彎曲長鋼筋時，必須有專人扶住并站在鋼筋彎曲外側(cè)，掉頭彎轉(zhuǎn)是，注意不要觸碰人或物。調(diào)直鋼筋時，在機器運轉(zhuǎn)過程中，不得調(diào)整滾筒，嚴禁帶手套操作，調(diào)直到末端時，人員必須躲開，防止鋼筋甩動傷人。電焊機應(yīng)安設(shè)在干燥、通風良好的地點，周圍嚴禁存放易燃易爆物品，設(shè)置單獨的開關(guān)箱，作業(yè)時，應(yīng)穿戴防護用品，施焊完畢，拉閘上鎖。遇雨雪天氣，應(yīng)停止露天作業(yè)。更換場地、移動電焊機時，必須切斷電源。鋼筋運輸，特別是橫梁骨架片運輸時，必須安排專人進行指揮，并進行交通疏導。七、混凝土工程㈠、混凝土施工提前進行混凝土配合比設(shè)計工作，混凝土配合比滿足強度指標外必須具有良好的工作性，混凝土坍落度滿足設(shè)計及泵送要求，粗集料最大粒徑不可過大，為使每橋跨支架在該跨箱梁混凝土初凝前完成沉降，避免箱梁產(chǎn)生沉降裂縫，混凝土配制中摻入適量具有緩凝作用的高效減水劑，使的混凝土的初凝時間達6～8個小時。砂石料及水泥、外加劑在進場后，由試驗室負責組織材料的試驗及報驗工作，合格后方能用于施工。材料準備。根據(jù)一次澆筑方量，計算各種材料所需數(shù)量，在料場備足砂石料，水泥倉內(nèi)儲備滿倉水泥，保障拌合樓出料不受影響。機械準備。完成混凝土澆筑所需配備的機械為：汽車泵2臺，砼運輸車8輛，裝載機1輛，拌合樓2臺，振動棒10臺。在進行混凝土澆筑前，檢查所有機械設(shè)備性能，防止在混凝土澆筑過程中出現(xiàn)機械故障而影響砼澆筑。人員分工。混凝土澆筑前，制定專項的澆筑方案，詳細交底明確人員分工，各司其職，特別是振搗人員的振搗界限?；炷翝仓皯?yīng)對支架、模板和預埋件進行認真檢查，清除模板內(nèi)的雜物，并用清水對模板進行認真沖洗。收集天氣信息，掌握澆筑當天的天氣情況，混凝土澆筑盡量避開大風、雨、雪等天氣。橋面標高及平整度控制。橋面混凝土頂面標高橫向分帶設(shè)控制軌道，采用混凝土振搗梁振搗混凝土時一次控制到位。橫向每4米設(shè)一道控制軌道，軌道頂標高即為橋面混凝土標高。縱向通長設(shè)置，在底板、頂板鋼筋上用短鋼筋做成“門”型控制點，順橋向每4米設(shè)置1個點，橫橋向每4米左右設(shè)置一個點（底板按每箱室斷面設(shè)置2個點控制），用水準儀精確測定鋼筋頂面高程（鋼筋頂面高程=）。澆筑順序：箱梁澆筑分兩次進行，第一次澆筑底板和腹板，第二次澆筑箱梁頂板。澆筑底腹板砼時先確保底板先行，腹板緊跟的原則，確保砼的質(zhì)量。其中腹板要分層連續(xù)澆筑，分層澆筑間隔時間不宜過長，否則將形成施工冷縫，影響箱梁的整體安全性。由于梁體砼方量較大，為保證砼澆筑連續(xù)，同時考慮砼的供應(yīng)能力，澆筑時配備二臺作業(yè)半徑47m的大功率汽車泵，梁體砼從一端開始澆筑，并逐漸向另一端進行（當箱梁有縱坡時，從低處開始澆筑至高處）。縱橋向澆筑時每8m一段依次連續(xù)澆筑，并采用分層連續(xù)推移的方式澆筑，每段按照先底板后腹板的順序進行。澆筑底板時，砼泵車軟管盡量深入腹板，同時用振動棒輔助，使得砼通過腹板向底板流動，兩腹板中間部位，如果砼從腹板流入較困難時，直接使用泵車軟管輸送砼補足。在澆筑過程中要邊移動軟管邊振搗，保證砼的密實性。梁體第一次澆筑順序見下圖：每次澆筑前由試驗室測定砂石料的含水量，并計算施工配合比，拌合站根據(jù)施工配合比進行配料施工。1混凝土運輸至現(xiàn)場后，先進行坍落度檢測，合格后方能進行澆筑。1澆筑過程中底板、腹板用插入式振搗器振搗，頂板部分用插入式振搗器和平板式振動器振搗，注意不要振破預應(yīng)力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管。振搗器每一位置工作時間以保證砼獲得足夠的密實度為準，但不得過振，一般振搗至砼不再下沉、無氣泡冒出、頂面平坦且泛漿為止。1砼澆筑保持連續(xù)性，一次澆筑，嚴禁中途停止?jié)仓?、出現(xiàn)澆筑中斷。1為避免鋼筋混凝土箱梁負彎矩區(qū)頂板產(chǎn)生施工裂縫，混凝土澆筑至每跨的1/4時，應(yīng)再回頭復振支點負彎矩區(qū)的混凝土，對錨固區(qū)和支座部位的混凝土加強振搗，保證混凝土強度。1頂板澆筑時，采用混凝土磨面機磨面整平；板面砼初凝前對混凝土面收光，在垂直于行車方向搓毛：采用自制拉毛器，帶線按斷面一次拉毛到位，拉毛深度23mm，收光人員及拉毛人員在鋪好的跳板上施工及行走，避免在混凝土面留下腳印。等砼初凝后予以覆蓋養(yǎng)護，覆蓋時不得破壞、污染砼表面。1養(yǎng)護一般采用灑水養(yǎng)護，為防止養(yǎng)護水分蒸發(fā)過快，箱梁頂板采用土工布覆蓋，養(yǎng)護期間不可斷水，必須保持箱梁混凝土的表面濕潤，防止混凝土表面開裂，養(yǎng)護不應(yīng)少于7天。㈡、混凝土澆筑質(zhì)量控制要點及注意事項在混凝土澆筑前，所有準備工作必須做充分，包括機械、材料、人員分工、支架模板檢查和天氣信息收集等，以保障混凝土澆筑的順利進行。不允許用加水或其他辦法變更砼的稠度，澆筑時坍落度不在規(guī)定界限之內(nèi)的砼不得使用，砼拌和時嚴格控制攪拌時間?；炷琳駬v時按照要求分層振搗，每層厚度30cm左右，振搗上層混凝土是，振動棒插入下層510cm。混凝土振搗間距及時間控制好，不漏振不過振，振搗至砼不再下沉、無氣泡冒出、頂面平坦且泛漿為止。澆注混凝土時，應(yīng)搗實混凝土，特別是錨下、普通鋼筋密集處及波紋管下方的混凝土，必要時換小型振動棒振搗，防止出現(xiàn)蜂窩麻面。澆筑過程中必須安排專人進行支架模板的跟蹤檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時采取措施，防止跑模脹模的現(xiàn)象。㈢、砼結(jié)構(gòu)物容易出現(xiàn)的外觀缺陷為了加強現(xiàn)澆箱梁外觀質(zhì)量控制，針對現(xiàn)澆梁容易出現(xiàn)的外觀缺陷進行分析，經(jīng)過分析，現(xiàn)澆箱梁最常見的外觀缺陷為：a、孔洞b、露筋c、模板接縫寬、漏漿、錯臺d、砼冷縫e、砼色差f、表面呈水紋、蚯蚓狀g、氣泡h、表面脫皮、掉渣i、蜂窩、麻面j、砼裂縫k、砼墻體線形不暢、表面不平整l、缺棱掉角等等。砼結(jié)構(gòu)物外觀質(zhì)量缺陷原因分析、預防措施⑴、孔洞原因分析：a、鋼筋較密，預埋件多，砼下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆注上層砼：b、砼離析，嚴重跑漿，又未進行振搗；c、砼下料過多，過厚，下料過高，振動器振動不到。預防措施：在鋼筋密集處，采用細石子砼澆注，認真分層振搗；預留孔洞處，應(yīng)兩側(cè)同時下料；澆注時嚴防砼離析，從高處澆砼，應(yīng)采用串筒或溜槽。⑵、露筋原因分析：a、墊塊太少或者發(fā)生位移，使鋼筋貼住模板；b、構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，形成露筋；c、振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋移位；D、模板接縫漏漿。預防措施：澆筑砼前，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確；鋼筋密集時，應(yīng)用細石砼澆注；澆灌高度超過2m，應(yīng)采用串筒等下料；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；振搗時防止碰筋；避免踩踏鋼筋。⑶、砼色差原因分析：a、砼過振導致石子下沉，砂漿上浮，致使石子堆集的地方顏色發(fā)暗，砂漿堆集的地方顏色發(fā)淺，產(chǎn)生色素；b、砼配合比執(zhí)行不穩(wěn)定，致使不同盤的料，顏色不同；c、砼攪拌不均勻，產(chǎn)生色差。預防措施：A、避免過振；B、嚴格控制配合比，減少波動；C、強制式攪拌機的最短攪拌時間要不小于1分鐘，混凝土運輸?shù)浆F(xiàn)場后應(yīng)進行二次拌和。⑷、砼表面呈水紋、蚯蚓狀原因分析：這兩種現(xiàn)象都是由于用水量沒控制好而引起的。當砼中的用水量超過配合比后，振搗時，多余的水有一部分擠在模板壁無法出去，就形成了水紋；當用水量較小時，振搗時，水沿模板壁上升后，沒有足夠的水來補充，形成表面蚯蚓狀。預防措施：（1）嚴格按施工配合比控制含水量，加水時應(yīng)扣除砂、石料以及外加劑溶液中的水量；（2）砼澆筑前和澆筑過程中，應(yīng)多做坍落度試驗，如發(fā)現(xiàn)坍落度太大，應(yīng)立即停止?jié)仓?，分析原因，調(diào)整后再繼續(xù)澆筑。⑸、氣泡原因分析：a、砼振搗不實，砼中的氣泡尚未來得及離開砼，振搗就已經(jīng)停止；b、砼拌和未認真按配合比施工，拌和的成熟料和易性不佳，導致在與模板面相接觸的砼在振搗時，無法將氣泡通過振搗提出。預防措施：a、加強振搗，防止振搗不實、漏振b、澆筑時，嚴格按照配合比加水，應(yīng)盡量采用帶有自動計量裝置的強制式拌和機。⑹、蜂窩、麻面原因分析：a、施工中未嚴格執(zhí)行配合比，造成砂漿少，石子多；b、攪拌時間不夠，和易性差；c、砼未分層下料，振搗不實，漏振或振搗時間不夠；d、模板接縫未堵嚴，水泥漿流失；e、鋼筋較密，使用的石子料徑過大或南落度過小；f、模板隔離劑涂刷不勻，拆模時砼被粘壞；g、木模未充分濕潤，構(gòu)件表面砼的水分被吸去，使砼失水過多形成麻面。預防措施：a、嚴格按配合比施工，砼攪拌時間應(yīng)不少于1分鐘，保證砼良好和易性，適中的南落度；b、澆注應(yīng)分層下料，分層振搗；c、模板接縫應(yīng)堵塞嚴密澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板縫有無漏漿發(fā)生；d、澆筑前，模板表面應(yīng)清理干凈，不得粘有雜物，并且表現(xiàn)應(yīng)充分濕潤；e、脫模劑應(yīng)涂刷均勻。⑺、砼表面裂縫：塑性收縮裂縫、干縮裂縫、濕度裂縫塑性收縮裂縫原因分析：a、砼早期養(yǎng)護不好，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時砼強度很低，還不能抵抗這種變形應(yīng)力而導致開裂；b、水泥用量過多或使用收縮率較大的水泥，使用過量的粉砂，或砼水灰比過大；預防措施：a、配制砼時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級戌良好石子，減小空隙率和砂率；b、砼要振搗密實，減小收縮量，澆注砼前，應(yīng)將模板和墊層澆水濕潤；c、砼澆筑后，表面應(yīng)及時覆蓋；在夏季，砼初凝后，就應(yīng)開始灑水養(yǎng)生。防治措施：當表面發(fā)現(xiàn)細微裂縫時，應(yīng)及時抹壓一次，再覆蓋養(yǎng)護；如已硬化，可向裂縫灌入水泥加水濕潤，嵌實，再覆蓋養(yǎng)護。干縮裂縫原因分析：a、砼成型后，養(yǎng)護不當，受到風吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小，收縮小，表面收縮受于內(nèi)部砼的約束，出現(xiàn)拉應(yīng)力而開裂；b、砼過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量加大。預防措施：a、砼水泥用量，水灰比和砂率不能過大，嚴格控制砂石含泥量；b、砼應(yīng)振搗密實，但應(yīng)防止過振，注意對表面進行二次抹壓，減少收縮量；c、砼初凝后，就開始灑水養(yǎng)護，砼抹平收光后，就應(yīng)進行覆蓋，避免風吹日曬。溫度裂縫原因分析：冬季施工，過早拆?；蚴艿胶币u擊，導致砼表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生收縮，受到內(nèi)部砼約束，產(chǎn)生拉應(yīng)力，導致產(chǎn)生溫差裂縫； b、溫度過高，施工完畢后沒有及時覆蓋或覆蓋不到位，養(yǎng)護不到位