【文章內(nèi)容簡介】 ； φ 30mm 的端面是零件另外一個需要重要加工的表面，作 為一個基面，所 以精度要求也應高一點。 （ 2）外圓柱面的加工 該軸外圓加工劃分兩個階段，即粗車 ，精車， 雙頂尖夾持，車削 φ 34mm 的外圓，車削 φ 25mm 的外圓；用左偏刀分別加工左端 φ 30mm 和 φ 34mm 的外圓。 （ 3） 槽的加工 該零件僅有 4個槽需加工： 左端 2 φ 23mm 的為減少磨合的槽 和右端 2φ 28mm， 各 只需要一次加工就可完成 ， 所以精度要求不高，而左端 φ 30mm 的槽比較寬，所以應保證槽底的表面粗糙度，所以需要精加工。右端 φ 30 加工與左端 φ 30 相同。 （ 4） 梯形螺紋 的加工 ① 粗車 毛坯下料 ② 調(diào)質(zhì)處理（提高齒輪軸的韌性和軸的剛度） ③ 車削梯形螺紋 ④ 螺紋牙側(cè)面 中頻淬火，淬火硬度 52HRC 三 ．確定毛坯 毛坯圖： 8 02 3 2216。54216。36 機械制造基礎課程設計 8 毛坯的制造形式 蝸桿 軸 的材料采用 45﹟鋼 鍛件 ，根據(jù)選擇毛坯 考慮的因素，該零件體積較小，形狀較 簡單 ， 而 鍛件 由于能獲得纖維組織結(jié)構(gòu)的連續(xù)性和均勻分布，從而可提高零件的強度，所以適用于強度要求高、形狀比較簡單的零件毛坯。蝸桿軸 外表面采用不去除材料方法獲得粗糙度要求，由于零件 生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，而 模鍛 尺寸精度較高， 生產(chǎn) 效率 較 高 ， 故本零件毛坯采用 模鍛 。 各加工面加工方法的確定 平左端面，以工件左端面為基準，鉆中心孔； 調(diào)頭加工； 平右端面，以工件右端面為基準，鉆中心孔，采用雙頂尖夾持，并保持兩基準間的的跳動公差不大于 ； Φ 52mm 外 圓柱 ：粗車 — 半 精車 — 磨削 ； φ 34mm 外圓柱：粗車 — 半 精車 — 磨削 ； φ 25mm 外圓柱：粗車 — 半 精車 — 磨削 ； φ 23mm 槽：粗車； φ 28mm 槽：粗車； φ 30mm 槽：粗車 — 精車； 梯形螺紋：粗車 — 精車； 基準的選擇 （ 1）粗基準 選擇 用毛坯上未加工 表面作為粗基準，因為粗基準避免重復使用，所以應該選擇φ 30mm 和 φ 25mm 的 端 面作為粗基準 ， 由于 φ 30 的端面對后續(xù)加工有重要作用，故先以 φ 30mm 端面為粗基準，粗 車 φ 30mm的 端面，再以 φ 25mm 的 端面為 粗 基準，精 車 小端面，并保證 長度 尺寸 226mm。 （ 2）精基準選擇 用毛坯上已加工表面作為精基準， 精基準主要考慮如何保證加工精度和裝夾方便， 所 以 該零件應選擇 φ 30 和 φ 25 的 中心孔 作為 精 基準 ，采用兩中心孔 作為機械制造基礎課程設計 9 精基準符合基準重合原則，能最大限度地加工出多個外圓和端面，同時也符合基準統(tǒng)一原則。 所 以采用一夾一頂加工。 工藝路線的擬定 擬定工藝路線的內(nèi)容除選擇定位基準外，還要選擇各加工表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定加工設備，工藝裝備等。工藝路線的擬定要考慮使 工件的幾何形狀精度，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理保證， 大 批生產(chǎn)還應考慮采用組合機床，專用夾具，工 序集中，以提高效率，還應考慮加工的經(jīng)濟性，以便使生產(chǎn)成本盡量 降低 。 （ 1） 工藝路線方案一 工序 1. 粗 車 φ 25mm 圓柱 端面 。鉆中心孔 工序 2. 粗車 φ 30mm 圓柱 端面 ， 鉆中心孔， 保證尺寸 228mm； 工序 3. 粗、 半 精車 φ 52mm 的外圓柱 。 工序 4. 俢研兩端中心孔。 工序 5. 粗、 半 精車 34mm 的外圓柱 。 工序 6. 粗、 半 精車 φ 25 的外圓柱 。 工序 7. 磨削各外圓柱面 工序 8. 切 φ 23mm 和 φ 30mm 的槽 。 工序 9. 車 削 φ 52mm 的 梯形螺紋 。 工序 10. 去銳邊 ,毛刺 。 工序 11. 終檢 ,入庫。 （ 2） 工藝路線方案二 工序 1. 粗 車 φ 25mm 圓柱端面 ，鉆中心孔 工序 2. 粗 車 φ 30mm 圓柱端面 ，鉆中心孔，保證尺寸 228mm； 工序 3. 粗 車 φ 52mm 的外圓柱 。 工序 4. 粗 車 φ 34mm 的外圓柱 。 工序 5. 粗 車 φ 25 的外圓柱 。 工序 6. 半精車 φ 25 的外圓柱 工序 7. 半精車 φ 34mm 的外圓柱 。 機械制造基礎課程設計 10 工序 8. 半精車 φ 52mm 的外圓柱 工序 9. 切 φ 23mm 和 φ 30mm 的槽 。 工序 10. 磨削各外圓柱表面 工序 11. 車削 φ 52mm 的梯形螺紋 。 工序 12. 調(diào)質(zhì)處理淬硬蝸桿齒部至 52HRC 工序 ,毛刺 。 工序 ,入庫。 （ 3） 工藝方案的比較與分析 上述兩個方案區(qū)別在兩點 :一是方案一先加工 作為精基準 的 φ 25 的 小端面 ,再加工 φ 30m 大端面 ,而方案二是先 時效熱處理 ,再加工小端面 。二是方案一 進行了中心孔的俢研，而方案二 沒有進行中心孔的俢研。 三是方案二 采用工序分散加工，而且 進行了調(diào)質(zhì)處理，滿足了蝸桿齒部技術(shù)要求。 兩套方案 雖 然 大致相同 ,但正如前面所分析的 ,方案 二沒有進行中心孔的俢研，但是經(jīng)過了時效熱處理，提高了零件的物理性能 ， 經(jīng)過了調(diào)質(zhì)處理，滿足了零件最終要求。 綜上所述，零件的最后加工路線如下： （ 4） 工藝方案的確定 工序 1. 粗車 φ 25mm 圓柱端面 ，鉆中心孔 工序 2. 粗車 φ 30mm 圓柱端面 ，鉆中心孔，保證尺寸 228mm； 工序 3. 粗 車 φ 52mm 的外圓柱 。 工序 4. 粗 車 φ 34mm 的外圓柱 。 工序 5. 粗 車 φ 25 的外 圓柱 。 工序 6. 半精車 φ 25 的外圓柱 工序 7. 半精車 φ 34mm 的外圓柱 。 工序 8. 半精車 φ 52mm 的外圓柱 工序 9. 切 φ 23mm 和 φ 30mm 的槽 。 工序 10. 磨削各外圓柱表面 機械制造基礎課程設計 11 工序 11. 車削 φ 52mm 的梯形螺紋 。 工序 12. 調(diào)質(zhì)處理淬硬蝸桿齒部至 52HRC 工序 ,毛刺 。 工序 ,入庫。 加工設備及工藝設備的的選擇 （ 1） 數(shù)控車床 CAK6136V/750 CAK6136V/750,床身上最大回轉(zhuǎn)直徑： ф360MM ， 滑板上最大回轉(zhuǎn)直徑：ф180MM ， 滑板上最大切削直徑 ： ф180MM ， 最大加工長度： 650MM，主軸通孔直徑： ф53MM ，主電機功率： 變頻 ， 主軸轉(zhuǎn)速范圍： 2003000 R/MIN， X軸最大行程： 220 MM， Z 軸最大行程： 660MM， 機床重復定位精度： X 軸：， Z 軸： ， 加工精度： IT6，粗糙度： ，機床凈重 /毛重：20303170KG，包裝箱尺寸：（長 寬 高）： 250016402145mm. （ 2