【文章內(nèi)容簡介】 競爭的壓力及日益惡劣的生存環(huán)境，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競爭力以至業(yè)績提升的途徑與方法。隨著生產(chǎn)方式的變革和世界制造業(yè)的發(fā)展，管理從傳統(tǒng)管理向科學(xué)管理、現(xiàn)代管理、行為科學(xué)等方向不斷發(fā)展，在這個轉(zhuǎn)變過程中，以日本豐田公司的豐田生產(chǎn)方式為代表的管理模式取得了巨大的成功，其被管理界總結(jié)為精益管理而逐漸走向全世界，并被業(yè)界認同。一、精益管理簡介精益管理最中心的思想，就是以最小的浪費創(chuàng)造最大的價值，是以顧客為導(dǎo)向的、動態(tài)的過程，就是準時生產(chǎn)創(chuàng)造價值的同時，在產(chǎn)品設(shè)計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費，向零缺陷、零庫存進軍。其主要理念就是顧客拉動、準時生產(chǎn)、看板管理、流程再造等，綜合了多種制造管理、現(xiàn)場管理的理論和方法，他是現(xiàn)代工業(yè)工程技術(shù)和方法應(yīng)用的結(jié)果。其精益思維成為了適用于制造、服務(wù)、管理等行業(yè)的一種管理變革。二、實行精益管理的必要性企業(yè)戰(zhàn)略中提出了‘員工成長’目標，按照馬斯洛需求層次理論，生存、安全、尊嚴，實施精益化管理，提高了企業(yè)效益，員工能夠安居樂業(yè)，滿足了生存和安全的需要，才能考慮尊嚴、成就。如果因為企業(yè)浪費嚴重，管理混亂，效率低下、頻臨破產(chǎn)，還要為能否住得起房、治得起病等操心，自然無尊嚴可言，更談不上員工成長了。三、實施精益管理的方法思想大動員、樹立精益思維，認同企業(yè)價值觀。在全力推行精益化之產(chǎn)前，企業(yè)所有成員都應(yīng)該率完成面向精益化的思想轉(zhuǎn)變。從高層到每個員工都要學(xué)習(xí)精益化的知識和方法，樹立精益化思維，堅定推行精益化的決心，做好持續(xù)改進循序漸進打持久戰(zhàn)的準備。要讓全體員工認同企業(yè)價值觀，圍繞企業(yè)戰(zhàn)略目標，扎扎實實做好自己的工作。專業(yè)支持、團隊運作。企業(yè)要有一支精益化團隊，他們要包括高層決策者、支持專家、專業(yè)部門和各基層單位領(lǐng)導(dǎo)，他們要有精益求精、認真負責(zé)的工作精神和實干態(tài)度；要培養(yǎng)多面手，以追求盡善盡美與完美無缺作為每個員工的奮斗目標；他們要有共同認可的精益價值觀，要熟悉精益化理論和方法，有較強的理論水平和成熟的管理技巧，要有一股勇往直前舍我其誰的決心，要把精益化作為一種信念，要有為企業(yè)管理水平提升而通力合作竭力推動的積極性。各基層單位要有一批思想敏銳、有精益化思維的員工和基層帶頭人，能夠從現(xiàn)場做起、從最基本環(huán)節(jié)實踐精益生產(chǎn)的先行者。試點先行精益化管理是一項系統(tǒng)工程，不可能有一個面面俱到的完美無暇的方案，因此需要分步試點。試點可以從不同的專業(yè)角度如主業(yè)成本精益化（精益化牛鼻子）、精益設(shè)備管理（精益管理的難點）和精益現(xiàn)場管理（有5S管理的基礎(chǔ)）開始。也可以從不同行業(yè)如制造業(yè)（機械制造車間）、運行車間（水處理車間）、服務(wù)單位、管理部門等不同角度選擇，然后根據(jù)不同的價值流實現(xiàn)方式及流程分析，不斷總結(jié)試點經(jīng)驗，逐步推開。持續(xù)改進精益化不是一蹴而就的，精益的實施意味著漫長的歷程，要樹立連續(xù)改進的理念和邏輯和不斷創(chuàng)新的企業(yè)文化氛圍。四、精益管理應(yīng)注意的問題即是一把手工程，又是全員工程實施精益管理，首先要一把手直接抓，這是成敗的關(guān)鍵，相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念不改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的。同時還要強調(diào)全員參與，互相配合。不能認為精益生產(chǎn)方式的實施只是工程學(xué)工程師或價值流工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。‘全員持續(xù)改善’絕非一句空話，大量的改善并非是體系的改善，而是個別的、局部的、隨時隨地的小的改善，而這些必須依靠全體員工。贏在執(zhí)行精益“7S”是精益管理的基礎(chǔ)，其所要求的素養(yǎng)等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，就難以實施精益生產(chǎn)；實施過程遇到困難就停滯不前更是不行。因此要確保執(zhí)行力。要用正確的人，做正確的事，正確的做事。一個有精益化思維的團隊、帶領(lǐng)有精益化思維的員工，用正確的方法堅決執(zhí)行，精益化的目標必定能實現(xiàn)。持續(xù)改進，持之一恒那種要求 “立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效”，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的。精益化管理的創(chuàng)始者豐田公司用了三十年的時間將精益化落到了實處，才使它一舉超越美國及其它公司成為全世界業(yè)績最顯著的汽車制造商?？冃Э己斯芾眢w系配合要建立績效考核管理體系，精益管理還必須要有精益的考核體系相配套，真正做到對實現(xiàn)精益好的，使其分享精益成果，要有相應(yīng)的激勵制度。任何一種管理體系的引入都需要本土化，結(jié)合企業(yè)自己實際，不盲目照抄那些表面的東西，而是深入理解新體系的內(nèi)涵，移植符合自己的東西，化為自己的需要和養(yǎng)分，建立自己的管理體系。五、公司精益實施情況這幾年以來，公司在生產(chǎn)管理精益化方面作了很多有效的探索，積極開展輸電設(shè)備運維一體化、變電檢修專業(yè)化、配電設(shè)備搶修精益化、輸變電設(shè)備狀態(tài)檢修、5S管理、標準化作業(yè)、三標創(chuàng)建等一系列生產(chǎn)精益化管理的創(chuàng)新實踐，全面推進了生產(chǎn)領(lǐng)域重點科技項目的研發(fā)與應(yīng)用，經(jīng)營管理有序，安全生產(chǎn)穩(wěn)定。雖然這些精益化管理的手段或工具正在不斷地得到廣泛應(yīng)用，然而在生產(chǎn)管理中仍暴露出技術(shù)基礎(chǔ)管理不扎實、生產(chǎn)計劃執(zhí)行不嚴格、檢修工藝質(zhì)量不精良、電網(wǎng)運行指標對標成績不理想等情況，從某種程度說明了“管理以人為本，人以精益為本”的思想未能得到有效貫徹，現(xiàn)階段“精確決策、精確計劃、精確控制、精確考核”的精益化管理要求于我們稍高，生產(chǎn)管理精益化向縱深發(fā)展仍顯不足。提高人員素質(zhì)是精益化管理的根本保證由于目前電力公司工作節(jié)奏較快，報表、總結(jié)、統(tǒng)計等材料報送要求高、時間短，報送時間層層縮減，生產(chǎn)技術(shù)管理人員特別是基層單位管理人員疲于應(yīng)付，以致數(shù)據(jù)不準、文字雜亂、分析抽象、觀點膚淺；專業(yè)技術(shù)管理較粗放，一些基礎(chǔ)數(shù)據(jù)口徑不一，設(shè)備狀況摸排不清；多項工作前提下，分不清輕重緩急，工作交叉時相互推諉，工作整體性缺乏把關(guān)；執(zhí)行力欠缺，經(jīng)常遺忘上級部署工作的時間節(jié)點，工作和資料不能按時完成或報送。這些生產(chǎn)管理中所出現(xiàn)的現(xiàn)象，均指向“人”這一決定性因素，如果管理人員不能樹立“人以精益化為本”的思想，精益化管理無從推進和深入。因此，“以人為本”既要強調(diào)人的勞動、價值和地位，為實現(xiàn)員工的自身價值，企業(yè)應(yīng)盡最大努力；同時作為價值創(chuàng)造者的員工，也應(yīng)該在實施精益化管理的過程中要做到“精益管理”。1）是增強員工責(zé)任感和整體意識。對員工的要求不僅限于嚴格完成上級下達的任務(wù)，還應(yīng)倡導(dǎo)“各就各位、愛崗敬業(yè)、團結(jié)協(xié)作”的工作理念，更多地將員工視為企業(yè)團體的重要成員，而非機器或只是一顆螺絲釘，達到“以人為本，同心同德，群策群力，集思廣益，精益求精”的境界。2）是全面質(zhì)量活動應(yīng)與精益化管理并重。全面質(zhì)量活動中的QC小組活動在我國推行已有20多年，已成為現(xiàn)代企業(yè)制度下質(zhì)量管理活動中不可缺少的重要組成部分，我們要把它與精益化管理有機結(jié)合起來，從細微處著手，根據(jù)行業(yè)的特點采取靈活的手法來開展活動，最終實現(xiàn)持續(xù)不斷的改進。3）是將“5S”管理作為精益化管理的切入點。反復(fù)滲透“5S”管理要解決的核心問題是：人的思想品質(zhì)和作業(yè)現(xiàn)場物質(zhì)環(huán)境的改善，即通過物質(zhì)環(huán)境的改變，促進思維模式和行為模式的改變，進而達到提升人的整體素質(zhì)的目的，最終實現(xiàn)工作效率和工作質(zhì)量提高的結(jié)果。4）是建立目標清單制推進精益化管理。為實現(xiàn)管理方式由結(jié)果管理向全過程管理為主導(dǎo)的轉(zhuǎn)變，管理人員應(yīng)針對各項重點工作和典型工作，建立目標清單制管理，分解、量化工作內(nèi)容，使目標規(guī)劃更加科學(xué)，切合實際，有效杜絕空喊口號、實際管理流于形式等現(xiàn)象的發(fā)生，使復(fù)雜的管理問題簡單化、透明化，實現(xiàn)管理上的“以簡御繁、寓難于易”，同時為檢查專業(yè)管理效果提供了有效標準，使個人執(zhí)行力將得到較大的提升。5）是強化培訓(xùn)。在時代的高起點上不斷賦予供電企業(yè)文化鮮明的實踐特色、時代特色，開展電力企業(yè)精益化管理宣傳培訓(xùn)，切實把電力企業(yè)精益化管理核心價值體系融入企業(yè)員工教育和精神文明建設(shè)的全過程。運用有效工具是精益化管理的實現(xiàn)途徑在全面推進生產(chǎn)管理精益化過程中，相繼研究與應(yīng)用了很多有效有力的管理工具，如三標建設(shè)、5S管理、標準化作業(yè)、狀態(tài)檢修、設(shè)備全壽命周期評估等等，但是在實際中，往往將一種新工具的應(yīng)用等同一種應(yīng)時的活動，一旦驗收通過，這種工具的應(yīng)用廣度和深度就有了一定的削減。在實施生產(chǎn)管理精益化過程中，并不是一味追求工具的先進性，而應(yīng)確保工具應(yīng)用的持續(xù)性，然后再進行診斷和固化完善。哪怕是大家都在熟練運用最為先進工具ERP的今天，再拾掇起幾年前的三標建設(shè)、5S管理、標準化作業(yè)等工具，仍能非常有效地指導(dǎo)我們開展生產(chǎn)精益