【文章內容簡介】 變壓器 S9630/10 1 新購 自有 9 鋼筋切斷機 GQ40 1 調配 自有 10 鋼筋彎曲機 GW40 4 3 12 調配 自有 11 對焊機 UN150 2 150 300 調配 自有 12 電焊機 BX1400 4 18 162 調配 自有 13 箱梁模板 30m 新購 新購 14 T 梁模板 40m 新購 新購 15 架橋機 1 局統(tǒng) 籌 16 運梁車 1 局統(tǒng)籌 、材料采購、供應 本項目部分材料為甲供材料，如鋼筋、鋼絞線、水泥、支座等。 本梁場物資采購實行采購責任制，由 經理部 牽頭組織招標采購確定供應商，我項目部 物資部做好物資需用計劃和材料技術要求，在確定的合格供應商中嚴格選擇供貨廠家。 所采購的物資應滿足設計規(guī)范及 施工各項技術細則的要求，并附有產品合格證明和材料檢驗報告；實施采購過程中，嚴格按照公司程序文件《物資采購控制程序》的要求，堅持集中批量、競（限）價訂貨的原則，在經過評價的合格分供方名單中采購，采購中比 質量、比價格、比運距，核算綜合成本。 18 五、施工進度安排 、施工總工期 本梁場施工總工期為 13 個月。根據(jù)梁場設計及場地征地拆遷進度情況，計劃 20xx年 10 月 10 日進場開始施工臨時工程， 20xx 年 12 月開始生產第一孔箱梁，計劃 20xx年 9月 30 日全部箱梁預制完畢， 20xx年 3月 17 日開始架設箱梁， 20xx 年 11月 10 日架設完畢。 、 簡支 梁生產、供應計劃 生產計劃安排所考慮工裝設備按 16 個制梁臺座；模板按 箱梁、 T梁各 套，分別一套內模 考慮。 制梁臺座周轉以 7天為 1 個周期計算，存梁期按照 30天計算， 簡支 梁供應按照 高峰期 2 孔 /天計算。 箱梁生產及供應計劃詳見 下表 簡支 梁生產計劃 序號 時間 30m 箱梁 40 米 T 梁 制梁 架梁 制梁 架梁 1 20xx 年 12月 1 0 2 20xx 年 1月 12 8 3 20xx 年 2月 7 12 4 20xx 年 3月 10 20 5 20xx 年 4月 20 25 6 20xx 年 5月 20 20 10 20 7 20xx 年 6月 10 20 10 8 20xx 年 7月 5 20 20 9 20xx 年 8月 25 20 20 10 20xx 年 9月 22 25 11 20xx 年 10月 22 12 合計 132 132 70 70 19 六、施工方案與施工方法 、 簡支 梁預制施工 根據(jù)以往類 似工程的施工經驗，結合制梁場工裝設備、機械設備等計劃配備情況，梁 體 預制工藝流程詳見 下圖 ：簡支梁預制施工工藝流程框圖 。 底、腹板鋼 筋制作 、綁 扎安裝，波紋管安裝 頂板鋼筋制作、 綁扎安裝 鋼筋整備 監(jiān)理檢查驗收 混凝土澆筑 混凝土準備 混凝土自然養(yǎng)護 養(yǎng)護土工布 準備就位 松內模、拆端模、 穿鋼絞線 鋼絞線下料、編束 內模移出臺座 混凝土自然養(yǎng)護 張拉 箱梁移出臺座 封端 真空壓漿、封錨 內模循環(huán) 清理底模、側模、涂脫模劑 底、腹板鋼筋綁扎 立端模 整體吊裝 內模就位 內模整備 頂板鋼筋 就位 20 、模板工程 梁場共設置制梁臺座 16 個（其中 8個為 30m 箱梁臺座， 8個 40mT 梁臺 座），分別設置側模 套、內模 1 套、端模 1 套， 。 、模板制造 箱梁模板采用 拼裝式 鋼模。外模分塊制造，在 制梁臺座上 拼裝完后連接成整體。為確保箱梁外觀質量，須有一定的剛度、強度和穩(wěn)定性控制，確保模板在倒用、運輸過程中不發(fā)生超過容許的變形，模板的整體剛度按最大彈性變形≤ 2mm 控制。 箱梁側模采用上 下 拉桿 對拉 受力結構設計，模板在鋼結構加工車間制作，采用 或 4m 一段分段制造，面板采用 8mm 厚鋼板，運到制梁臺座處拼裝成整體外側模，以確保梁體外觀質量。 底模設計尺寸，寬度方向為箱梁底面尺寸，在長度 方向上下側均應考慮梁體因混凝土干燥收縮及預應力作用需設置一定的壓縮量，與外側模拼裝后的長度相同。底模為 5mm 鋼板與臺座上 50mm 包邊 槽 鋼焊接在一起 。 箱梁內模采用 拼裝式內模。在混凝土澆筑過程中，整個內模 支承在底模預設支墩上。在混凝土達到強度后，將內模 分塊拆卸，通過卷揚機將內模 從箱梁內腔拖出 。 、模板安裝 、 底模安裝 1）為了防止張拉以后產生過大拱度，底模安裝時根據(jù)設計要求及制梁的實際情況設置反拱，反拱值 在底板混凝土澆筑時設置，在底模鋼板安裝時進行調節(jié) 。反拱由跨中向梁端按二次拋物線型 過渡，跨中部位最大，兩端 范圍內部不設置反拱 .箱梁跨中反拱值為 17mm， T梁反拱值為 30mm。 2）底模清理 :清除底模面板上雜物 。 3）檢查底模兩邊的橡膠密封條 ,對損壞的須更換或修補 。 4）檢查底模的反拱及平整度等 ,尤其是四個支座處誤差須在允許范圍內 。 5）脫模劑涂刷均勻 。 、側模安裝 1） 通過臺座預留孔 把側模用螺栓連接好。 2）在側模底部內外側支腿底部放置 木楔 ，調整側模高度。 3）連接側模的螺桿，使側模與底?？烤o，微調側模支腿下面的 木楔 ，使之有與底模一致的反拱； 21 4）側模立完后，檢 查側模的如下尺寸：橋面長度、橋面寬度、 梁高 、垂直度、反拱等， 錯臺 其誤差應在允許范圍內； 5）側模調整完成后，采用砂輪磨光機清理底、側模表面，用滾刷涂脫模劑。為便于底、腹板鋼筋和頂板鋼筋精確 安 裝就位，用 50m 鋼卷尺在底模兩端和側模翼邊緣位置分別放出刻度線。 、 內模安裝 1）內模的清渣涂脫模劑在內模存放支墩上進行。 2）液壓內模整體拖拉到內模存放支墩上，將各分塊模板拼裝成整體，保證各接縫的密貼。 3）檢查校正內模的截面尺寸及外型尺寸，如誤差超標，則需要調整。 4）梁體底腹板鋼筋安裝完后，在底模泄水 孔位置上安裝中部托架，中部托架位置與 內模 支腿位置對應放置。 5） 將已涂刷脫模劑的內模用 龍門吊吊裝 就位。 、端模安裝 1）清理端模表面并打磨光潔； 2）均勻涂刷脫模劑； 3）安裝錨墊板。安裝時，使錨墊板與模板密貼，錨墊板壓漿孔必須朝上，不同型號錨墊板在安裝時應一一對位，不得安錯； 4）吊裝端模。吊裝時，端模要水平。端?？繑n前，應逐根將 波紋 管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進。端模兩側的移動要同步跟進，防止差異過大和猛頂硬撬，將 波紋管 擠變形； 5）端模到位后，將端模與側模、底模、內模進行連接和固定 。 模板安裝尺寸允許誤差 序 號 項 目 要 求 1 模板長度 177。 10mm 2 底模板寬 ＋ 5mm、 0 3 底模板中心線與設計位置偏差 ≤ 2mm 4 橋面板中心線與設計位置偏差 ≤ 10mm 5 腹板中心線與設計位置偏差 ≤ 10mm 22 6 橫隔板中心位置偏差 ≤ 5mm 7 模板傾斜度偏差 ≤ 3‰ 8 底模不平整度 ≤ 2mm/m 9 橋面寬度 177。 10mm 10 腹板厚度 ＋ 10mm、 0 11 底板厚度 ＋ 10mm、 0 12 頂板厚度 ＋ 10mm、 0 13 橫隔板厚度 ＋ 10mm、 5mm 、鋼筋施工 鋼筋骨架分底腹板和橋面鋼筋， 底腹板鋼筋直接在臺座上加工安裝，待模板安裝就位后再在臺座上進行頂板鋼筋綁扎。 、鋼筋制作 鋼筋調直采用長線冷拉調直或調直機調直；預應力鋼絞線切割采用砂輪鋸，鋼筋切割采用切斷機；非預應力螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊；鋼筋彎制成型采用彎曲機，并用樣板控制彎制尺寸。 ①鋼筋調直 a、鋼筋在加工彎制前采用長線冷拉調直或調直機調直。鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮銹、鐵銹等均需清除干凈。 b、冷拉調直時，Ⅰ級鋼筋的冷拉延伸率不大于 2%，Ⅱ級鋼筋的冷拉延伸率不大于1%。 c、調直過程中如發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、劈裂、拉不直等異?，F(xiàn)象及時處理。 ②鋼絞線制束 預應力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照《 橋涵施工規(guī)范》中的有關規(guī)定辦理。 a、領取鋼絞線需按試驗報告單逐盤對號領料。預應力鋼絞線為抗拉強度 1860MPa、公稱直徑 的低松弛鋼絞線，符合 GB/T522420xx 標準的要求。 b、鋼絞線應在特制的放盤框中進行，防止彈傷人和鋼絞線打絞。 23 c、放盤過程中的鋼絞線需細致檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂重皮、小刺、折 彎、油污等需進行處理。 d、鋼絞線下料用砂輪鋸切割，嚴禁用電弧切割。鋼絞線下料時切割口兩側各 30mm處先用鐵絲綁扎。 e、同一編號的鋼絞線束可集中下料。為節(jié)約用料，鋼絞線下料長度可按每個孔道的實際長度 +油頂高度 2+工具錨厚度 2+限位板的有效高度 2+200mm 之和下料，其誤差為177。 30mm。 f、鋼絞線束外面用φ 1mm 鐵線纏綁扎緊，其纏繞鐵線間距為 ，使編扎成束順直不扭轉。 g、根據(jù)每束鋼絞線的長度，對鋼絞線束進行編號標識，分別存放。編號時應在兩端系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜。 h、鋼絞線束存放 及移運時，保持順直，不受損傷，不得污染。存放時，須墊方木，間距以鋼絞線不著地為度；搬運時，不得在地上拖拉，支點距離不得大于 3m，端部懸出長度不得大于 。 i、不得使鋼絞線經受高溫，嚴禁接觸焊接火花或接地電流。 ③非預應力螺紋鋼筋焊接 a、非預應力螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊。 閃光對焊接頭以 200 個作為一批（不足200 個，也按一批計），從中切取 6個試件， 3個做冷彎試驗， 3 個做抗拉強度的檢驗。 b、鋼筋閃光對焊前，根據(jù)施工條件確定焊接工藝參數(shù)，并進行試焊，經接頭外觀及力學性能檢驗合格后方成批焊接。焊接由熟練技 工操作。每個焊工在每班前均按實際條件先試焊 2個對焊接頭試件，并作冷彎試驗，待其結果合格后方可正式施焊。 c、鋼筋焊接前對焊機夾口部位的鋼筋段用鋼絲刷除銹。 d、閃光對焊時，環(huán)境溫度不得低于 0℃。鋼筋提前運入室內，焊畢的鋼筋待完全冷卻后方可運往室外。 e、焊接過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象或焊接缺陷時可按閃光對焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及時消除，詳見下表： 閃光對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷消除措施表 24 序號 異?，F(xiàn)象和焊接缺陷 措 施 1 燒化過分劇烈并產生強烈的爆炸 聲 降低變壓器級數(shù)；減 慢燒化速度。 2 閃光不穩(wěn)定 清除電極底部和表面的氧化物；提高變壓器級 數(shù)；加快燒化速度。 3 接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣 增加預熱程度；加快臨近頂鍛時的燒化程度；確保帶電頂鍛過程；加快頂鍛速度；增大頂鍛壓力。 4 接頭中有縮孔 降低變壓器級數(shù)；避免燒化過程過分強烈；適 當增大頂鍛預留量和頂鍛壓力。 5 焊縫金屬過燒 減少預熱程度；加快燒化速度，縮短焊接時間； 避免過多帶電頂鍛。 6 接頭區(qū)域裂紋 檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量，若不符合規(guī)定時應更換鋼筋；采取低頻預熱方法，增加預熱程度。 7 鋼筋表面微熔 及燒傷 消除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；消除電極內表面的氧化物；改進電極槽口形狀，增大接觸面積；夾緊鋼筋。 8 接頭彎折或軸線偏移 正確調整電極位置；修整電極鉗口或更換已變 形的電極；切除或矯直鋼筋的彎頭。 ④鋼筋切割 a、鋼筋切割過程中，發(fā)現(xiàn)焊接接頭及鋼材的外觀缺陷，予以剔除。 b、定尺擋板的位置固定后需復核，不帶彎鉤的長鋼筋長度誤差為177。 10mm。 帶彎鉤的鋼筋下料長度誤差應為 1d（ d為鋼筋直徑）。 c、帶彎鉤及彎折的鋼筋需考慮鋼筋經彎曲后的伸長量，要根據(jù)經驗確定其實際下料長度（也可試彎實測決定）。 ⑤鋼 筋彎制成形 a、鋼筋彎制成型過程中，發(fā)現(xiàn)鋼材或熔接點開裂、脆斷、過硬、回彈等異?，F(xiàn)象，及時反映，找出原因適當處理。 b、鋼筋彎制成型的質量要求見下表： 鋼筋彎制成型質量要求 項次 項 目 允許偏差 1 鋼筋全長 177。 10mm 2 箍筋、鐙筋中心距尺寸 177。 3mm 3 其它形狀的鋼筋 177。 8mm 25 、鋼筋綁扎 ①梁體鋼筋綁扎 a、考慮內模安裝，箱梁梁體鋼筋分為底腹板鋼筋骨架和橋面鋼筋骨架兩塊。 b、鋼筋成型主要在鋼筋車間內完成，鋼筋綁扎在鋼筋胎模具上進行。 c、箱梁梁體鋼筋骨架的制作流程為 ： 在 制梁臺座上進行 綁扎底腹板鋼筋骨架→布設預應力筋預留管道→安裝下端?！跹b內模入底腹板鋼筋骨架內→安裝上端?！?綁扎頂板鋼筋 。 d、鋼筋骨架