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正文內(nèi)容

abs肥皂盒底蓋(編輯修改稿)

2025-01-04 02:28 本頁面
 

【文章內(nèi)容簡介】 件的外觀。 澆注系統(tǒng)的作用是①將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔,同時使型腔內(nèi)的氣體能及時的順利地排除。 ②在塑料熔體填充及凝固的過第三章 模具基本結(jié)構(gòu)設(shè)計 7 程中,將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位,以獲得形狀完整 、 內(nèi)外在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件 本產(chǎn)品用的一模兩腔的擺放因此有兩條對稱 的分流道,澆口的類型是側(cè)澆口。設(shè)計圖形如 圖。 圖 33 側(cè)澆口 主流道設(shè)計 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始,到分流道為止的塑料熔體的流動通道。屬于從熱的塑料熔體到相對較冷的模具的一段過渡的流動長度,因此,他的形狀和尺寸最先影響這塑料熔體的流動速度及填充時間,必須使熔體的溫度降和壓力降最小,且不損害其把塑料輸送到最“遠(yuǎn)”位置的能力。 在臥式或立式注射機上使用的模具中,主流道垂直于分型面,為使凝料能從其中順利拔出,需要設(shè)計成圓錐形,錐角為 26 度,表面粗糙度值 Ra; 主流道的設(shè)計要點如下: ( 1)為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹,主流道設(shè)計成圓錐形,因 PP 的流動性為中性,故其錐度取 3 度,過大會造成流速減慢,易成渦流,內(nèi)壁粗糙度為 。 ( 2) 主流道大端呈圓角,其半徑取 r=1~ 3mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力,r=. ( 3) 在保證塑件成形良好的情況下,主流道的長度應(yīng)盡量短,否則會使主流道的凝料增多,且增加壓力損失,使塑料熔體降溫過多影響注射成形。 ( 4) 為使熔融塑料完全進(jìn)入主流道而不溢出,應(yīng)使主流道與注射機的噴嘴緊 密對接,主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑,其半徑為 r2=r1+(1~ 2),其小端直徑D=d+(~ 1),凹坑深度常取 3~ 4mm。在此模具中取 r2=11~ 12mm 淮安信息職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計論文 ( 5) 由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞,所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套,以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理,其大端兼作定位環(huán),圓盤凸出定模端面的長度 H=5~ 10mm。如圖 : 圖 34 主流道設(shè)計示意圖 冷料穴設(shè)計 冷料穴是澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成之一。冷料穴一般設(shè)在主流道的末端,底部作成曲 折的鉤形或下陷的凹槽,使冷料穴兼有分模時將主流道凝料從主流道襯套中拉出,并滯留在動模一側(cè)的作用。該澆注系統(tǒng)選用帶 Z 形頭拉料桿的冷料穴,拉料桿固定在推板上,使凝料與拉料桿一道被出推出機構(gòu)從模具中。開模后稍許將制品作側(cè)向移動,即可將制品連同凝料一道從料桿取下。 分流道設(shè)計 分流道是主流道與澆口之間的通道,一般開在分型面上,起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和 U形等,圓形和正方形截面流道的比面積最?。鞯辣砻娣e于體積之比值稱為比表面積),塑料熔體的溫度下降小,阻力小, 流道的效率最高。但加工困難,而且正方形截面不易脫模,所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及 U形。 : 不論采取任何一種形狀的分流道,一般對流動性好的聚丙烯等取較小的截面確定分流道截面尺寸的大小時也應(yīng)該考慮到,若截面過大,不僅積存空氣增多,塑件容易產(chǎn)生氣泡,而且增大塑料耗量,延長冷卻時間,若截面小,會第三章 模具基本結(jié)構(gòu)設(shè)計 9 降低單位時間內(nèi)輸送的塑料熔體流量,使填充時間延長,導(dǎo)致塑件常出現(xiàn)缺陷 ( 1) .在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下,分流道截面積與長度盡量取小值,分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以 圓弧過度。 ( 2) .分流道較長時,在分流道的末端應(yīng)開設(shè)冷料井。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料井。 ( 3) .分流道的位置可單獨開設(shè)在定模板上或動模板上,也可以同時開設(shè)在動,定模板上,合模后形成分流道截面形狀。 ( 4) .分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面或者直面,并用圓弧過度。 分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置,從在輸送熔料時減少壓力損失,熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā),應(yīng)力求縮短。 分流道的斷面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成形的體積,塑件的壁厚,塑件的形狀和所用塑料 的工藝性能,注射速率和分流道長度等因素來確定。 分流道要減小壓力損失,希望流道的截面積大,表面積小,以減小傳熱損失,同時因考慮加工的方便性。分流道應(yīng)考慮出料的流暢性和制造方便,熔融料的熱量損失小,流動阻力小,比表面和小等問題,由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求,采用圓形的份流道,為了保證外形無澆口痕,澆口前后兩端形成較大的壓力差,增加流速,得到外形清晰的制件,提高熔體冷凝速度,保證熔融的塑料不回流,同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用,冷卻后快速切除。如圖 35 所示: 圖 35 分流道截面示意圖 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡兩種,根據(jù)本模具的要求我淮安信息職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計論文 們選取平衡式,也就是指分流道到各型腔澆口的長度,斷面形狀,尺寸都相同的布置形式。它要求各對應(yīng)部位的尺寸相等。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的,是成型的塑件力學(xué)性能基本一致。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。該塑件是一模兩腔所以分流道的布局方式如圖 36所示: 圖 36 分流道的布局示意圖 澆口又稱進(jìn)料口,是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道(除直接澆口外),它是澆注系統(tǒng) 的關(guān)鍵部分。其主要作用是: ( 1) 型腔充滿后,熔體在澆口處首先凝結(jié),防止其倒流。 ( 2)易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口截面積約為分流道截面積的~ ,澆口的長度約為 ~ 2mm,澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定,取其下限值,然后在試模是逐步糾正。 當(dāng)塑料熔體通過澆口時,剪切速率增高,同時熔體的內(nèi)磨檫加劇,使料流的溫度升高,粘度降低,提高了流動性能,有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大,凝料加快,補縮困難,甚至形成噴射現(xiàn)象,影響塑件質(zhì)量。澆口位置的選擇: ( 1)澆口位置應(yīng)使填充型腔的 流程最短。這樣的結(jié)構(gòu)使壓力損失最小,易保證料流充滿整個型腔,同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì),溫度,注塑第三章 模具基本結(jié)構(gòu)設(shè)計 11 壓力等的不同而變化,所以我們在考慮塑件的質(zhì)量都要注意到這些適當(dāng)值。 ( 2)澆口設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補塑。 ( 3) 澆口位置的選擇要避免塑件變形。采側(cè)澆口在進(jìn)料時頂部形成閉氣腔,在塑件頂部常留下明顯的熔接痕,而采用點澆口,有利于排氣,整件質(zhì)量較好,但是塑件壁厚相差較大,澆口開在薄壁處不合理;而設(shè)在厚壁處,有利于補縮,可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。 ( 4)澆口位置的設(shè)置應(yīng)減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的 料流在型腔中的對接部位,它的存在會降低塑件的強度,所以設(shè)置澆口時應(yīng)考慮料流的方向,澆口數(shù)量多,產(chǎn)生熔接痕的機會很多。流程不長時應(yīng)盡量采用一個澆口,以減少熔接痕的數(shù)量。對于大多數(shù)框形塑件,澆口位置使料流的流程過長,熔接處料溫過低,熔接痕處強度低,會形成明顯的接縫,如果澆口位置使料流的流程短,熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度,可在熔接處增設(shè)溢溜槽,是冷料進(jìn)入溢溜槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕,而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。 ( 5)澆口
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