【文章內容簡介】 ABS的收縮率（）% 。由丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物的成形特點可知其成形收縮率范圍及收縮率小，% 。 模具種類與模具設計的關系不同種類的塑料其工藝性能、成形特性也不相同，為了確定塑料的工藝性能、成形特征，并在模具中充分利用以獲得優(yōu)質的塑料制件。塑件的成型要求：升溫時粘度較高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理。塑料成型工藝參數：模具溫度：50℃70℃噴嘴溫度：180℃190℃料筒溫度：前段溫度：200℃210℃ 中段溫度：210℃230℃ 后段溫度：180℃200℃注射壓力：70—90MPa注射機類型：螺桿式保壓壓力：5070 MPa噴嘴形式：直通式注射時間：3—5S保壓時間：15—30S冷卻時間：15—30S成形周期：40—70S后處理：紅外線烘箱 本章小結本章主要介紹了塑件工藝性分析，從塑件的尺寸與結構、塑料的材料、收縮率等特征進行了具體的闡述是模具設計的基礎，為后續(xù)模具設計提供了依據。第3章 注射機及模架的選用 注射機的選用由工件可得其質量為18g，由于塑件較小，故采用一模二腔的生產方式，所以二個塑件的總質量為36g，由公式所以： 選用XSZY125型臥式注射機，其性能參數如下： 表31 XSZY125型臥式注射機性能參數額定注射量注射壓力鎖模力最大注射面積最大開模行程模具最大厚度模具最小厚度拉桿間距噴嘴半徑噴嘴圓弧半徑 模架的選用我國目前標準化注射模零件的國家標準有12個；另外還制訂了塑料注射模具的標準模架，分《中小型模架》（GB/—90）和《大型模架》（GB/—90）兩種?！吨行⌒湍＜堋窐藴手幸?guī)定，模架的周界尺寸范圍為：≤560，并規(guī)定模架的形式為品種型號，即基本型，AAA3和A4四個品種。表32 四種模架的組成、功能及用途型號組成、功能及用途A1型定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，與推桿推件機構組成模架，適用于立式和臥式注射機。A2型動、定模均采用兩塊模板，與推件機構組成模架，適用于立式和臥式注射機，可用于帶有斜導柱側向抽芯的模具，也可用于斜滑塊側向分型的模具A3型定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，它們中間設置了一塊推件板，用于推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。A4型動、定模均采用兩塊模板，它們中間設置了一塊推件板，用于推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。根據以上四種模架的組成，功能及用途可以看出，A4型模型適用于本次模具的設計，故選用A4模架。 模架周界的尺寸選擇中小型模架的周界尺寸參數、規(guī)格有：100L、125L、160L、180L、200L、250L、315L、355L、400L、450L和500L等模架規(guī)格。根據模具型腔布置可以選用的模架規(guī)格為：，再根據所選取的模架規(guī)格可通過標準模架。表查得上、下模板的厚度為，墊板厚度為。 本章小結本章主要介紹了注射機和模架的選用。根據模具型腔排列的數目和塑料體積選用XSZY125型臥式注射機，由注射機型號和模具功能及用途可以選用A4模架。第4章 模具結構設計 型腔工作尺寸計算模具型腔是模具和塑件的接觸處其尺寸的公差直接影響了塑件工作的性能和表面的粗糙度，為此工件的型腔尺寸應做到在保證工件的質量的前提下有足夠的加工余量。由公式得 因為：對于塑件 式中:——塑件形狀最大尺寸mm ——塑件的平均收縮率mm ——塑件的尺寸公差 —— 模具制造公差，取塑件尺寸公差的1/3——1/6故由公式得 因為： 對于塑件高度尺寸模具設計 ——塑件最高方向最大尺寸故 型腔形狀尺寸如下圖:圖41 型腔外形及尺寸圖 型芯的工作尺寸計算模具的型芯和型腔一樣也是和塑件直接接觸，其加工要求和型腔基本上是相同的，但是型芯的加工要保證和塑件的內型腔相同，其制造公差和型芯相反取負偏差。由公式得 因為：對于塑件78 mm尺寸的模具設計:——塑件內形徑向的最小尺寸故 公式得 因為：對于塑件尺寸的模具設計 ——塑件內腔的深度最小尺寸故 模具中孔中心距計算塑件上的中心距基本尺寸Cs和模具上的中心距的基本尺寸Cm均為平均尺寸:標注制造公差后得： 式中：——兩孔間的距離故 制品成型位置及分型面選擇選擇分型面時的考慮方向：1塑件開模后留在動模上2分型面的痕跡不影響塑件的外觀3澆注系統和澆口的合理安排4推桿的痕跡不露在塑件的外觀上5使塑件易于脫模根據以上的分型面選擇的原則：本塑件的分型面選擇在塑件的最下面，這樣有利于塑件型腔的加工，更有利于塑件的成形。而塑件的整體將在脫模后留在動模側，而對于推桿的設計，將采用塑件的底面形狀（圓弧度）的面積，這樣既增大了推出力，又減小了推桿的痕跡的存在 模具型腔數的確定、排列和流道布局與單型腔模具相比較，單型腔模具具有塑料制件的形狀和尺寸一致性好、成型的工藝條件容易控制、模具結構簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點。但是，在大批量生產的情況下，多型腔應收更為合適的形式，它可以提高生產效率，降低塑件的整體成本。型腔數目的確定，應根據塑件的幾何形狀及尺寸、質量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來考慮。根據注射機的額定鎖模力F的要求來確定型腔數目n，即F——注射機額定鎖模力（N） p——型腔內塑料熔體的平均壓力（MPa）、――分別為澆注系統和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）大多數小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔數原則上部超過4個，生產中如果交貨允許，根據上述公式估算，采用一模兩腔。圖42 型腔排列圖因為一模二腔，所以塑件的尺寸為豎直方向，取得標準模架的周界尺寸為澆注系統設計及流道的布局：澆注系統的作用就是將熔融狀態(tài)的塑料均勻，迅速地輸入型腔，使型腔內氣體及時排出，并且將注射壓力傳遞到型腔的各個部分，從而得到組織緊密的制品。 主流道、主流道襯套及定位環(huán)設計主流道設在定模板上，并且位于模具的中心，與注射機噴噴嘴在同一軸線上，其為一圓錐孔，其小頭正對注射機的噴嘴。因噴嘴外形為球面，所以主流道小頭孔端的外形應為一凹球面。為了配合緊密，防止溢料，凹球面的半徑應比噴嘴的球面半徑略大 。主流道襯套的材料常用T8A、T10A制造，熱處理后硬度為50—55HRC。主流道襯套與定模板采用H7/m6的過渡配合，主流道襯套與定位圈采用H9/m9的過渡配合。由于受型腔或分流道的反壓力作用，主流道襯套會產生軸向定位移動，所以主流道襯套的軸向定位要可靠。主流道設計應注意的問題： 1 便于流道凝料從主流道襯套中拔出，主流道設計成圓錐形 。 錐角 粗糙度與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大于噴嘴頭半徑。 2 主流道要求耐高溫和摩擦，要求設計成可拆卸的襯套