【文章內(nèi)容簡介】 入每一個型腔的熔料能夠同時到達，而且使每個型腔入口的壓力相等。 （ 4） 有利于型腔中氣體的排出 （ 5） 防止型芯的變形和嵌件的位移 （ 6） 盡量采用較短的流程充滿型腔 主流道的設計 主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具接觸處部分 到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是熔體最先流經(jīng)的部分，它的形狀與尺寸對塑料熔體的流動速度和沖模時間有較大的影響，因此必須使熔體的溫度降和壓力損失最小。 10 設計要點 :截面形狀、錐度、孔徑、長度、球面 R、圓角 r圖形如下 4— 1： 主圖 4— 1 流道形狀及其與注射機噴嘴的關系 1—— 頂模板 2—— 澆口套 3—— 注射機噴嘴 為了讓主流道凝料能順利從澆口套中拔出，主流道設計成圓錐形，其錐角 a為 2～ 6，小端直徑 d比注射機噴嘴直徑大 ～ 1mm， 一般 d=～ 5mm。 由于小端的前面是球面，其深度為 3～ 5mm，注射機噴嘴的球面在該位置與模具接觸并貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大 1～ 2mm。流道的表面粗糙度Ra。 根據(jù)選用的 XSZY125 型號注射機的相關尺寸得 噴嘴前端孔徑： d0=4mm 噴嘴前端球面半徑： R0=12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系 R=R0+(1~2)mm=13mm d=d0+(～ 1)mm=5mm 錐角為 20～ 60，取其值為 30，經(jīng)換算得主流道大端直徑為 Φ 。 11 澆口套的 選擇應根據(jù)注射機里的定位孔來選擇，它與定位孔是過度配合，查表可知定位孔直徑為 100mm，所以澆口套的尺寸為 100mm。 分流道的設計 流道的截面形狀會影響到塑料在澆道中的流動以及流道內(nèi)部的熔融塑料的體積。此次選用圓形截面。形狀圖如圖 4— 2所示： 圖 4— 2 1圓形截面 優(yōu)點：流道形狀效率較高，可達 。 缺點：增加制作費用及成本，稍不注意會造成流道交錯而影響流動效率。 a制品的體積和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的 壁厚。 b成型樹脂的流動性，對于含有玻璃纖維等流動性較差的樹脂 , 流道截面要大一些。 c流道方向改變的拐角處 , 應適當設置冷料穴。 12 a 流道的直徑過大：不僅浪費材料 , 而且冷卻時間增長 , 成型周期也隨之增長 , 造成成本上的浪費。 b流道的直徑過小：材料的流動阻力大 , 易造成充填不足 , 或者必須增加射出壓力才能充填。因此流道直徑應適合 產(chǎn)品的重量 或 投影面積 c 流道長度宜短 , 因為長的流道不但會造成壓力損失 ,不利于生產(chǎn)性 ,同時也浪費材料；但過短 , 產(chǎn)品的殘余應力增大 , 并且容易產(chǎn)生毛邊。 流道 長度可以按如下經(jīng)驗公式計算 : 4 LWD ?? D—— 分流道直徑 mm W—— 產(chǎn)品質量 g L—— 流道長度 mm 所以分流道的直徑選取為 8mm，長度一般取在 8～ 30mm 之間，不宜小于 8mm，因此 分流道長度取 15mm。 a盡可能使熔融塑料從主流道到各澆口的距離相等。 b使型腔壓力中心盡可能與注射機的中心重合。 流道的布置要平衡，可以說自然平衡，如果自然沒法平衡的話需要人工平衡。 澆口的設計 澆口：連接分流道和型腔的橋梁 ,是澆注系統(tǒng)中最薄弱最關鍵的環(huán)節(jié) 。 澆口作用： 熔料經(jīng)狹小的澆口增速、增溫，利于填充型腔。 注射保壓補縮后澆口處首先凝固封閉型腔，減小塑件的變形和破裂。 13 狹小澆口便于澆道凝料與塑件分離，修整方便 澆口過小 ：易造成充填不足 (短射 )、收縮凹陷、熔接痕等外觀上的缺陷 ,且成型收縮會增大。 澆口過大 ：澆口周圍產(chǎn)生過剩的殘余應力 ,導致產(chǎn)品變形或破裂 ,且澆口的去除加工困難等。 綜合塑料使用的澆口類型與選用原則這次設計選用側澆口。澆口開在型芯一側，開模時澆口自動切斷。 冷料穴和拉料桿的設計 冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中的料流的前鋒冷 料，以免這些冷料進入型腔，它還有便于在該處設置主流道拉料桿的功能，注射結束模具分型時，在拉料桿的作用下，主流道凝料從從定模澆口套中被拉出，最后退出機構開始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。 拉料桿的常用形式上 Z 字形結構，其典型的結構形式如圖 4— 3所示： 圖 4— 3 拉料桿的材料為 T8，進行熱處理時頭部硬度為 HRC50~55，配合部分粗糙度為 . 14 排氣系統(tǒng)的設計 排氣不良容易引起塑件燒 焦，短射、填充不足、脫模不良、陰影、氣泡、色差、縮水、流紋、表面凹陷、不熔合等。 排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。 適當?shù)?開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀祝瑥亩岣呱a(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。 其設計往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。 15 第五章 成型零部件的結構設計 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高 的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 凹模的結構設計 凹模也就是所謂的型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按結構不同可分為整體式和組