現(xiàn)代物流管理理論與方法(編輯修改稿)
2025-01-26 00:54 本頁面
【文章內容簡介】 序，生產工序按看板指示的數量組織生產。 ? 工序間看板：掛在從前工序領來的物料箱上，當物料被使用后，摘下看板，放回看板箱內?，F(xiàn)場工作人員定時回收看板，分別送回相應工序，各工序按看板指令組織生產。 ? 對外訂貨看板：與工序看板基本相同，回收后分別送到協(xié)作單位。 ? 臨時看板 ? Inter 和企業(yè)管理信息系統(tǒng)的實施，電子看板應運而生，快速、準確、輕松地傳遞著各種指令，它的精益和美麗，使它充滿了無限魅力。 二、 精益生產（ Lean Production， LP） LP是美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式的研究和總結，于 1990年提出的制造模式。 1950年，日本豐田公司在汽車工業(yè)中推行這種生產模式，又叫精良生產 80年代以后，人們從管理、系統(tǒng)與信息等學科技術總結和發(fā)展精益生產 精益生產模式的目標： 盡善盡美、精益求精，實現(xiàn)無庫存、無廢品、低成本的生產。 精益生產模式（ Lean Production）的方法 （ 1）以人為中心的人機系統(tǒng) ：企業(yè)把人看作比機器更重要的資產；當生產線上出現(xiàn)問題后，生產線上的任何人都有能力有權利停機處理問題，不需要等待上級領導的指令。 （ 2）簡化一切過程 ：不斷清除一切非生產性的費用，采用準時制，合理安排物流過程，消除一切阻礙生產的中間環(huán)節(jié)，實現(xiàn)沒有中間存儲、不停流動、無阻力的生產流程。在信息流與決策機制上，盡量消除中間層級，減少中間工作位置和中間層管理人員。 （ 3）同供應商建立良好的合作伙伴關系 （ 4）大力推廣高度柔性化的自動化生產系統(tǒng)與自動化物流系統(tǒng) （ 5）精益生產的產品開發(fā)：采用并行工程，全面交流整合各方信息，在新產品開發(fā)方面極力倡導技術創(chuàng)新。 （ 6）全面質量保證系統(tǒng) （ 7）持續(xù)不斷地改進，一步一步的優(yōu)化 精益生產強調打造企業(yè)的價值鏈 二、并行工程（ Concurrent Engineering） 并行工程 (CE)是對產品及其相關生產過程進行并行，一體化設計、生產的一種系統(tǒng)工作模式。這種工作模式力圖使開發(fā)者從一開始就考慮到產品的生命周期（從概念形成到產品報廢）中的所有因素，包括質量、成本、協(xié)調性和一致性。 并行工程 (CE)包括四個方面的內容：并行性、約束性、協(xié)調性和一致性。 并行工程 (CE)意味著產品開發(fā)過程重組（ reengineering)，以便并行地組織作業(yè)。 并行工程的特點 —— 設計的出發(fā)點是產品的整個生命周期的技術要求； —— 并行工程組織是一個包括設計、制造、裝配、市場銷售、 安裝及維修等各個方面專業(yè)人員在內的多功能設計組，其設計 手段是一套 CAD/CAM、仿真、測試功能的計算機系統(tǒng)，它既 能實現(xiàn)信息集成，又能實現(xiàn)功能集成，可在計算機系統(tǒng)內建立 一個統(tǒng)一的計算機模型來實現(xiàn)以上功能； —— 并行設計與用戶保持密切對話，以充分滿足用戶要求； —— 并行工程可以縮短新產品投放市場的周期，實現(xiàn)最優(yōu)的 產品質量、成本和可靠性。 并行工程的基礎技術研究的幾個方面： —— 面向并行工程的組織機構的研究； —— 面向并行工程的管理決策支持系統(tǒng)的研究； —— 面向并行工程的新設計科學； —— 面向并行工程機制的 CAD/CAPP/CAM/CAE； —— 建模仿真技術、虛擬制造技術； —— 基于計算機的知識信息、工具集成技術； —— 基于并行工程的物流保障技術。 并行工程與串行工程的比較 方案設計 詳細設計 工藝設計 生產設備 加工驗證 產品驗證 原理設計 結構分析 工藝審查 串行產品開發(fā)過程 方案設計與驗證 詳細設計 工藝設計 生產設備 加工制造與檢驗 實驗驗證 原理實驗 與分析 DFX PDM 并行產品開發(fā)過程 CAF CAPP CAFP 偶爾 一般 偶爾 偶爾 頻繁 較少 偶爾 預 發(fā) 布 并行工程的運作機制： CE的目標：提高全過程的質量，降低產品生命周期中的成 本，縮短產品的開發(fā)期。 CE原則：有效的領導方法，不斷地進行過程改造，開發(fā)管理信息和知識財富，通過長期計劃和決策來獲得效益。 CE運作機制要點： （ 1）以人為本，突出、強調人的作用。 （ 2）一體化、系統(tǒng)化、并行協(xié)調的工作流程。 （ 3）重視滿足客戶要求。 （ 4）持續(xù)改善產品的有關過程。 （ 5）信息與知識財富的開發(fā)與管理。 （ 6）注重目標的不變性。 （ 7）五個“不”： CE不是不費力氣就能成功 的“魔術”方法； CE不能省 去產品串行工程中的任何 環(huán)節(jié)； CE不是使設計與生 產重疊或同時進行； CE不 同于“保守設計”； CE不需 保守測試策略。 三、 Optimized Production TechnologyOPT （最優(yōu)生產技術） ? OPT是以色列物流學家 于 20世紀 70年代末首創(chuàng)的一種用于安排企業(yè)生產人力和物流調度的計劃方法。 ? 主要用于產品種類多，產品結構復雜，零部件過多生產狀況，已被許多西方企業(yè)采用，并取得了明顯的經濟效益。 最優(yōu)化生產技術（ OPT） 最優(yōu)化生產技術不同于制造資源計劃和及時生產等生產管理模式，它從系統(tǒng)觀點出發(fā)，縱觀全局，力求取得全局滿意解。最優(yōu)化生產技術認為企業(yè)的生產能力是由
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