【文章內容簡介】 置精度 。 如加工套筒類，先以孔定位加工外圓，再以外圓定位加工孔，反復加工幾次就可大大提高同軸度精度。 精基準的選擇 (4)自為基準的原則 當精加工或光整加工工序要求余量小且均勻時，可選擇加工表面本身為精基準，以保證加工質量和提高生產率 。 精鉸孔時，鉸刀與主軸采用浮動連接，加工時是以孔本身為定位基準。 磨削 車床床身導軌面 時，常在磨頭上裝百分表以導軌面本身為基準來找正工件，或者用觀察火花的方法來找正工件。 精鏜連桿小頭孔，以 自身定位 。 自為基準加工 只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面間的相互位置精度，后者應由先行工序保證。 (5)應能使工件裝夾穩(wěn)定可靠、夾具簡單 (圖 ) 。 粗基準的選擇 粗基準的選擇 (1)選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量 。 (此原則簡稱：余量均勻原則 ) 例如，導軌面是車床床身的主要工作表面，要求在加工時切去薄而均勻的一層金屬，使其保留鑄造時在導軌面上所形成的均勻而細密的金相組織，以便增加導軌的耐磨性。另外，小而均勻的加工余量將使切削力小而均勻，因此引起的工件變形小，而且不易產生振動，從而有利于提高導軌的幾何精度和降低表面粗糙度。見 圖 粗基準的選擇 (2)某些表面不需加工，則應選擇其中與加工表面有相互位置精度要求的表面為粗基準 。 (此原則簡稱：相互位置原則 ) 見下圖及 圖 余量不均勻 同軸 零件 余量均勻 不同軸 粗基準的選擇 (3)選擇比較平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準。 該表面不允許有澆、冒口的殘跡和飛邊，以確保安全、可靠、誤差小。 (此原則簡稱：光滑平整原則 ) (4)粗基準在同一定位方向上只允許在零件加工工序中使用一次，不允許重復使用 。 (此原則簡稱：一次使用原則 ) 因為粗基準的精度和粗糙度都很差，如果重復使用，則不能保證工件相對刀具的位置在重復使用粗基準的工序中都一致，因而影響加工精度。 工藝路線的擬定 工藝路線的擬定 零件各表面的加工方法及使用設備的選擇 加工方法的選擇 (1)各種加工方法的經濟加工精度和粗糙度 不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鉆、鏜等，其用途各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度也大不一樣。即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣，這是因為在加工過程中，將有各種因素對精度和粗糙度產生影響，如工人的技術水平、切削用量、刀具的刃磨質量、機床的調整質量等等。 在 I、 Ⅲ 段應用此法加工是不經濟的。 在 Ⅱ 段，加工方法與加工精度是相互適應的，加工誤差與成本基本上是反比關系，可以較經濟地達到一定的精度， Ⅱ 段的精度范圍就稱為這種加工方法的 經濟精度 。 加工方法的選擇 圖 加工成本與精度的關系 某種加工方法的 經濟精度 ， 是指在正常的工作條件下(包括完好的機床設備、必要的工藝裝備、標準的工人技術等級、標準的耗用時間和生產費用 )所能達到的加工精度 。 與經濟加工精度相似，各種加工方法所能達到的表面粗糙度也有一個較經濟的范圍。各種加工方法所能達到的經濟精度、表面粗糙度以及表面形狀以及位置精度可查閱《 金屬機械加工工藝人員手冊 》 。 加工方法的選擇 加工方法的選擇 (2)加工方法和加工方案的選擇 ①首先要根據每個加工表面的技術要求，確定加工方法及加工方案 。 選擇零件表面的加工方案必須在保證零件達到圖紙要求方面是穩(wěn)定而可靠的，并在生產率和加工成本方面是最經濟合理的。 表 、 表 、 表 表面 (外圓表面、內孔表面和平面 )的較常用的加工方案及其所能達到的經濟精度和表面粗糙度。 加工方法的選擇 隨著生產技術的發(fā)展，工藝水平的提高，同一種加工方法所能達到的精度和表面質量也會提高。加工方法所達到的精度變化的曲線 見圖 。 例如，過去在外圓磨床上精磨外圓僅能達到 IT6的公差和。但是在采用適當的措施提高磨床精度以及改進磨削工藝后，現在已能在普通外圓磨床上進行鏡面磨削，可達 IT5以上精度、 Ra≤～ μm的表面粗糙度。 用金剛石刀車削，也能獲得 Ra≤。 在大批、大量生產中，為了保證高的生產率和高的成品率，常把原用于小粗糙度 (如 Ra值要求很小 )的加工方法用于獲得粗糙度較大的表面。 ②決定加工方法時要考慮被加工材料的性質 。 淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難，一般采用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。 ③選擇加工方法要考慮到生產類型，即要考慮生產率和經濟性的問題 。 在大批、大量生產中可采用專用的高效率設備和專用工藝裝備。 在大批、大量生產中可以從根本上改變毛坯的形態(tài)，大大減少切削加工的工作量。 在單件小批生產中，就采用通用設備、通用工藝裝備及一般的加工方法。提高單件小批生產的生產率亦是目前機械制造工藝的研究課題之一。 加工方法的選擇 ④選擇加工方法還要考慮本廠 (或本車間 )的現有設備情況及技術條件 。 關于加工方案可參考與表 。 【 例題 】 表格應用的舉例：要求孔的加工精度為 IT7級，粗糙度 Ra=～ ，確定孔的加工方案。 查表 ： ①鉆 —— 擴 —— 粗鉸 —— 精鉸； ②粗鏜 —— 半精鏜 —— 精鏜； ③粗鏜 —— 半精鏜 —— 粗磨 —— 精磨； ④鉆 (擴 )—— 拉。 加工方法的選擇 方案①用得最多，在大批、大量生產中常用在自動機床或組合機床上，在成批生產中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進行各個工步加工的機床上。該方案一般用于加工小于 80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過于笨重。 方案②用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其直徑不宜太小，否則因鏜桿太細容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種方案。 方案③適用于淬火的工件。 方案④適用于成批或大量生產的中小型零件，其材料為未淬火鋼、鑄鐵及有色金屬。 加工方法的選擇舉例 設備的選擇 ①機床工作區(qū)域的尺寸應當與零件的外廓尺寸相適應。 ②機床的精度應該與工件要求的加工精度相適應。 機床精度過低，不能滿足工件加工精度的要求；過高，則是一種浪費。 ③機床的功率、剛度和工作參數應該與最合理的切削用量相適應 。 粗加工時選擇有足夠功率和足夠剛度的機床，以免切削深度和進給量的選用受限制； 精加工時選擇有足夠剛度和足夠轉速范圍的機床，以保證零件的加工精度和粗糙度。 ④機床