【正文】 精度過(guò)低，不能滿足工件加工精度的要求；過(guò)高，則是一種浪費(fèi)。 加工方法的選擇舉例 設(shè)備的選擇 ①機(jī)床工作區(qū)域的尺寸應(yīng)當(dāng)與零件的外廓尺寸相適應(yīng)。 方案③適用于淬火的工件。該方案一般用于加工小于 80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過(guò)于笨重。 查表 ： ①鉆 —— 擴(kuò) —— 粗鉸 —— 精鉸； ②粗鏜 —— 半精鏜 —— 精鏜； ③粗鏜 —— 半精鏜 —— 粗磨 —— 精磨； ④鉆 (擴(kuò) )—— 拉。 關(guān)于加工方案可參考與表 。提高單件小批生產(chǎn)的生產(chǎn)率亦是目前機(jī)械制造工藝的研究課題之一。 在大批、大量生產(chǎn)中可以從根本上改變毛坯的形態(tài)，大大減少切削加工的工作量。 ③選擇加工方法要考慮到生產(chǎn)類型，即要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的問(wèn)題 。 ②決定加工方法時(shí)要考慮被加工材料的性質(zhì) 。 用金剛石刀車削，也能獲得 Ra≤。 例如，過(guò)去在外圓磨床上精磨外圓僅能達(dá)到 IT6的公差和。 加工方法的選擇 隨著生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展，工藝水平的提高，同一種加工方法所能達(dá)到的精度和表面質(zhì)量也會(huì)提高。 選擇零件表面的加工方案必須在保證零件達(dá)到圖紙要求方面是穩(wěn)定而可靠的，并在生產(chǎn)率和加工成本方面是最經(jīng)濟(jì)合理的。各種加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度、表面粗糙度以及表面形狀以及位置精度可查閱《 金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè) 》 。 加工方法的選擇 圖 加工成本與精度的關(guān)系 某種加工方法的 經(jīng)濟(jì)精度 ， 是指在正常的工作條件下(包括完好的機(jī)床設(shè)備、必要的工藝裝備、標(biāo)準(zhǔn)的工人技術(shù)等級(jí)、標(biāo)準(zhǔn)的耗用時(shí)間和生產(chǎn)費(fèi)用 )所能達(dá)到的加工精度 。 在 I、 Ⅲ 段應(yīng)用此法加工是不經(jīng)濟(jì)的。 工藝路線的擬定 工藝路線的擬定 零件各表面的加工方法及使用設(shè)備的選擇 加工方法的選擇 (1)各種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度和粗糙度 不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鉆、鏜等，其用途各不相同，所能達(dá)到的精度和表面粗糙度也大不一樣。 (此原則簡(jiǎn)稱：光滑平整原則 ) (4)粗基準(zhǔn)在同一定位方向上只允許在零件加工工序中使用一次，不允許重復(fù)使用 。 (此原則簡(jiǎn)稱：相互位置原則 ) 見(jiàn)下圖及 圖 余量不均勻 同軸 零件 余量均勻 不同軸 粗基準(zhǔn)的選擇 (3)選擇比較平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準(zhǔn)。另外，小而均勻的加工余量將使切削力小而均勻，因此引起的工件變形小，而且不易產(chǎn)生振動(dòng)，從而有利于提高導(dǎo)軌的幾何精度和降低表面粗糙度。 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)的選擇 (1)選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準(zhǔn)，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量 。 自為基準(zhǔn)加工 只能提高加工表面的尺寸精度，不能提高表面間的相互位置精度，后者應(yīng)由先行工序保證。 磨削 車床床身導(dǎo)軌面 時(shí)，常在磨頭上裝百分表以導(dǎo)軌面本身為基準(zhǔn)來(lái)找正工件，或者用觀察火花的方法來(lái)找正工件。 精基準(zhǔn)的選擇 (4)自為基準(zhǔn)的原則 當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小且均勻時(shí)，可選擇加工表面本身為精基準(zhǔn)，以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率 。 (3)互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的原則 兩個(gè)表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工，可以不斷提高定位基準(zhǔn)的精度，保證兩個(gè)表面之間相互位置精度 。 如軸類多以兩個(gè)頂尖孔為定位基準(zhǔn)；齒輪加工以內(nèi)孔和端面為定位基準(zhǔn)； 箱體加工 以平面和兩個(gè)銷孔為定位基準(zhǔn)。 若選擇 M面為定位基準(zhǔn) [見(jiàn) 圖 (c)] ，鉆頭相對(duì) 2面已調(diào)整好且固定不動(dòng)，則加工的尺寸 B要受到尺寸 A變化的影響，使尺寸 B精度下降。 圖 (a)是在鉆床上成批加工工件孔的工序簡(jiǎn)圖。因此，要遵循以下幾個(gè)原則： (1)基準(zhǔn)重合的原則 盡量選擇工序基準(zhǔn) (或設(shè)計(jì)基準(zhǔn) )為定位基準(zhǔn) 。 選擇定位基準(zhǔn)主要是為了保證零件加工表面之間以及加工表面與未加工表面之間的相互位置精度，因此定位基淮的選擇應(yīng)從有相互位置精度要求的表面間去找。 輔助基準(zhǔn) ： 該基準(zhǔn)在零件的裝配和使用過(guò)程中無(wú)用處，只是為了便于零件的加工而設(shè)置的基準(zhǔn)稱 輔助基準(zhǔn) 。 粗基準(zhǔn) ： 以未加工過(guò)的表面進(jìn)行定位的基準(zhǔn)稱粗基準(zhǔn)，也就是第一道工序所用的定位基準(zhǔn)為 粗基準(zhǔn) 。 ③非成形運(yùn)動(dòng)法 利用人工，而不是依靠機(jī)床精度，對(duì)工件的相關(guān)表面進(jìn)行反復(fù)的檢測(cè)和加工，使之達(dá)到零件的位置精度要求。 (3)位置精度的獲得方法 ①一次裝夾獲得法 零件表面的位置精度在一次安裝中，由刀具相對(duì)于工件的成形運(yùn)動(dòng)位置關(guān)系保證。 ② 成形法 由成形刀具刀刃的幾何形狀切削出工件的形狀。 數(shù)字控制 尺寸的獲得 (刀架的移動(dòng)或工作臺(tái)的移動(dòng) )由預(yù)先編制好的程序通過(guò)計(jì)算機(jī)數(shù)字控制裝置自動(dòng)控制。 ③ 調(diào)整法 預(yù)先調(diào)整好的刀具位置，然后加工一批工件。 工件的裝夾 尺寸精度的獲得方法 獲得加工精度的方法 (1)機(jī)械加工中獲得工件尺寸精度的方法 ① 試切法 即經(jīng)過(guò)數(shù)次試切、測(cè)量，直至達(dá)到要求尺寸。如圖 ，可將工件直接放在夾具體的 v形塊上 (見(jiàn) 圖 )，不用找正就保證了工件相對(duì)刀具的位置，然后用壓板夾緊工件，便可進(jìn)行銑鍵槽的工作。工件在夾具上固定以后便獲得了相對(duì)刀具的正確位置。這種方法的缺點(diǎn)是增加了劃線工序，另外由于劃的線條本身有一定的寬度，劃線時(shí)又有劃線誤差，因此它的裝夾精度低，一般在 ～ mm 之間。 劃線時(shí)要注意照顧各表面間的相互位置和保證被加工表面有足夠的加工余量。 這種裝夾方法，找正困難且費(fèi)時(shí)間，找正的精度要依靠生產(chǎn)工人的經(jīng)驗(yàn)和量具的精度，因此多用于單件、小批生產(chǎn)或某些相互位置精度要求很高、應(yīng)用夾具裝夾又難以達(dá)到精度的零件加工。 定位基準(zhǔn)的選擇 獲得加工精度的方法－－工件的裝夾 工件的裝夾與獲得加工精度的方法 工件的裝夾 (1)直接找正定位的裝夾 將工件直接放在機(jī)床上，工人可用百分表、劃線盤、直角尺等對(duì)被加工表面進(jìn)行找正，確定工件在機(jī)床上相對(duì)刀具的正確位置之后再夾緊。 (4)裝配基準(zhǔn) 在裝配時(shí)，用來(lái)確定零件或部件在機(jī)器中的位置時(shí)所依據(jù)的點(diǎn)、線、面稱為裝配基準(zhǔn) 。見(jiàn) 圖 。見(jiàn) 圖 (c) 加工軸類零件時(shí)，常以頂尖孔為定位基準(zhǔn)。 定位基準(zhǔn)的選擇 (2)定位基準(zhǔn) 工件在機(jī)床上加工時(shí)，在工件上用以確定被加工表面相對(duì)機(jī)床、夾具、刀具位置的點(diǎn)、線、面稱為 定位基準(zhǔn) 。工藝基準(zhǔn)按用途又可分為： (1)工序基準(zhǔn) 在工序圖上標(biāo)注被加工表面尺寸 (稱工序尺寸 )和相互位置關(guān)系時(shí)，所依據(jù)的點(diǎn)、線、面稱為 工序基準(zhǔn) 。見(jiàn) 圖 (a) 。 表 劃分生產(chǎn)類型的參考數(shù)據(jù) 定位基準(zhǔn)的選擇 在零件