【正文】 ~100 50~60精車內(nèi)外圓 5~40 30~40 精鏜 5~25 25~40 精插 5~45 35~50粗車端面 15~225 40~60 磨外圓 ~15 15~25 粗銑 15~225 40~60精車端面 5~54 30~40 磨內(nèi)圓 ~15 20~30 精銑 5~45 25~40鉆 45~225 40~60 磨端面 ~15 15~35 拉 ~35 10~20粗?jǐn)U孔 25~225 40~60 磨平面 ~15 20~30 切斷 45~225 60精擴(kuò)孔 25~100 30~40 粗刨 15~100 40~50 研磨 0~ 3~5粗鉸 25~100 25~30 精刨 5~45 25~40 超精加工 0~ ~精鉸 ~25 10~20 拋光 ~ 2~5 加工余量的確定 三種方法： 計(jì)算法、查表法和經(jīng)驗(yàn)法 。 1)上道工序的加工精度 加工尺寸公差 Ta和上位置誤差 ea兩部分； 2)上道工序的表面質(zhì)量 表面粗糙度 Ry(表面輪廓最大高度 )和表面缺陷層深度 Ha(如 圖 725)， Ry和 Ha的可參考表 710； 3)本工序的安裝誤差 安裝誤差 εb應(yīng)包括定位誤差和夾緊誤差。毛坯尺寸公差按雙向?qū)ΨQ偏差形式標(biāo)注 ，如 圖 724所示。 工序尺寸的公差按 “入體原則 ”標(biāo)注。單邊余量 (見 圖 722(a) ) Zi=li1li (73)式中 Zi—— 本道工序的工序余量； li—— 本道工序的基本尺寸； li1—— 上道工序的基本尺寸。 加工總余量和工序余量的關(guān)系為(72) 第一道粗加工工序的加工余量 Z1與生產(chǎn)類型和毛坯的制造方法有關(guān)?；厥醉?yè) 下一部分 加工余量、工序間尺寸及公差的確定 機(jī)械產(chǎn)品生產(chǎn)過程與機(jī)械加工工藝過程 (毛坯余量 )與工序余量 加工總余量 — 毛坯尺寸與零件設(shè)計(jì)基本尺寸之差。 3）合理地使用設(shè)備，低精度機(jī)床用于粗加工，精密機(jī)床專門用于精加工，以保持精密機(jī)床的精度水平和經(jīng)濟(jì)性。 根據(jù)精度要求的不同將高精零件的工藝過程劃分為： 1)粗加工階段 2)半精加工階段 3)精加工階段 4)精密、超精密加工、光整加工階段小結(jié)：零件加工劃分階段的好處 1）有充足的時(shí)間消除熱變形和消除粗加工產(chǎn)生的殘余應(yīng)力，使后續(xù)加工精度提高。 4)不利于合理地使用設(shè)備。 2)后續(xù)加工容易把已加工好的加工面劃傷。 當(dāng)零件的加工精度要求比較高時(shí)，工序必須比較分散。 工序分散 可使每個(gè)工序使用的設(shè)備和夾具比較簡(jiǎn)單，調(diào)整、對(duì)刀也比較容易，對(duì)操作工人的技術(shù)水平要求較低。 工序集中：是使每個(gè)工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應(yīng)地減少； 工序分散：是將工藝路線中的工步內(nèi)容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長(zhǎng)。 4）去磁處理，并在去磁后進(jìn)行清洗。 2）切削加工之后，應(yīng)安排去毛刺處理。 5）為提高零件表面性能的熱處理工序、以裝飾為目的熱處理工序、表面處理工序一般都放在工藝過程的最后。 3）為改善材料的力學(xué)物理性質(zhì)安排在半精加工之后。 1)粗銑 — 半精銑 — 精銑 — 高速銑 (圖 721a) 2)粗刨 — 半精刨 — 精刨 — 寬刀精刨、刮研或研磨(圖 721b) 3)粗銑 (刨 )— 半精銑 (刨 )— 粗磨 — 精磨 — 研磨 —精密磨、砂帶磨或拋光 (圖 721c) 4)粗拉 — 精拉 (圖 721d) 5)粗車 — 半精車 — 精車 — 金剛石車 (圖 721e)下一部分圖 721 平面的加工路線 返回圖 721a 平面的加工路線 11)粗銑 — 半精銑 — 精銑 — 高速銑返回圖 721b 平面的加工路線 22)粗刨 — 半精刨 — 精刨 — 寬刀精刨、刮研或研磨返回圖 721c 平面的加工路線 33)粗銑 (刨 )— 半精銑 (刨 )— 粗磨 — 精磨 — 研磨 — 精密磨、砂帶磨或拋光返回圖 721d 平面的加工路線 44)粗拉 — 精拉返回圖 721e 平面的加工路線 55)粗車 — 半精車 — 精車 — 金剛石車返回 1)先加工基準(zhǔn)面，再加工其它表面； 2)先加工平面，后加工孔； 3)先加工主要表面，后加工次要表面 —— 保證位置度要求； 4)先安排粗加工工序，后安排精加工工序； 1）為改善切削性能的熱處理工序應(yīng)安排在切削加工之前。 1)粗車 — 半精車 — 精車 (圖 719a) 2)粗車 — 半精車 — 粗磨 — 精磨 (圖 719b) 3)粗車 — 半精車 — 精車 — 金剛石車 (圖 719c) 4)粗車 — 半精車 — 粗磨 — 精磨 — 研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨或拋光 (圖 719d) 5)粗銑 — 半精銑 — 精銑 (圖 719e) 下一部分圖 719 外圓表面的加工路線返回圖 719a 外圓表面的加工路線 1返回1)粗車 — 半精車 — 精車圖 719b 外圓表面的加工路線 2返回2)粗車 — 半精車 — 粗磨 — 精磨圖 719c 外圓表面的加工路線 3返回3)粗車 — 半精車 — 精車 — 金剛石車圖 719d 外圓表面的加工路線 4返回4)粗車 — 半精車 — 粗磨 — 精磨 — 研磨研磨可換成超精加工、砂帶磨、鏡面磨或拋光圖 719e 外圓表面的加工路線 55)粗銑 — 半精銑 — 精銑返回 零件上的孔主要采用下列 4條基本的加工路線來加工 (圖 720)。 下一部分表 79 外圓加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度加工方法 加工情況加工經(jīng)濟(jì)精度 IT表面粗糙度 Ra/μm車 粗車半精車精車金剛石車 (鏡面車 )12～ 1310～ 117～ 85～ 610～ 80～ 10～ 5～ 銑 粗銑半精銑精銑12～ 1311～ 128～ 910～ 80～ 10～ 車槽 一次走刀二次走刀 11～ 1210～ 11 10～ ～ 10外磨粗磨半精磨精磨精密磨 (精修整砂輪 )鏡面磨8～ 97～ 86～ 75～ 65～ 10～ ～ ～ ～ 續(xù)表表 79 外圓加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度加工方法 加工情況加工經(jīng)濟(jì)精度 IT表面粗糙度 Ra/μm拋光 ～ 研磨 粗研精研精密研5～ 655～ ～ ～ 超精加工 精精密55～ ～ 砂帶磨 精磨精密磨5～ 65～ ～ 滾壓 6～ 7 ～ 返回 典型表面的加工路線 典型表面： 外圓、內(nèi)孔和平面。圖 718 加工精度發(fā)展趨勢(shì) 根據(jù) 零件的精度 (包括尺寸、形狀和位置精度以及表面精糙度 )、 本車間 (或本廠 )現(xiàn)有工藝條件 、 加工經(jīng)濟(jì)精度等 選擇加工方法，見 表 79。δ表示加工誤差， S表示加工成本。每種加工方法都有一個(gè)加工經(jīng)濟(jì)精度問題，加工加工精度發(fā)展趨勢(shì)見 圖 718 。 經(jīng)濟(jì)精度是指在正常加工條件下 (采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)的工人，不延長(zhǎng)加工時(shí)間 )所能保證的加工精度和表面粗糙度。 各種定位基準(zhǔn)選擇的原則，在實(shí)際運(yùn)用中應(yīng)根據(jù)具體情況，靈活掌握。 下一部分圖 712 床身零件加工時(shí)的粗基準(zhǔn)選擇 返回圖 713 選不加工表面為粗基準(zhǔn) 返回 1)基準(zhǔn)重合原則， 選設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，可以消除基準(zhǔn)不重合誤差，例： 圖 714 2)基準(zhǔn)單一原則， 為了減少夾具類型和數(shù)量或?yàn)榱诉M(jìn)行自動(dòng)化生產(chǎn)，例： 圖 714(b) 3)互為基準(zhǔn)原則， 對(duì)空間位置精度要求很高的零件常采用，例： 圖 715 4)自為基準(zhǔn)原則， 對(duì)于其些精度要求很高、余量很小并且均勻的表面常用，例： 圖 716回首頁(yè) 下一部分圖 714 基準(zhǔn)重合原則返回 (a)加工主軸箱零件的主軸孔， (b)中活塞零件設(shè)計(jì)要求銷孔與頂部問的距離 C1圖 714 基準(zhǔn)重合原則 (b)所示的活塞零件，在自動(dòng)化生產(chǎn)中多采用單一基準(zhǔn)即裙部的止口，這樣在加工銷孔時(shí)，就產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合。 返回 1)選加工余量小的、較準(zhǔn)確的、光潔的、面積較大的毛面做粗基準(zhǔn)； （砂型鑄造最底面） 2)選重要表面