【文章內(nèi)容簡介】 ，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為 12~11 ITIT ，粗糙度為 umRa 100~80 。 ② 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為 10~9 ITIT 。表面粗糙度為 umRa ~10 。 ③ 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求 .另外精加工工序安排在最后 ,可防止或減少工件精加工表面損傷。 課程設(shè)計 13 精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為 7~6 ITIT ，表面粗糙度為 umRa ~10 。 ④ 光整加工階段 對某些要求特別高的需進行光整加工，主要用于改善表 面質(zhì)量，對尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為 6~5 ITIT ,表面粗糙度為 umRa ~ 。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 工序順序的安排 工序順序安排的原則 （ 1） “先基面，后其他”原則 工藝路線開始安排的加工表面，應(yīng)該是選作后續(xù)工序作為精基準的面，然后在以該基準面定位，加工其他表面。 （ 2） “先面 后孔”原則 當零件上較大平面可以用來作為定位基準是，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較容易，裝夾也方便。 （ 3）“先主后次”原則 零件上的加工表面一般可以分為主要表面和次要表面兩大類。主要表面通常是指位置精度要求較高的基準面和工作表面；次要表面是指那些要求較低，對整個工藝過程影響較小的輔助表面。 （ 4）“先粗后精”原則 課程設(shè)計 14 熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中安排的是否恰當，對零件的加工質(zhì)量和材料的使用性能影響很大。 （ 1） 退火與正火 目的是為了消除組織的不均勻，細化晶粒，改善金屬的可切削性能。對高碳鋼零件采用退火降低其硬度，對低碳鋼零件采用正火提高其硬度，以獲得適中的較好的可切削性，同時能消除毛坯制造中的應(yīng)力。退火與正火一般安排在機械加工之前進行。 （ 2） 時效 毛坯制造和切削加工都會在工件內(nèi)留下殘余應(yīng)力，這些殘余應(yīng)力將會引起工件的變形，影響加工質(zhì)量甚至造成廢品。因此，在工藝過程中常需安排時效處理。 （ 3） 淬火和調(diào)質(zhì)處理 淬火和調(diào)質(zhì)處理可以獲得需要的力學性能。但之后會產(chǎn)生變形，所以調(diào)質(zhì)處理一般安排在機械加工以前，而淬火則因其硬度高不易切削一般 安排在精加工階段的磨削加工之前進行。 （ 4） 滲碳淬火和滲氮 低碳鋼零件有時需要滲碳淬火，并要求保證一定的滲碳層厚度。滲碳變形較大，一般安排在精加工之前進行，但滲碳表面預先常安排粗磨，以便控制滲碳層厚度和減少以后的磨削余量。 滲氮是為了提高工件表面硬度和抗腐蝕性，他的變形較小，一般安排在工藝過程的最后階段、該表面的最終加工之前。 輔助工序的安排 （ 1）檢驗工序 為了確保零件的加工質(zhì)量，在工藝過程中必須合理的安排檢驗工序。 （ 2）清洗和去毛刺 課程設(shè)計 15 切削加工后在零件的表層或內(nèi)部有時會留下 毛刺，他將影裝配的質(zhì)量甚至機器的性能。 工件在進入裝配之前，一般安排清洗。特別是研磨等光整加工工序之后，砂粒易附著在工件表面上，必須認真清洗，以免加劇零件在使用中的磨損。 （ 4） 其他工序 可以根據(jù)需要安排平衡、去磁等其他工序。 制定加工工藝路線 擬定比較兩種工藝路線 （ 1） 工藝路線一： 工序一： 1. 粗車右端面 2. 車外圓Φ 121 3. 車右臺階面 4. 車外圓Φ 130 5. 車端面 6. 粗鏜Φ 40 工序二： 1. 粗車大端面 2. 粗鏜Φ 100H7 3. 車臺階面 4. 車外圓Φ 125 工序三： 課程設(shè)計 16 1. 半精鏜Φ 40 2. 半精車外圓Φ 121 3. 半精車右臺 階面 4. 半精車外圓Φ 130 5. 半精車端面 6. 半精車右端面 工序四： 1. 半精車大端面 2. 半精車Φ 100H7 3. 半精車右臺階面 4. 半精車外圓Φ 125 工序五： 1. 精車右端面 2. 精車外圓Φ 121 3. 精鏜Φ 40 4. 精車外圓Φ 130 5. 精車端面 6. 精車右臺階面 工序六 1. 精車大端面 2. 精車Φ 100H7 3. 精車右臺階面 課程設(shè)計 17 4. 精車外圓Φ 125 工序七 精銑 B面 工序八 粗銑Φ 100 面 工序九 精銑Φ 100 面 工序十 1. 鉆孔到Φ 10 2. 擴鉆到Φ 16 3. 擴孔到Φ 工序十一 精鏜孔至 工序十二 在 6 個工位上鉆孔Φ 7 工序十三 1. 在 4 個工位上鉆孔Φ 2. 攻螺紋 4－ M5 （ 2）工藝路線二： 工序一 1. 粗車右端面至 78 2. 粗車外圓Φ 125 5 3. 鉆通孔Φ 16 4. 粗鏜內(nèi)孔Φ 34 29 5. 粗車小凸臺端面至 20 工序二 課程設(shè)計 18 1. 粗車右端面至 71 2. 粗車外圓Φ 128 9 3. 粗車內(nèi)孔Φ 98 工序三 1. 半精車端面保 70 2. 半精車外圓Φ 5 3. 法精鏜內(nèi)孔Φ 27 4. 半精鏜內(nèi)孔Φ 32 28 5. 半精鏜內(nèi)孔保Φ 6. 半精車小凸臺端面保 16 工序四 1. 半精車右端面到 69 2. 半精車外圓Φ 長 9 3. 半精鏜內(nèi)孔Φ 長 7 工序五 1. 鉆通孔 3 Φ 7 2. 工序六 3. 鉆通孔 6 Φ 7 4. 鉆孔 4 Φ 深 12 5. 攻螺紋 4M5深 10 工序七 1. 磨內(nèi)孔保Φ 40 5 2. 磨外圓保Φ 12 5 工序八 1. 磨內(nèi)孔保Φ 100 7 2. 磨外圓保Φ 125 9 （ 3）工藝路線比較： 上述兩個工藝路線， 第一條工藝路線做得比較精細，每一道工序都安排的很到位，但是做起來很復雜；第二條工藝路線比較簡潔明了，基本上可以達到精度要求，課程設(shè)計 19 但最后的磨工感覺有點多余。相比之下我們選擇第二條工藝路線，然后對其進行修改：去掉磨式。因為零件精度要求不高，半精車就可以達到目的。 擬定工藝過程 工序號 工序內(nèi)容 簡要說明 01 沙型鑄造 02 進行人工時效處理 消除內(nèi)應(yīng)力 03 涂漆 防止生銹 04 粗車右端面至 78 粗車外圓Φ 125 5 鉆通孔Φ 16 粗鏜內(nèi)孔Φ 34 29 粗車小凸臺端面至 20 05 粗車右端面至 71 粗車外圓Φ 128 9 粗車內(nèi)孔Φ 98 06 半精車端面保 70 半精車外圓Φ 5 法精鏜內(nèi)孔Φ 27 半精鏜內(nèi)孔Φ 32 28 半精鏜內(nèi)孔保Φ 半精車小凸臺端面保 16 07 半精車右端面到 69 半精車外圓Φ 長 9 半精鏜內(nèi)孔Φ 長 7 課程設(shè)計 20 08 鉆通孔 3 Φ 7 鉆通孔 3 Φ 7 鉆孔 4 Φ 深 12 攻螺紋 4M5 深 10 09 去毛刺 鉗工 10 磨內(nèi)孔保Φ 40x5 磨外圓保Φ 121x5 11 磨內(nèi)孔保Φ 100x7 磨外圓保Φ 125x9 12 檢驗，入庫 課程設(shè)計 21 第四章 工序設(shè)計 ，根據(jù)不同的工序選擇機床 由于生產(chǎn)類型為大批量，故加工設(shè)備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。 由于本零 件加工精度不高，普通機床就可以達到加工要求。因此我們選用最常用的機床：車床用 CA6140,鉆床用 Z5125A。 機床選擇應(yīng)注意： (1)機床精度與工件精度相適應(yīng)； (2)機床規(guī)格與工件外形尺寸相適應(yīng)； (3)機床的生產(chǎn)率與工件生產(chǎn)類型相適應(yīng)。 下面是這兩臺機床的具體資料 。 車床用 CA6140 本系列車床適用于車削內(nèi)外圓柱面，內(nèi)錐面及其它旋轉(zhuǎn)面。車削各種公制、英制、模數(shù)和徑節(jié)螺紋，并能進行鉆孔和拉油槽等工作。 CA6140 結(jié)構(gòu)特點： 1.CA 系列產(chǎn)品，以“ A”型為基型，派生出幾種變形產(chǎn)品。 B 型：主軸孔徑 80mm，C 型：主軸孔徑 104mm。 F型：液壓仿形。 M型：精密型。 2.床身寬于一般車床，具有較高的剛度，導軌面經(jīng)中頻淬火，經(jīng)久耐磨。 3.機床操作靈便集中，滑板設(shè)有快移機構(gòu)。采用單手柄形象化操作，宜人性好。 4.機床結(jié)構(gòu)剛度與傳動剛度均高于一般車床，功率利用率高，適于強力高速切削。主軸孔徑大，可選用附件齊全。 鉆床用 Z5125A 課程設(shè)計 22 產(chǎn)品說明： 型號 Z5125A 最大鉆孔直徑 25mm 主軸最大進給抗力 9000N 主軸最大扭距 160N m 主電機功率 主鉆孔錐度 3 主軸轉(zhuǎn)速 9(級 )502021r 主軸每轉(zhuǎn)進給量 9(級 ) 主軸行程 200mm 主軸箱行程 (手動 ) 200mm 工作臺行程 310mm 工作臺尺寸 400 550mm 外型尺寸 /包裝尺寸 980 807 2302mm/2400 1030 1360mm 機床凈重 /毛重 950/1300kg 刀具的選擇 優(yōu)先采用標準刀具。必要時可采用各種高效的專用刀具、復合刀具和多刃刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應(yīng)符合加 工要求。 選用硬質(zhì)合金銑刀，硬質(zhì)合金鉆頭，硬質(zhì)合金擴孔鉆、硬質(zhì)合金鉸刀、硬質(zhì)合金锪鉆 ,加工鑄鐵零件采用 YG 類硬質(zhì)合金，粗加工用 YG8，半精加工為 YG6。具體見工序卡。 課程設(shè)計 23 4.. 夾具的選擇 單件小批生產(chǎn)盡量采用通用夾具和組合夾具；大批大量生產(chǎn)應(yīng)采用高效專用夾具。 根據(jù)每個工序的不同要求分別選用通用家具三爪自定心卡盤和專用夾具。 量具的選擇 單件小批生產(chǎn)應(yīng)廣泛采用通用量具，大批大量生產(chǎn)應(yīng)采用極限量規(guī)和高效的專用檢驗量具和量儀等．量具的精度必須與加工精度相適應(yīng)。 根據(jù)零件特點，選用內(nèi)徑千分尺、外 徑千分尺、游標卡尺、角度尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī)等。 確定加工余量的方法 (1)查表法 此法是以生產(chǎn)實踐和實驗研究所積累的關(guān)于加工余量的資料數(shù)據(jù)進行修訂來確定加工余量的，生產(chǎn)中應(yīng)用較為廣泛。 (2)經(jīng)驗估計法 本法是根據(jù)實際經(jīng)驗確定加工余量。一般情況下，為防止余量過小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗估計的數(shù)值總是偏大。此法常用于單件小批生產(chǎn)中。 (3)分析計算法 卒法是根據(jù)上述加上余量公式和一定的實驗資料，對影響加工條量的各項因課程設(shè)計 2