【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 ，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級(jí)為 12~11 ITIT ，粗糙度為 umRa 100~80 。 ② 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級(jí)為 10~9 ITIT 。表面粗糙度為 umRa ~10 。 ③ 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達(dá)到圖紙要求 .另外精加工工序安排在最后 ,可防止或減少工件精加工表面損傷。 課程設(shè)計(jì) 13 精加工應(yīng)采用高精度的機(jī)床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為 7~6 ITIT ，表面粗糙度為 umRa ~10 。 ④ 光整加工階段 對(duì)某些要求特別高的需進(jìn)行光整加工，主要用于改善表 面質(zhì)量，對(duì)尺度精度改善很少。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級(jí)一般為 6~5 ITIT ,表面粗糙度為 umRa ~ 。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 工序順序的安排 工序順序安排的原則 （ 1） “先基面，后其他”原則 工藝路線開(kāi)始安排的加工表面，應(yīng)該是選作后續(xù)工序作為精基準(zhǔn)的面，然后在以該基準(zhǔn)面定位，加工其他表面。 （ 2） “先面 后孔”原則 當(dāng)零件上較大平面可以用來(lái)作為定位基準(zhǔn)是，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較容易，裝夾也方便。 （ 3）“先主后次”原則 零件上的加工表面一般可以分為主要表面和次要表面兩大類(lèi)。主要表面通常是指位置精度要求較高的基準(zhǔn)面和工作表面；次要表面是指那些要求較低，對(duì)整個(gè)工藝過(guò)程影響較小的輔助表面。 （ 4）“先粗后精”原則 課程設(shè)計(jì) 14 熱處理工序的安排 熱處理工序在工藝路線中安排的是否恰當(dāng)，對(duì)零件的加工質(zhì)量和材料的使用性能影響很大。 （ 1） 退火與正火 目的是為了消除組織的不均勻，細(xì)化晶粒，改善金屬的可切削性能。對(duì)高碳鋼零件采用退火降低其硬度，對(duì)低碳鋼零件采用正火提高其硬度，以獲得適中的較好的可切削性，同時(shí)能消除毛坯制造中的應(yīng)力。退火與正火一般安排在機(jī)械加工之前進(jìn)行。 （ 2） 時(shí)效 毛坯制造和切削加工都會(huì)在工件內(nèi)留下殘余應(yīng)力，這些殘余應(yīng)力將會(huì)引起工件的變形，影響加工質(zhì)量甚至造成廢品。因此，在工藝過(guò)程中常需安排時(shí)效處理。 （ 3） 淬火和調(diào)質(zhì)處理 淬火和調(diào)質(zhì)處理可以獲得需要的力學(xué)性能。但之后會(huì)產(chǎn)生變形，所以調(diào)質(zhì)處理一般安排在機(jī)械加工以前，而淬火則因其硬度高不易切削一般 安排在精加工階段的磨削加工之前進(jìn)行。 （ 4） 滲碳淬火和滲氮 低碳鋼零件有時(shí)需要滲碳淬火，并要求保證一定的滲碳層厚度。滲碳變形較大，一般安排在精加工之前進(jìn)行，但滲碳表面預(yù)先常安排粗磨，以便控制滲碳層厚度和減少以后的磨削余量。 滲氮是為了提高工件表面硬度和抗腐蝕性，他的變形較小，一般安排在工藝過(guò)程的最后階段、該表面的最終加工之前。 輔助工序的安排 （ 1）檢驗(yàn)工序 為了確保零件的加工質(zhì)量，在工藝過(guò)程中必須合理的安排檢驗(yàn)工序。 （ 2）清洗和去毛刺 課程設(shè)計(jì) 15 切削加工后在零件的表層或內(nèi)部有時(shí)會(huì)留下 毛刺，他將影裝配的質(zhì)量甚至機(jī)器的性能。 工件在進(jìn)入裝配之前，一般安排清洗。特別是研磨等光整加工工序之后，砂粒易附著在工件表面上，必須認(rèn)真清洗，以免加劇零件在使用中的磨損。 （ 4） 其他工序 可以根據(jù)需要安排平衡、去磁等其他工序。 制定加工工藝路線 擬定比較兩種工藝路線 （ 1） 工藝路線一： 工序一： 1. 粗車(chē)右端面 2. 車(chē)外圓Φ 121 3. 車(chē)右臺(tái)階面 4. 車(chē)外圓Φ 130 5. 車(chē)端面 6. 粗鏜Φ 40 工序二： 1. 粗車(chē)大端面 2. 粗鏜Φ 100H7 3. 車(chē)臺(tái)階面 4. 車(chē)外圓Φ 125 工序三： 課程設(shè)計(jì) 16 1. 半精鏜Φ 40 2. 半精車(chē)外圓Φ 121 3. 半精車(chē)右臺(tái) 階面 4. 半精車(chē)外圓Φ 130 5. 半精車(chē)端面 6. 半精車(chē)右端面 工序四： 1. 半精車(chē)大端面 2. 半精車(chē)Φ 100H7 3. 半精車(chē)右臺(tái)階面 4. 半精車(chē)外圓Φ 125 工序五： 1. 精車(chē)右端面 2. 精車(chē)外圓Φ 121 3. 精鏜Φ 40 4. 精車(chē)外圓Φ 130 5. 精車(chē)端面 6. 精車(chē)右臺(tái)階面 工序六 1. 精車(chē)大端面 2. 精車(chē)Φ 100H7 3. 精車(chē)右臺(tái)階面 課程設(shè)計(jì) 17 4. 精車(chē)外圓Φ 125 工序七 精銑 B面 工序八 粗銑Φ 100 面 工序九 精銑Φ 100 面 工序十 1. 鉆孔到Φ 10 2. 擴(kuò)鉆到Φ 16 3. 擴(kuò)孔到Φ 工序十一 精鏜孔至 工序十二 在 6 個(gè)工位上鉆孔Φ 7 工序十三 1. 在 4 個(gè)工位上鉆孔Φ 2. 攻螺紋 4－ M5 （ 2）工藝路線二： 工序一 1. 粗車(chē)右端面至 78 2. 粗車(chē)外圓Φ 125 5 3. 鉆通孔Φ 16 4. 粗鏜內(nèi)孔Φ 34 29 5. 粗車(chē)小凸臺(tái)端面至 20 工序二 課程設(shè)計(jì) 18 1. 粗車(chē)右端面至 71 2. 粗車(chē)外圓Φ 128 9 3. 粗車(chē)內(nèi)孔Φ 98 工序三 1. 半精車(chē)端面保 70 2. 半精車(chē)外圓Φ 5 3. 法精鏜內(nèi)孔Φ 27 4. 半精鏜內(nèi)孔Φ 32 28 5. 半精鏜內(nèi)孔保Φ 6. 半精車(chē)小凸臺(tái)端面保 16 工序四 1. 半精車(chē)右端面到 69 2. 半精車(chē)外圓Φ 長(zhǎng) 9 3. 半精鏜內(nèi)孔Φ 長(zhǎng) 7 工序五 1. 鉆通孔 3 Φ 7 2. 工序六 3. 鉆通孔 6 Φ 7 4. 鉆孔 4 Φ 深 12 5. 攻螺紋 4M5深 10 工序七 1. 磨內(nèi)孔保Φ 40 5 2. 磨外圓保Φ 12 5 工序八 1. 磨內(nèi)孔保Φ 100 7 2. 磨外圓保Φ 125 9 （ 3）工藝路線比較： 上述兩個(gè)工藝路線， 第一條工藝路線做得比較精細(xì)，每一道工序都安排的很到位，但是做起來(lái)很復(fù)雜；第二條工藝路線比較簡(jiǎn)潔明了，基本上可以達(dá)到精度要求，課程設(shè)計(jì) 19 但最后的磨工感覺(jué)有點(diǎn)多余。相比之下我們選擇第二條工藝路線，然后對(duì)其進(jìn)行修改：去掉磨式。因?yàn)榱慵纫蟛桓撸刖?chē)就可以達(dá)到目的。 擬定工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序內(nèi)容 簡(jiǎn)要說(shuō)明 01 沙型鑄造 02 進(jìn)行人工時(shí)效處理 消除內(nèi)應(yīng)力 03 涂漆 防止生銹 04 粗車(chē)右端面至 78 粗車(chē)外圓Φ 125 5 鉆通孔Φ 16 粗鏜內(nèi)孔Φ 34 29 粗車(chē)小凸臺(tái)端面至 20 05 粗車(chē)右端面至 71 粗車(chē)外圓Φ 128 9 粗車(chē)內(nèi)孔Φ 98 06 半精車(chē)端面保 70 半精車(chē)外圓Φ 5 法精鏜內(nèi)孔Φ 27 半精鏜內(nèi)孔Φ 32 28 半精鏜內(nèi)孔保Φ 半精車(chē)小凸臺(tái)端面保 16 07 半精車(chē)右端面到 69 半精車(chē)外圓Φ 長(zhǎng) 9 半精鏜內(nèi)孔Φ 長(zhǎng) 7 課程設(shè)計(jì) 20 08 鉆通孔 3 Φ 7 鉆通孔 3 Φ 7 鉆孔 4 Φ 深 12 攻螺紋 4M5 深 10 09 去毛刺 鉗工 10 磨內(nèi)孔保Φ 40x5 磨外圓保Φ 121x5 11 磨內(nèi)孔保Φ 100x7 磨外圓保Φ 125x9 12 檢驗(yàn)，入庫(kù) 課程設(shè)計(jì) 21 第四章 工序設(shè)計(jì) ，根據(jù)不同的工序選擇機(jī)床 由于生產(chǎn)類(lèi)型為大批量，故加工設(shè)備以通用機(jī)床為主，輔以少量專(zhuān)用機(jī)床，其生產(chǎn)方式以通用機(jī)床專(zhuān)用夾具為主，輔以少量專(zhuān)用機(jī)床的流水生產(chǎn)線，工件在各機(jī)床上的裝卸及各機(jī)床間的傳送均由人工完成。 由于本零 件加工精度不高，普通機(jī)床就可以達(dá)到加工要求。因此我們選用最常用的機(jī)床：車(chē)床用 CA6140,鉆床用 Z5125A。 機(jī)床選擇應(yīng)注意： (1)機(jī)床精度與工件精度相適應(yīng)； (2)機(jī)床規(guī)格與工件外形尺寸相適應(yīng)； (3)機(jī)床的生產(chǎn)率與工件生產(chǎn)類(lèi)型相適應(yīng)。 下面是這兩臺(tái)機(jī)床的具體資料 。 車(chē)床用 CA6140 本系列車(chē)床適用于車(chē)削內(nèi)外圓柱面，內(nèi)錐面及其它旋轉(zhuǎn)面。車(chē)削各種公制、英制、模數(shù)和徑節(jié)螺紋，并能進(jìn)行鉆孔和拉油槽等工作。 CA6140 結(jié)構(gòu)特點(diǎn)： 1.CA 系列產(chǎn)品，以“ A”型為基型，派生出幾種變形產(chǎn)品。 B 型：主軸孔徑 80mm，C 型：主軸孔徑 104mm。 F型：液壓仿形。 M型：精密型。 2.床身寬于一般車(chē)床，具有較高的剛度，導(dǎo)軌面經(jīng)中頻淬火，經(jīng)久耐磨。 3.機(jī)床操作靈便集中，滑板設(shè)有快移機(jī)構(gòu)。采用單手柄形象化操作，宜人性好。 4.機(jī)床結(jié)構(gòu)剛度與傳動(dòng)剛度均高于一般車(chē)床，功率利用率高，適于強(qiáng)力高速切削。主軸孔徑大，可選用附件齊全。 鉆床用 Z5125A 課程設(shè)計(jì) 22 產(chǎn)品說(shuō)明： 型號(hào) Z5125A 最大鉆孔直徑 25mm 主軸最大進(jìn)給抗力 9000N 主軸最大扭距 160N m 主電機(jī)功率 主鉆孔錐度 3 主軸轉(zhuǎn)速 9(級(jí) )502021r 主軸每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 9(級(jí) ) 主軸行程 200mm 主軸箱行程 (手動(dòng) ) 200mm 工作臺(tái)行程 310mm 工作臺(tái)尺寸 400 550mm 外型尺寸 /包裝尺寸 980 807 2302mm/2400 1030 1360mm 機(jī)床凈重 /毛重 950/1300kg 刀具的選擇 優(yōu)先采用標(biāo)準(zhǔn)刀具。必要時(shí)可采用各種高效的專(zhuān)用刀具、復(fù)合刀具和多刃刀具等。刀具的類(lèi)型、規(guī)格和精度等級(jí)應(yīng)符合加 工要求。 選用硬質(zhì)合金銑刀，硬質(zhì)合金鉆頭，硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆、硬質(zhì)合金鉸刀、硬質(zhì)合金锪鉆 ,加工鑄鐵零件采用 YG 類(lèi)硬質(zhì)合金，粗加工用 YG8，半精加工為 YG6。具體見(jiàn)工序卡。 課程設(shè)計(jì) 23 4.. 夾具的選擇 單件小批生產(chǎn)盡量采用通用夾具和組合夾具；大批大量生產(chǎn)應(yīng)采用高效專(zhuān)用夾具。 根據(jù)每個(gè)工序的不同要求分別選用通用家具三爪自定心卡盤(pán)和專(zhuān)用夾具。 量具的選擇 單件小批生產(chǎn)應(yīng)廣泛采用通用量具，大批大量生產(chǎn)應(yīng)采用極限量規(guī)和高效的專(zhuān)用檢驗(yàn)量具和量?jī)x等．量具的精度必須與加工精度相適應(yīng)。 根據(jù)零件特點(diǎn)，選用內(nèi)徑千分尺、外 徑千分尺、游標(biāo)卡尺、角度尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī)等。 確定加工余量的方法 (1)查表法 此法是以生產(chǎn)實(shí)踐和實(shí)驗(yàn)研究所積累的關(guān)于加工余量的資料數(shù)據(jù)進(jìn)行修訂來(lái)確定加工余量的，生產(chǎn)中應(yīng)用較為廣泛。 (2)經(jīng)驗(yàn)估計(jì)法 本法是根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)確定加工余量。一般情況下，為防止余量過(guò)小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗(yàn)估計(jì)的數(shù)值總是偏大。此法常用于單件小批生產(chǎn)中。 (3)分析計(jì)算法 卒法是根據(jù)上述加上余量公式和一定的實(shí)驗(yàn)資料，對(duì)影響加工條量的各項(xiàng)因課程設(shè)計(jì) 2