機械制造工藝學課程設(shè)計-設(shè)計軸承座零件的機械加工工藝規(guī)程(編輯修改稿)
2025-02-08 05:39 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 確定，軸承座屬于輕型小批量生產(chǎn)零件，工藝特征見表 1（如下）： 機械制造工藝學課程設(shè)計說明書 2 表 1 生產(chǎn)綱領(lǐng) 生產(chǎn)類型 工藝特征 400 臺 /年 小批量生產(chǎn) （ 1）毛坯采用鑄造，精度適中，加工余量相對較大 （ 2）加工設(shè)備采用車床、銑床、鉆床 （ 3）加工設(shè)備采 用組合夾具 （ 4）工藝需編制詳細的加工工藝過程卡片和工序卡片 （ 5）生產(chǎn)效率低，對人工的技術(shù)要求高 3 毛坯的確定 確定毛坯類型及其制造方法 有附表 5《常見毛坯類型》可知，材料為 HT200，可確定毛坯類型為鑄件。 估算毛坯的機械加工余量 根據(jù)毛坯的最大輪廓尺寸（ 82）和加工表面的基本尺寸（ 42），查附表 6《》可得出，軸承座上下表面機械加工余量為 ，其余為 3。 繪制毛坯簡圖，如圖 1 機械制造工藝學課程設(shè)計說明書 3 圖1 毛坯簡 圖繪制步驟 4 定位基準 選擇 選擇精基準 經(jīng)分析零件圖可知，軸承座底面為高度方向基準，軸承座前端面為寬度方向基準。 考慮選擇以加工的軸承座底面為精基準，保證底面與 φ 30孔中心線的距離為30。該基準面積較大，工件的裝夾穩(wěn)定可靠，容易操作，夾具結(jié)構(gòu)也比較簡單。 選擇粗基準 選擇不加工的φ 30 孔外輪廓面為基準，能方便的加工出φ 30 孔（精基準），保證孔中心線與軸承座上端面平行度。φ 30 孔外輪廓面的面積較大，無澆口、冒口飛邊等缺陷，符合粗基準的要求。 5 擬定機械加工工藝路線 選擇加工方法 根據(jù)加工表面的精度 和表面粗糙要求，查附表可得內(nèi)孔、平面的加工方案，機械制造工藝學課程設(shè)計說明書 4 見表 2如下： 表 2 軸承座各面的加工方案 加工表面 精度要求 表面粗糙度Ra/um 加工方案 底面 IT9 粗銑→精銑 兩上表面 IT9 粗銑→精銑 四端面 IT9 粗銑→精銑 φ 30 外壁 IT14 25 粗刨 兩槽 IT14 25 粗刨 φ 30 孔 IT7 粗車→半精車→精車 φ 35 孔 IT14 25 粗車 φ φ 13 孔 IT8 鉆削 φ φ 4 孔 IT14 25 鉆削 擬定機械 加工工藝路線，如表 3 表 3 軸承座的機加工工藝方案 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 加工設(shè)備 01 檢驗 外協(xié)毛坯檢驗 02 銑削 夾軸承孔兩側(cè)毛坯，銑軸承底面，照顧尺寸30mm 和表面粗糙度 X5030A銑床 03 銑削 以已加工底面定位基準，在軸承孔處壓緊，銑軸承座兩上表面 X5030A銑床 04 銑削 以已加工底面定位基準，銑 82mm 兩側(cè)面 X5030A銑床 05 銑削 以上下兩底面為基準，并夾緊，銑前后兩端面 X5030A銑床 06 銑削 以 82mm 兩側(cè)面為基準，夾緊前后兩端面， X5030A銑機械制造工藝學課程設(shè)計說明書 5 銑 42mm 兩側(cè)面 床 07 刨削 把工件旋轉(zhuǎn)一定角度，刨 2mm 1mm 槽 B6050刨床 08 鉆削 鉆φ 9 孔和φ 13 孔，保證φ 13 孔深 8+ 0mm Z3025鉆床 09 鉆削 以上下兩平面為基準，夾緊前后兩端面，鉆φ 6 孔 Z3025鉆床 10 鉆削 以后端面為基準，夾緊兩側(cè)面，鉆φ 4 孔，并保證中心線到地面的距離為 7mm Z3025鉆床 11 車削 以底平面和前端面為基準，夾緊兩側(cè)面，車φ 30 和φ 35 兩孔，并保證孔中心線到底平面的距離為 30mm，間接保證上底面到φ 30孔中心線的距離及其公 差值 15+ 0mm CA6140車床 12 車削 車 2x45 倒角 CA6140車床 13 去毛刺 14 總見入庫 6 加工余量及工序尺寸的確定 確定軸承座底平面的加工余量及工序尺寸 （ 1）軸承座底平面的加工過程如圖 2 所示； 機械制造工藝學課程設(shè)計說明書 6 毛坯簡圖粗銑底面精銑底面圖2 軸承座 底面加工過程圖 （ 2）根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表 14《平面加工方案》得出粗銑、精銑底面的工序偏差，按入體原則標注，考慮到高度方向上以下底面為尺寸基準，并要保證中心線到地面的高度為 30mm。因此以軸承孔外 圓面為粗基準先加工下底面，以加工后的平面
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