【文章內(nèi)容簡介】 料為 HT200 得機(jī)械加工余量等級 EG級選擇 F級。 確定毛坯尺寸 上面查得的加工余量適用于機(jī)械加工表面粗糙度 Ra≧ 。 Ra﹤ 的表面，余量要適當(dāng)加大。 分析本零件，加工表面 Ra≧ ，因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)的小值）生產(chǎn)類型為大批量，可采用兩箱砂型鑄造毛坯。由于所有孔無需鑄造出來，故不需要安放型心。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工進(jìn)行時效處理。 確定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根據(jù)鑄件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)查手冊得，本零件毛坯尺寸允許偏差見下表：毛坯尺寸允許公差 /mm 鑄件尺寸 偏差 參考資料 142 177。 機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊 83 177。 （ 1） 確定拔模斜度 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊查出拔模斜度為 5度。 （ 2） 確定分型面 由于毛坯形狀前后對稱，且最大截面在中截面，為了起模及便于發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的錯移所以選前后對稱的中截面為分型面。 （ 3） 毛坯的熱處理方式 為了去除內(nèi)應(yīng)力，改善切削性能，在鑄件取出后要做時效處理。 課程設(shè)計(jì) 9 下圖為該零件的毛坯圖 : 課程設(shè)計(jì) 10 第三章 機(jī)械加工工藝過程設(shè)計(jì) 基準(zhǔn)面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要設(shè)計(jì)之一，基準(zhǔn)面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。在最初的工序中只能選擇末加工的毛坯表面作為定位基準(zhǔn)，這種表面稱為粗基準(zhǔn)。用加工過的表面作為定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。另外，為滿足工藝需要而在工件上專門設(shè)置或加工出的定位面，稱為輔助基準(zhǔn)，如軸加工時用的中心孔、活塞加工時用的止口等。 定位基準(zhǔn)的選擇原則：應(yīng)先精基準(zhǔn)，再粗基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題。選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，稱為基準(zhǔn)重合的原則。采用基準(zhǔn)重合原則可以避免由定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合引起的基準(zhǔn)不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。 精基推選擇應(yīng)保證相互位置精度和裝夾準(zhǔn)確方便、一般應(yīng)遵循如下原則。 精基準(zhǔn)的選擇原則： (1) 基準(zhǔn)重合原則 (2) 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 (3) 自為基準(zhǔn)原則 (4) 互為基準(zhǔn)原則 (5) 便于裝夾原則 粗基準(zhǔn) 的選擇 粗基準(zhǔn)選擇原則 (1) 選擇重要表面為粗基準(zhǔn) (2) 選擇不加工表面為粗基準(zhǔn) (3) 選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn) 課程設(shè)計(jì) 11 (4) 選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準(zhǔn) (5) 粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上只能使用一次 零件機(jī)械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。在擬定工藝路線時，出首先要考慮定位基準(zhǔn)的選擇外，還應(yīng)當(dāng)考慮各表面加工方法的選擇，工序集中于分散的程度，加工階段的劃分和工序先后順序的安排問題。 在生產(chǎn)過程中按 一定順序逐漸改變生產(chǎn)對象的形狀 (鑄造、鍛造等 )、尺寸 (機(jī)械加工 )、位置 (裝配 )和性能 (熱處理 )使其成為成品的過程稱之為工藝過程。因此，工藝過程又可具體地分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接 t 機(jī)械加工、熱處理和裝配等工藝過程。 加工經(jīng)濟(jì)精度 各種加工方法（如車、銑、刨、磨、鉆等）所能達(dá)到的加工精度和表面粗糙度是有一定范圍的。任何一種加工方法，如果由技術(shù)水平高的熟練工人在精密完好的設(shè)備上仔細(xì)地慢慢地操作，必然使加工誤差減小，可以得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，但卻使成本增加；反之，若由技術(shù)水平 較低的工人在精度較差的設(shè)備上快速操作，雖然成本降低，但得到的加工誤差必然較大，使加工精度降低。所以，選擇表面加工方法時，應(yīng)當(dāng)使得工件的加工要求與之相適應(yīng)。 表 31 外圓加工中各種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度 加工方法 加工性質(zhì) 加工經(jīng)濟(jì)精度 （ IT） 表面粗糙度 Ra/μ m 車 粗車 半精車 精車 金剛石車 13~12 11~10 8~7 6~5 80~10 10~ 5~ ~ 課程設(shè)計(jì) 12 外磨 粗磨 半精磨 精磨 精密磨 鏡面磨 9~8 8~7 7~6 6~5 5 10~ ~ ~ ~ ~ 研磨 粗研 精研 6~5 5 ~ ~ 超精加工 精 精密 5 5 ~ ~ 砂帶磨 精磨 精密磨 6~5 5 ~ ~ 滾壓 7~6 ~ 表 32 孔加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度 加工方法 加工性質(zhì) 加工經(jīng)濟(jì)精度 （ IT） 表面粗糙度 Ra/μ m 鉆 實(shí)心材料 12~11 20~ 擴(kuò) 粗?jǐn)U 鑄或沖孔后一次擴(kuò) 精擴(kuò) 12 12~11 10 20~10 10~ 鉸 半精鉸 精鉸 細(xì)鉸 11~10 9~8 7~6 10~5 5~ ` 拉 粗拉 精拉 11~10 9~7 5~ ~ 鏜 粗鏜 12 20~10 課程設(shè)計(jì) 13 半精鏜 精鏜 細(xì)鏜 11 10~8 7~6 10~5 5~ ~ 內(nèi)磨 粗磨 精磨 9 8~7 10~ ~ 研 粗研 精研 6~5 5 ~ ~ 滾壓 8~7 ~ 表 33 平面加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度及表面粗糙度 加工方法 加工性質(zhì) 加工經(jīng)濟(jì)精度 （ IT） 表面粗糙度 Ra/μ m 周銑 粗銑 精銑 12~11 10 20~5 5~ 端銑 粗銑 精銑 12~11 10~9 20~5 5~ 車 半精車 精車 細(xì)車（金剛石車） 11~10 9 8~7 10~5 10~ ~ 刨 粗刨 精刨 寬刀精刨 12~11 10~9 9~7 20~10 10~ ~ 平磨 粗磨 半精磨 精磨 精密磨 9 8~7 7 6 5~ ~ ~ ~ 刮研 手工刮研 10~20 點(diǎn)/25mm*25mm ~ 課程設(shè)計(jì) 14 研磨 粗研 精研 7~6 5 ~ ~ 選擇表面加工方法應(yīng)考慮的因素 選擇表面加工方法時，首先應(yīng)根據(jù)零件的加工要求，查表或根據(jù)經(jīng)驗(yàn)來確定哪些加工方法能達(dá)到所要求的加工精度。從表 31到 33中可以看出，滿足同樣精度要求的加工方法有若干種，所以選擇加工方法時還必須考慮下列因素，才能最后確定 下來。 a 工件材料的性質(zhì) b 工件的材料和尺寸 c 選擇的加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng) d 具體的生產(chǎn)條件 工件上每一個表面的加工，總是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，要求生產(chǎn)率高；精加工保證工件的精度要求。對于加工精度要求較高的零件，應(yīng)當(dāng)將整個工藝過程劃分成粗加工、半精加工、精加工等幾個階段，在各個加工階段之間安排熱處理工序。 加工劃分階段有如下優(yōu)點(diǎn)： a有利于保證加工質(zhì)量 b合理的使用設(shè)備 c有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷 課程設(shè)計(jì) 15 此處已刪除 工序二： 1. 粗車 大端面 2. 粗鏜Φ 100H7 3. 車臺階面 4. 車外圓Φ 125 工序三： 1. 半精鏜Φ 40 課程設(shè)計(jì) 16 2. 半精車外圓Φ 121 3. 半精車右臺階面 4. 半精車外圓Φ 130 5. 半精車端面 6. 半精車右端面 工序四： 1. 半精車大端面 2. 半精車Φ 100H7 3. 半精車右臺階面 4. 半精車外圓Φ 125 工序五： 1. 精車右端面 2. 精車外圓Φ 121 3. 精鏜Φ 40 4. 精車外圓Φ 130 5. 精車端面 6. 精車右臺階面 工序六 1. 精車大端面 2. 精車Φ 100H7 3. 精車右臺階面 4. 精車外圓Φ 125 工序七 課程設(shè)計(jì) 17 精銑 B面 工序八 粗銑Φ 100 面 工序九 精銑Φ 100 面 工序十 1. 鉆孔到Φ 10 2. 擴(kuò)鉆到Φ 16 3. 擴(kuò)孔到 Φ 工序十一 精鏜孔至 工序十二 在 6 個工位上鉆孔Φ 7 工序十三 1. 在 4 個工位上鉆孔Φ 2. 攻螺紋 4－ M5 （ 2）工藝路線二： 工序一 1. 粗車右端面至 78 2. 粗車外圓Φ 125 5 3. 鉆通孔Φ 16 4. 粗鏜內(nèi)孔Φ 34 29 5. 粗車小凸臺端面至 20 工序二 1. 粗車右端面至 71 2. 粗車外圓Φ 128 9 課程設(shè)計(jì) 18 3. 粗車內(nèi)孔Φ 98 工序三 1. 半精車端面保 70 2. 半精車外圓Φ 5 3. 法精鏜內(nèi)孔Φ 27 4. 半精鏜內(nèi)孔Φ 32 28 5. 半精鏜內(nèi)孔保Φ 6. 半精車小凸臺端面保 16 工序四 1. 半精車右端面到 69 2. 半精車 外圓Φ 長 9 3. 半精鏜內(nèi)孔Φ 長 7 工