【文章內(nèi)容簡介】 管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 2 安全著裝 明確進(jìn)車場所 作業(yè)地點(diǎn)不明確 違反制度 從未發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 3 檢查車輛狀 況 車輛未有阻火器 著火爆炸 從未發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 4 檢查駕駛?cè)?員資格 人員不合格 違反制度 從未發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 5 規(guī) 定進(jìn)車路 線 路線不明確 違反制度 曾經(jīng)發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 6 開具作業(yè)許 無證進(jìn)車 違反制度 曾經(jīng)發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 柴油加氫 裝置開 工方案 第 9 頁 共 68 頁 可證 7 進(jìn)車作業(yè)監(jiān)護(hù) 作業(yè)不受控 違反制度 從未發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 8 確認(rèn)天氣狀況 風(fēng)力大于 5 級 重物墜落 從未發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 暴雨、雷電、大霧 重物墜落 從未發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 9 確認(rèn)吊車荷載 起吊物品重量 超過 荷載范圍內(nèi) 重物墜落 偶爾 發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 10 確認(rèn)作業(yè) 環(huán)境 吊臂活動(dòng)范圍內(nèi)無障礙物，現(xiàn)場拉警戒線 損壞設(shè)施，墜物 傷人 偶爾 發(fā)生 勝任 制定管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行 表 63 催化劑 裝填 作業(yè)危害識別表 序號 工作步驟 危害或潛在事件 主要后果 事故發(fā)生頻率 員工勝任程度 預(yù)防措施 1 方案準(zhǔn)備 技術(shù)人員對方案理解不深、方案不完善 延誤工期 從未發(fā)生 勝任 方案經(jīng)過討論批準(zhǔn) 2 人員 培訓(xùn) 未對作業(yè)人員進(jìn)行 HSE 培訓(xùn) 人身傷害 從未發(fā)生 勝任 對施工人員作業(yè)環(huán)境和作業(yè)過程存在的危害、采取的防范措施、 人員的職責(zé)、應(yīng)急處理）的交底和培訓(xùn) 3 反應(yīng)器隔離 切換流程錯(cuò)誤 反應(yīng)器沒有有效隔離，爆炸著火 從未 發(fā)生 勝任 按照《流程確認(rèn)單》執(zhí)行 4 裝劑過程 天氣原因催化劑受潮 催化劑 機(jī)械強(qiáng)度降低 曾經(jīng)發(fā)生 勝任 提前準(zhǔn)備好足量的帆布 催化劑未粑平，堆比差別較大 出現(xiàn)溝流 ,反應(yīng)器徑向溫升大 偶爾發(fā)生 一般勝任 監(jiān)護(hù)人員加強(qiáng)監(jiān)護(hù)，提高催化劑裝填檢尺頻次 反應(yīng)器入口高壓法蘭受損 法蘭重新打磨，延誤工期 曾經(jīng)發(fā)生 勝任 在反應(yīng)器入口法蘭增加臨時(shí)塑料墊保護(hù)， 7開 工方案 柴油加氫 裝置開 工方案 第 10 頁 共 68 頁 開工步驟及時(shí)間進(jìn)度表 時(shí) 間 反應(yīng)系統(tǒng)主要工作 分餾系統(tǒng)主要工作 聯(lián)系單位 聯(lián)系內(nèi)容 第 1 天 0： 00～ 8:00 反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q， 壓力等級氮?dú)鈿饷? 分餾系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q，并進(jìn)行氮?dú)鈿饷堋? 公用工程、 檢驗(yàn)中心 分析氣體組分、供給 足量的氮?dú)? 8:00～ 10:00 啟動(dòng) K101，反應(yīng)系統(tǒng)壓力升高至 ， 壓力等級氣密 10:00～ 24:00 按照操作規(guī)程啟動(dòng) K102，維持低轉(zhuǎn)速（ 3000r/min） 。點(diǎn) F101，反應(yīng)器入口溫度以 10℃ /h 速度開始升溫至160℃。 原料、分餾系 統(tǒng)引油，并建立循環(huán)流程 調(diào)度、儲(chǔ)運(yùn)單元 引開工柴油 點(diǎn) F201，分餾爐出口以 15℃ /h 的速度開始升溫至 150℃ ，分餾系統(tǒng)進(jìn)行熱緊。 調(diào)度、公用工程 保證中壓蒸汽、瓦斯供應(yīng) 第 2 天 0:00～ 8:00 反應(yīng)器入口溫度 160℃ ，系統(tǒng)壓力 催化劑脫水 8h 分餾爐出口以 15℃ /h 的速度升溫至250℃，各低點(diǎn)部位加強(qiáng)脫水 — — 8:00～ 21:00 以 10℃ /h 速度， 反應(yīng)器入口溫度自 160℃升至 250℃，恒溫 4h，至 D104 底部不再生成水。 分餾系統(tǒng)進(jìn)行熱緊 齊魯建設(shè) 法蘭進(jìn)行熱緊 21： 00～第 3 天 9:00 反應(yīng)器入口溫度以 10℃ /h 的速度降至 150℃，反應(yīng)系統(tǒng)壓力以 ，分別進(jìn)行 、 和 壓力等級氣密。 F201 六路流量提高至 90t/h， F201出口溫度提高至 280℃。 公用工程 提供氮?dú)? 第 3 天 9： 00～ 19:00 反應(yīng)系統(tǒng)壓力以 ， 停K101，引氫氣進(jìn)裝置，關(guān)閉 D106 入口氮?dú)馐珠y，引氫氣置換反應(yīng)系統(tǒng)，至循環(huán)氣中氫氣含量大于80V%，并進(jìn)行 、 、 氫氣氣密。 重整、制氫 引氫氣進(jìn)裝置 19： 00～ 20： 00 反應(yīng)系統(tǒng)壓力降至至 ，反應(yīng)器入口溫度維持150℃，停原料分餾循環(huán) 分餾改為催化劑硫化時(shí)循環(huán)。 — — 20:00～ 24： 00 啟動(dòng) P102，進(jìn)料量控制 150t/h，分餾系統(tǒng)見油后，外甩不合格線 4h 后，改為全循環(huán)。 分餾系統(tǒng)維持操作 儲(chǔ)運(yùn) 引開工柴油進(jìn)裝置 第 4 天 0:00～第 5 天 19:00 催化劑 硫化 分餾系統(tǒng)維持操作 檢驗(yàn) 中心 分析循環(huán)氫中硫化 氫含量 柴油加氫 裝置開 工方案 第 11 頁 共 68 頁 時(shí) 間 反應(yīng)系統(tǒng)主要工作 分餾系統(tǒng)主要工作 聯(lián)系單位 聯(lián)系內(nèi)容 第 5 天 19:00～ 20:00 反應(yīng)系統(tǒng)壓力以 ，啟動(dòng)P104， 并 根據(jù)循環(huán)氫中 H2S 的含量調(diào)整 C101 副線開度。 并 啟動(dòng) P103。 分餾系統(tǒng)維持操作 溶劑再生、公用工程 引貧胺液進(jìn)裝置、除 鹽水進(jìn)裝置 20： 00～ 24:00 進(jìn)料逐步切換為混合新鮮進(jìn)料，處理量 逐漸 提高至270 t/h，反應(yīng) CAT自 270℃以 10℃ /h速度提高至300℃，根據(jù)分析結(jié)果調(diào)整反應(yīng)溫度，至產(chǎn)品合格。 C202 底精制柴油外甩至不合格柴油線2h。 儲(chǔ)運(yùn) 外送輕污油 根據(jù)化驗(yàn)分析結(jié)果，分餾系統(tǒng)進(jìn)行調(diào)整，至精制柴油合格，改至柴油產(chǎn)品線。 常減壓、催化裝置、檢驗(yàn)中心 引催化柴油、焦化汽柴油 柴油加氫裝置開工方案 第 12 頁 共 68 頁 開 工統(tǒng)籌圖 見附 7 開 工物料消耗表 見附 8 開 工操作步驟 反應(yīng)系統(tǒng)工作 1 反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q， 、 （ 1） 、 第 1天 0： 00～ 8:00 自 K102出口氮?dú)饩€引氮?dú)猓?D107頂部 排放至火炬，置換反應(yīng)系統(tǒng)至烴＋氫 %,并進(jìn)行 。 （ 2） 、 8:00～ 10:00 聯(lián)系調(diào)度，按照操作規(guī)程啟動(dòng) K101A，投用 HydroCOM 氣量 無級 調(diào)節(jié)系統(tǒng) ，反應(yīng)系統(tǒng) 補(bǔ)壓至 ，進(jìn)行 壓力等級氣密。 （ 3） 、 10:00～ 24:00 聯(lián)系調(diào)度、公用工程單元，按照操作規(guī)程啟動(dòng) K102， 轉(zhuǎn)速 維持 3000～3500r/min， K102氮?dú)?運(yùn)行 工況下， 內(nèi)操 注意監(jiān)控好防喘振點(diǎn)位置、干氣密封運(yùn)行狀況。聯(lián)系調(diào)度、儲(chǔ)運(yùn)單元， 引瓦斯進(jìn)裝置， 分析 F101爐膛爆炸氣含量 %后，按照操作規(guī)程 點(diǎn) F101。 反應(yīng)系統(tǒng) 以 10℃ /h速度 升溫至 160℃。 2 催化劑干燥 （ 1） 、 第 2天 0:00～ 8:00維持反應(yīng)器入口溫度 160℃ ,反應(yīng)系統(tǒng)壓力 ，催化 劑恒溫脫水 8h。 （ 2） 、 8:00～ 21： 00 反應(yīng)器入口溫度以 10℃ /h的速度自 160℃升至 250℃。恒溫脫水 4h，直至 D104液位不再上漲后，催化劑干燥結(jié)束。 3 反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行 、 、 等級氮?dú)?、氫氣氣? （ 1） 、 21： 00～ 第 3 天 9:00 反應(yīng)器入口溫度以 10℃ /h的速度自 250℃降至 150℃ ,反應(yīng)系統(tǒng)壓力升高至 、 、 。進(jìn)行不同壓力等級的氣密，保證反應(yīng)系統(tǒng)靜壓降不大于 。 （ 2） 、 9:00～ 19:00 反應(yīng)系統(tǒng)壓力以 ，通過 K101補(bǔ)入氫氣， 打開D107頂部去火炬閥置換反應(yīng)系統(tǒng)，化驗(yàn)分析循環(huán)氣中氫氣含量大于 80V%，關(guān)閉 D107頂部去火炬閥，系統(tǒng)升壓至 、 、 ，分別進(jìn)行 、 、 氫氣氣密。 4 催化劑 硫化 （ 1） 、 19:00～ 20:00 反應(yīng)系統(tǒng)壓力降至 ，反應(yīng)器入口溫度維持 150℃。 （ 2） 、 20:00～ 24:00 聯(lián)系調(diào)度、儲(chǔ)運(yùn)單元， 準(zhǔn)備 啟動(dòng) P102。 內(nèi)操 將最小流量線 控制閥 FV11401A開至 40%， 打開 P102出口總管切斷閥 XV10402，啟動(dòng) P102。室外打開泵出口電動(dòng)閥。緩慢打開P102出口流量控制閥 FV11402A， 同步關(guān)小 P102最小流量控制閥。將 P102出口流量提至 150t/h。分餾系統(tǒng)見油后，外甩柴油不合格線 2h后 ，柴油 產(chǎn)品改為 全循環(huán)。 （ 3） 、 第 4天 0:00～ 2： 00 催化劑預(yù)濕結(jié)束后，反應(yīng)器入口溫度以 10℃ /h的升溫速度升至 175℃，開始向硫化油中勻速注入 DMDS，起始注入量 5L/min。 （ 4） 、 2:00～ 13:00 密切注視床層各點(diǎn)溫度， 反應(yīng)器床層溫度穩(wěn)定后，以 4℃ /h提高反應(yīng) 入口溫度柴油加氫裝置開工方案 第 13 頁 共 68 頁 至 200℃ ， 恒溫保持 5h， 并逐漸提高 DMDS注入量。 聯(lián)系分析循環(huán)氫中 H2S含量 ， 通過 調(diào)節(jié) DMDS注入量 , 維持循環(huán)氫中 H2S含量為 ～ ％。 （ 5） 、 13:00～ 第 5天 3:00 H2S穿透床層后，以 5℃ /h將反應(yīng)器入口溫度提高至 230℃，恒溫 8h，調(diào)節(jié) DMDS注入量，維持循環(huán)氫中 H2S含量為 ～ ％ 。 （ 6） 、 3:00～ 19： 00反應(yīng)器入口溫度以 5℃ /h 速度升高至 270℃，恒溫硫化 8小時(shí) ， 循環(huán)氫中 H2S含量維持 ～ ％ ，催化劑 硫化 結(jié)束。 5 切換新鮮原料，裝置產(chǎn)出合格 產(chǎn)品 （ 1） 、 第 5天 19:00～ 20:00 聯(lián)系溶劑再生裝置 、調(diào)度 ， 內(nèi)操 將 P104最小流量線控制閥 FV11501A開至 40%，打開出口總管切斷閥。啟動(dòng) P104后， 內(nèi)操 緩慢打開 P104出口流量控制閥 FV11502A，同時(shí)逐步關(guān)小 P104最小流量控制閥 FV11501A。聯(lián)系公用工程、調(diào)度，啟動(dòng) P103， 維持 P103出口流量 15t/h。 啟動(dòng) P205，開始 加注 反應(yīng)緩釋劑 、分餾緩釋劑 。 （ 2） 、 20:00～ 24： 00 逐步切換新鮮進(jìn)料， 反應(yīng)進(jìn)料量至 270t/h，反應(yīng) CAT提高至 300℃ ，并根據(jù)精制 柴油分析結(jié)果調(diào)整 CAT，至產(chǎn)品柴油合格。 分餾系統(tǒng)工作 （ 1） 、 第 1天 0:00～ 8:00 分餾系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q至烴＋氫 %，并進(jìn)行氮?dú)庵脫Q。 （ 2） 、 8:00～ 12:00 聯(lián)系調(diào)度、儲(chǔ)運(yùn)單元，引柴油進(jìn)柴油加氫裝置 D114， 通過 P101B開工墊油線，分餾系統(tǒng) 開始 墊油，并建立原料分餾系統(tǒng)循環(huán)。外操加強(qiáng) 巡檢 ，杜絕 發(fā)生 跑、冒、滴、漏、漏問題。 原料分餾循化流程 ： D114→ P101A→ SR101→ D