【文章內(nèi)容簡介】 勻降溫 F201出口溫度至 250℃ / / 8:00 分四次將尾油改長循環(huán) / / 第 0:00 當(dāng)反應(yīng)柴油置換，分餾尾油外甩 罐區(qū) 退油 第 11 頁 共 107 頁 系統(tǒng) 時(shí) 間 主要工作 聯(lián)系單位 聯(lián)系內(nèi)容 2 天 8:00 當(dāng)柴油外甩結(jié)束后，分餾重新改為長循環(huán) / / 16:00 柴油閉路循環(huán) 8h 后，分餾改短循環(huán)，分餾以 10℃ /h 的速度降溫至150℃ / / 第 3 天 5:00 反應(yīng)熱氫帶油結(jié)束，分餾開始退油 罐區(qū) 退油 第 4 天 0:00 分餾系統(tǒng)蒸汽吹掃、蒸塔、蒸罐 公用工程 提供足量蒸汽 第 8 天 8:00 分餾系統(tǒng)吹掃置換合格、分餾加熱 爐燒焦 公用工程 提供足量蒸汽 低分氣脫硫系統(tǒng) 第 3 天 1:00 脫硫凈化氣改去低壓放空總管 公用工程 脫硫凈化氣改去低壓放空總管 第 4 天 12:00 溶劑再生裝置停送貧胺液 ,準(zhǔn)備停低分氣脫硫系統(tǒng) 溶劑再生 停送貧胺液 第 5 天 0:00 低分氣脫硫系統(tǒng)蒸汽吹掃 公用工 程 提供蒸汽和氮 氣 第 6 天 8:00 低分氣脫硫系統(tǒng)吹掃置換合格 / / PSA 氫氣回收系統(tǒng) 第 3 天 1:00 停 PSA 調(diào)度 停 PSA 8:00 PSA 吹掃、置換、吸附劑再生 公用工程 氮?dú)? 第 8 天 22:00 PSA 吸附劑再生結(jié)束 公用工程 凈化風(fēng) 公用工程 第 8 天 0:00 污油系統(tǒng)吹掃 公用工程 蒸汽 22:00 公用工程系統(tǒng)停工。 公用工程 公用工程系統(tǒng) 停工 全裝置 第 8 天 24:00 全裝置交出檢修 / / 公 用 物 料消耗 見附錄 C。 停 工 操 作步驟 反 應(yīng) 系統(tǒng)停工方案 責(zé) 任人：當(dāng)班內(nèi)操、外操、大機(jī)組人員 反 應(yīng)降溫降量改循環(huán) （ 1） 接停工指令后，以 7～ 10℃ /h 的速度將反應(yīng) CAT 降低至 340℃， 1 小時(shí)后以20t/h 降反應(yīng)進(jìn)料至 270t/h。降量過程中，視原料罐液位，及時(shí)聯(lián)系調(diào)度及上游裝置，按 焦 化蠟油、常減壓蠟油、罐區(qū)蠟油順序依次降進(jìn)料直至切除，降溫過程中熱高分空冷器 A101 冷后溫度保持在 50℃。 （ 2） 視裝置耗氫量和 K101 負(fù) 荷 ，適時(shí)停運(yùn)一臺(tái)新氫機(jī) K101。 第 12 頁 共 107 頁 （ 3） 當(dāng)反應(yīng) CAT 降至 340℃后，循環(huán)氫脫硫塔部分改 走副線，控制分餾爐出口溫度在 250℃。聯(lián)系調(diào)度及催化裝置，分四次逐步將尾油改入長循環(huán)。 （ 4）尾油全部改循環(huán)后，聯(lián)系調(diào)度、焦化裝置、常減壓裝置、罐區(qū)停新鮮進(jìn)料，催 化 裝置、罐區(qū)停收尾油，關(guān)閉界區(qū)常減壓蠟油、焦化蠟油、罐區(qū)進(jìn)裝置閥和尾油去催 化 裝置界區(qū)閥。調(diào)整各塔、容器出料，保持各塔、容器平衡。 （ 5） 將反應(yīng) CAT 繼續(xù)降溫至 340℃，維持反應(yīng)進(jìn)流量 270t/h， F201 出口溫度為250℃，反應(yīng)分餾系統(tǒng)長循環(huán)，調(diào)整各罐各塔液位，注意觀察反應(yīng)床層溫升，通過冷氫閥 控 制各床層溫升。 引 柴油置換系統(tǒng) （ 1） 繼續(xù)以 7～ 10℃ /h 的速度降反應(yīng)器入口溫度至 300℃，注意反應(yīng) CAT 不能超過 320℃。 （ 2）反應(yīng)分餾循環(huán) 2 小時(shí)，聯(lián)系調(diào)度和罐區(qū)，自開工煤油線引柴油至界區(qū)。將 D102的 濾 后原料緩沖罐液位低低聯(lián)鎖旁路，聯(lián)系調(diào)度和罐區(qū)，調(diào)整循環(huán)量，將尾油部分外甩，降低兩原料罐液位至 30％，逐步引直餾柴油置換系統(tǒng)，反應(yīng)進(jìn)料維持在 270 t/h，盡量降低 D102 入口溫度，注意觀察 P102，防止抽空。以引柴油的同時(shí)，尾油開始逐步 改 送至罐區(qū)，直至進(jìn)料全部改為柴油，尾油全部外甩。注意尾油出裝置溫度不能超過 150℃。 （ 3）在全部改為柴油 4 小時(shí) 后，聯(lián)系質(zhì)檢中心分析尾油，尾油組分基本為柴油時(shí)，將 尾 油改為長循環(huán)，將各塔、各罐液位保持較高液位時(shí)，通知罐區(qū)停送停工柴油，關(guān)閉 開 工煤油界區(qū)閥。 （ 4） 當(dāng)全部切換為柴油進(jìn)料后，停注阻垢劑與反應(yīng)緩蝕劑 ,維持反應(yīng)器入口溫度300℃ ，反應(yīng)進(jìn)料 270 t/h， F201 出口溫度為 250℃閉路循環(huán)。 （ 5）停運(yùn) HT101。關(guān)透平入口 Y 型截止閥，關(guān)閉 HT101 出口線在熱低分 D104 處的手閥，待泵體溫度低于 150℃，打開 HT101 機(jī)體與出口線上去污油閥，在入口流控閥后給 蒸 汽將 HT101 及入口管線存油吹掃至污油罐。 （ 6）停運(yùn) HT102。關(guān)閉液力透平 HT102 進(jìn)料流控閥 FIC12301 上游第一道 Y 型截止閥 ， 關(guān)閉其出口閥門。打開 HT102 機(jī)體與出口線上去廢胺液罐手閥退胺液。 （ 7） 依次置換下列死角部位不低于 15 分鐘，保證柴油閉路運(yùn)轉(zhuǎn) 8 小時(shí)。（置換部 位 見附表） 停 反應(yīng)進(jìn)料，分餾改短循環(huán) （ 1）確認(rèn)柴油閉路循環(huán)已達(dá) 8 小時(shí)，死角部位置換干凈，反應(yīng)器入口溫度維持在300℃ ，調(diào)整循環(huán)量，將 D10 D102 液位減低至 20％，將油減至分餾系統(tǒng)，分餾系統(tǒng)改 短 循環(huán) ,停原料升壓泵 P101。 （ 2）將進(jìn)料流量低低聯(lián)鎖停反應(yīng)加熱爐 F101 旁路，慢 慢打開反應(yīng)進(jìn)料泵最小流量控制閥 FIC10802 或 FIC10801 后，逐步關(guān)閉反應(yīng)進(jìn)料泵出口流量控制閥 FIC10803 至全 關(guān) 。注意進(jìn)料泵的平穩(wěn)運(yùn)行。當(dāng)出口閥全關(guān)后，停反應(yīng)進(jìn)料泵 P102。 （ 3） 確認(rèn)反應(yīng)進(jìn)料泵出口緊急切斷閥 XV1080泵出口電動(dòng)閥均關(guān)閉，聯(lián)系檢修人 員 ，調(diào)通反應(yīng)進(jìn)料泵 P102 出口吹掃氫線盲板，緩慢開吹掃氫手閥，打開緊急切斷閥 XV10803 及反應(yīng)進(jìn)料流控閥，將 P102 出口管線吹掃干凈。吹掃 30 分鐘后，關(guān)閉吹掃 氫 線各手閥及 P102 出口線上各閥，吹掃氫線盲板調(diào)盲。 第 13 頁 共 107 頁 （ 4）逐步全開 C101 副 線閥，聯(lián)系質(zhì)檢中心每 2h 分析一次分析循環(huán)氫中硫化氫含量 ， 保持循環(huán)氫氫純度不小于 80％，硫化氫濃度不小于 3000ppm。 （ 5） 停進(jìn)料泵后，當(dāng)硫化氫濃度不再上升時(shí)，準(zhǔn)備停高壓貧胺液泵 P104。聯(lián)系調(diào) 度 ，聯(lián)系溶劑再生裝置 ,停止向反應(yīng)胺液緩沖罐 D111 送貧胺液，將反應(yīng)胺液緩沖罐液位控制閥 LIC12101 投手動(dòng)后，關(guān)閉，確認(rèn)循環(huán)氫脫硫塔跨線 HC12301 全開，密切注意循環(huán)氫分液罐 D108 液位停送貧胺液，將反應(yīng)貧胺液泵 P104/A 或 P104/B 的液位低低聯(lián)鎖旁路，將 D111液位 LIC12101 減至 5%，緩慢反應(yīng)貧 胺液泵最小流量控制閥 FIC12201或 FIC12202 打開，逐步關(guān)閉反應(yīng)貧胺液泵出口流量控制閥 FIC12203 至全關(guān)，停反應(yīng)貧 胺 液泵 P104。確認(rèn)反應(yīng)貧胺液泵出口緊急切斷閥 XV12201 關(guān)閉。 （ 6）通過將反應(yīng)系統(tǒng)的油慢慢減至分餾系統(tǒng)，逐步通過控制閥 LIC11402 將 D103液 位 減至 20%。通過控制閥 LIC11601 將 D104 液位減至 20%。通過控制閥 LIC11902 將D105 界位升至 90%。通過控制閥 LIC11903 將 D105液位減至 20%。通過控制閥 LIC12020將 D106 界位減至 20%。通過 控制閥 LIC12020 將 D106 液位減至 20%。減油過程外操注意 對(duì) 照液位、壓力變化，防止竄壓。 反 應(yīng)系統(tǒng)熱氫帶油 （ 1）反應(yīng)系統(tǒng)保持氫氣循環(huán) 2 小時(shí)后，保持反應(yīng)器入口溫度 300℃，以 MPa /h的 速 度將反應(yīng)器入口壓力提到 11 MPa， 開始熱氫帶油，同時(shí)注意 D103 及 D105 液位，及 時(shí) 將熱氫帶出的油，減至分餾系統(tǒng)。 （ 2）催化劑氣提過程中，系統(tǒng)要保持最大循環(huán)氫量，高壓換熱器關(guān)閉副線，全走正 線 ，注水點(diǎn)改在 E103 前，以防止換熱器管程結(jié)鹽。 （ 3）熱氫以盡可能大的氫氣流量吹掃催化劑，吹凈催化劑上的烴類殘 留物。此過程中需聯(lián)系檢驗(yàn)中心對(duì)循環(huán)氫每 2 小時(shí)進(jìn)行一次分析，保持循環(huán)氫氫純度不小于 80％，硫 化 氫濃度不小于 500ppm。 （ 4） 當(dāng) D10 D105 液位不再上升時(shí)，再熱氫吹掃 4 小時(shí)，熱氫帶油結(jié)束。 （ 5） 聯(lián)系調(diào)度，停送除鹽水和凈化水，將注水罐液位控制閥 LIC11801 投手動(dòng)并關(guān)閉。緩慢打開注水泵出口最小流量控制閥 FIC11802A 或 FIC11802B，逐步關(guān)閉 P103出 口 流控閥 FIC11803 至全關(guān)，關(guān)出口閥，按現(xiàn)場停機(jī)按鈕停 P103A 或 P103B，并確認(rèn) 注 水泵 P103 出口切斷閥 XV11801 關(guān)閉。 反 應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)饷摎? （ 1）聯(lián)系調(diào)度，反應(yīng)系統(tǒng)通過壓控閥 PV12403 以 ，在降壓過程中注意 K102 的運(yùn)行，特別是干氣密封及防喘振點(diǎn)的情況，以 10℃ /h的速度 將 反應(yīng) CAT 降至 250℃。 （ 2）聯(lián)系調(diào)度及制氫和重整停送氫氣，停新氫壓縮機(jī) K101，關(guān)壓縮機(jī)出口手閥，并關(guān)閉新氫界區(qū)閥，降低 D107 壓力至 以下，分析氮?dú)饧兌?，若合格（純度?），則調(diào)通新氫分液罐 D107 入口 氮?dú)饷ぐ?，向新氫分液?D107 補(bǔ)入 氮?dú)狻? （ 3）開 K101 出口電動(dòng)閥，啟動(dòng) K101 向系統(tǒng)補(bǔ)入氮?dú)猓S持系統(tǒng)壓力 ，從 D108頂部通過壓控閥 PV12403 排高壓放空總管，系統(tǒng)進(jìn)行氮?dú)庵脫Q。以下死角置換 不 低于 15 分鐘。（置換部位見附錄 C） （ 4） 維持反應(yīng)器入口溫度 250℃，壓力 ，恒溫 24 小時(shí)，反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)饷摰?14 頁 共 107 頁 氫 ， 脫氫過程中，聯(lián)系質(zhì)檢中心對(duì)循環(huán)氣定期分析，每 2 小時(shí)一次，要求在各低點(diǎn)導(dǎo)淋 、 壓力表引壓管及儀表引出線排放，同時(shí)向系統(tǒng)充入氮?dú)膺M(jìn)行置換，直至循環(huán)氣中烴 +氫 含量不大于 %，停止氮?dú)庵脫Q。 反 應(yīng)系統(tǒng)繼續(xù)降溫降壓 （ 1）反應(yīng)系統(tǒng)恒 溫結(jié)束后，以 10℃ /h 的速度降低反應(yīng)器溫度至 150℃，降低反應(yīng)系統(tǒng)壓力降低至 。當(dāng)反應(yīng)床層溫度降至 205℃左右時(shí)，為了防止羰基鎳的形成，必須停留一段時(shí)間，采樣分析循環(huán)氣中的 CO 含量。若 CO 的含量超過 30ppm，則反應(yīng)床層 溫 度停止進(jìn)一步下降，適當(dāng)排放并補(bǔ)入氮?dú)?，使循環(huán)氫中的 CO含量不超過 30ppm，防 止 劇毒的羰基鎳的生成。 （ 2） 通過循環(huán)氫脫硫塔液控 LIC12302 將循環(huán)氫脫硫塔 C101 液位減至 20%。 （ 3）將反應(yīng)系統(tǒng)的油、水、胺液向下游減空。將 D103 液位低低連鎖旁路，通過熱高分液位控制閥 LIC11402 將熱高分 D103 液位減至 D104，直至減空為止； 通過熱低分液位控制閥 LIC11601 將熱低分 D104 液位減至 C201， C201 壓力稍微上漲后關(guān)液控 閥 ；將冷高分液位低低連鎖旁路，通過冷高分液位控制閥 LIC11903 將冷高分 D105液位減至 D106，直至減空為止。將冷高分界位低低連鎖旁路，通過 LIC11902 將 D105界位減至 D106，直至減空為止；通過冷低分液控閥 LIC12020 將 D106 液位減至 C201，C201 壓力稍微上漲后關(guān)液控閥。通過冷低分界控閥 LIC12020 將 D106 界位減空過氣為止；將 C101 液位低低連鎖旁路，通過塔底液控閥 LIC12302 將 C101 液位減至 D302，減 空 為止。 （ 4） 當(dāng)反應(yīng)溫度減低至 150℃，停新氫壓縮機(jī) K101, 關(guān) 閉 壓 縮機(jī)出口閥、入口閥 和 回流閥，倒空機(jī)體。 （ 5） 當(dāng)反應(yīng)溫度減低至 150℃，停 F101，關(guān)反應(yīng)加熱爐燃料氣流控閥 FV11103A上游閥 , 關(guān) 反 應(yīng)加熱爐燃料氣流控閥 FV11103B 上游閥，反應(yīng)加熱爐長明燈壓控閥PCV11101 上游閥，投用爐膛吹掃蒸汽，將煙氣通過 HV13009 對(duì)大氣，關(guān)閉去分餾爐 F201對(duì)流段的 HV13010，加熱爐熄火后，關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)加熱爐 F101 的風(fēng)門，全開自然通風(fēng)門 ， 通過 A101,反應(yīng)系統(tǒng)繼續(xù)降溫至 80～ 90℃。 （ 6） 聯(lián)系調(diào)度，按停 K102 停機(jī)步驟停 K102，停后要有專人負(fù)責(zé)對(duì) K102 進(jìn)行盤 車 ，關(guān)閉循環(huán)氫壓縮機(jī)出口閥、入口閥和防喘振閥，將機(jī)組與反應(yīng)系統(tǒng)隔離開。繼續(xù) 將 反應(yīng)系統(tǒng)壓力繼續(xù)降低至 以下，停熱高分氣空冷器 A101 所有風(fēng)機(jī)，將系統(tǒng) 壓 力減至微正壓。 分餾系統(tǒng)停工方案 責(zé) 任 人：當(dāng)班內(nèi)操、外操 反應(yīng)降溫 1 小時(shí)后，聯(lián)系調(diào)度，將石腦油、柴油改為不合格線；反應(yīng)降量時(shí)，注意F201 四路進(jìn)料量及爐出口溫度的調(diào)整，防止聯(lián)鎖停爐，反應(yīng)降溫 2 小時(shí)后，以 10℃ /小時(shí)的速度將 F201 出口溫度降至 250℃，并注意兩回流罐的液位，液位低時(shí)可全部改塔 頂 回流。當(dāng)尾油量降至 300t/h 后，停運(yùn) P206 一臺(tái)。 當(dāng) 反應(yīng) CAT 降至 340℃后，分四次將尾油改入長循環(huán)，分餾系統(tǒng)相應(yīng)降低各部分負(fù)荷 ， 維持各塔液位。 F201 出口溫度繼續(xù)向 150℃降溫。 當(dāng) C201 入口溫度為 200℃時(shí)，停硫