加氫處理裝置安全特點和常見事故分析(汪加海)(編輯修改稿)
2025-07-13 22:42 本頁面
【文章內容簡介】 倒。硫化氫中毒事故，在國內外煉化企業(yè)中曾經多次發(fā)生過，甚至發(fā)生過有人硫化氫中毒，參與搶救人員措施不當，導致自身也中毒的惡性事故。加氫處理反應產生大量的硫化氫氣體，特別是在反應部份和分餾系統(tǒng)的硫化氫汽提塔部份濃度高達2%，一旦泄漏，可能產生的后果極其嚴重。日常生產中應加強裝置防硫化氫中毒的管理，要加強班組人員氣防器材培訓和氣防預案演練，提高他們防硫化氫中毒的意識，學會急救和互救。做到確保生產現(xiàn)場硫化氫氣檢測儀的靈敏可靠，日常巡檢中要求巡檢人員必須佩戴便攜式硫化氫氣體檢測儀。 高溫、高壓設備設計或制造不當、設備質量缺陷引發(fā)的事故國外某廠加氫處理循環(huán)氫壓縮機出口管線材質錯用，導致生產中彎曲部分管段炸裂，大量氫氣泄漏遇火花產生爆炸，造成操作室和機械室9人死亡。某加氫處理裝置高壓立式換熱器下部膨脹圈，因焊接質量不良，首次開工受熱后焊縫開裂造成大火。某煉油廠加氫處理裝裝置當班人員發(fā)現(xiàn)高壓分離器酸性水線有酸性水流射出，硫化氧濃度高，經檢查為檢修中新更換僅投用不足10天的閥門由于本身存在缺陷導致閥體焊縫開裂所致。設備質量涉及到設計、制造、安裝和運行維護過程，按照設備壽命周期理論做好各個環(huán)節(jié)的管理，才能提高裝置的本質安全。 高低壓設備串壓引發(fā)的事故由于高壓分離器與低壓分離器壓差很大，如果高壓分離器減油過快造成液面低可導致高分氣串至低壓分離器．造成爆炸等惡性事故。某加氫處理裝置高壓分離器排放酸性水時，造成串壓，導致低壓的酸性水罐被炸飛。某加氫裝置在停工進行熱氫帶油階段，由于高分液面計失靈，高壓分離器液位過低導致串壓．低分罐安全閥起跳。因此，操作中要密切注意高壓分離器工藝參數(shù)的變化，嚴格控制壓力和液位在工藝指標范圍內。日常生產中各控制儀表、調節(jié)閥必須定期檢查校驗，保證靈活好用，液面計和界面計保證清晰、準確。 原料油性質不合格引發(fā)事故、影響裝置長周期運轉原料油中的鐵、銅、釩、鎳等金屬離子具有粘結和固化催化劑的性質，使催化劑永久性中毒，并且增加系統(tǒng)壓降。例如原料油中的鐵離子進入反應器，與加氫精制過程中產生的硫化氫反應，生成鐵的硫化物(主要為FeS)，沉積在催化劑床層上，導致催化劑嚴重結塊，引起床層壓力降升高。華東某煉油廠加氫處理裝置自開工以來，共進行過三次催化劑撇頭，撇頭的直接原因一是加工原料油中的殘?zhí)俊⒄椴蝗芪锖窟h遠超出設計值，且原料油沒有氮封系統(tǒng)，致使催化劑上積碳量增加，影響床層壓降。二是鐵離子含量超出設計值，形成硫化亞鐵沉積在催化劑上，造成床層堵塞和壓降升高。嚴格規(guī)定對原料的質量指標要求，才能保證生產裝置的正常運行。因而對催化劑床層壓降升高來說，要解決原料油質量問題，但加強對原料的過濾才是關鍵。目前我廠加氫處理裝置處理多種劣質蠟油，日常生產中蠟油的性質變化大，雖然加強了過濾管理，但反應第一床層的壓降上升速度比設計的要快，很有可能要提前對反應器催化劑進行撇頭。主要原因是現(xiàn)場有過濾設施不能達到實際運行環(huán)境的要求，要通過更新過濾器濾芯來滿足生產的實際工況。 裝置設備腐蝕引發(fā)的事故分析連多硫酸的形成是由于設備在含有高溫硫化氫的氣氛下操作時生成了硫化鐵，而當設備停止運轉或停工檢修時，它與出現(xiàn)的水分和進入設備內的空氣中的氧發(fā)生反應的結果。隨著加工高硫油數(shù)量的增加，硫化物的腐蝕速度在進一步加快。有煉油廠在1995年檢修時．發(fā)現(xiàn)原料油高壓換熱器不銹鋼管表面腐蝕嚴重，下半部鋼管表面有大量結焦、管子出現(xiàn)裂紋，主要是由于介質中硫離子產生了連多硫酸導致了腐蝕，同時氯離子引起了應力腐蝕裂紋的發(fā)生，因此應嚴格控制原料油中氯離子、硫離
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