【文章內(nèi)容簡介】 后用空壓機(jī)將管內(nèi)積水吹凈。嚴(yán)格按規(guī)范要求配漿及壓漿，壓漿時注意觀察有無串孔、漏漿，做好壓漿記錄。若串孔，立即檢查原因，及時處理。真空輔助壓漿工藝：采用真空泵抽吸預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)的空氣，，以提高孔道壓漿的密實(shí)度，減少氣泡的形成。③封錨：采用不低于設(shè)計(jì)等級的水泥砂漿或混凝土封錨。12）結(jié)構(gòu)體系的轉(zhuǎn)換連續(xù)梁橋采用懸臂施工法，在結(jié)構(gòu)體系轉(zhuǎn)換時，為保證施工階段的穩(wěn)定，邊跨先合龍，釋放梁墩錨固，結(jié)構(gòu)由雙懸臂狀態(tài)變成單懸臂狀態(tài)，最后跨中合龍，形成連續(xù)梁受力狀態(tài)。施工過程中存在梁的受力結(jié)構(gòu)體系轉(zhuǎn)換，施工時注意以下幾點(diǎn)。（1）結(jié)構(gòu)由雙懸臂狀態(tài)轉(zhuǎn)換成單懸臂受力狀態(tài)時，梁體某些部位的彎矩方向發(fā)生轉(zhuǎn)換。所以在拆除梁墩錨固前，按設(shè)計(jì)要求，張拉一部分或全部布置在梁體下部的正彎矩預(yù)應(yīng)力束，對活動支座還需保證解除臨時固結(jié)后的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，采取措施限制單懸臂梁發(fā)生過大縱向水平位移。（2）梁墩臨時錨固的放松，均衡對稱進(jìn)行，確保逐漸均勻地釋放。在放松前測量各梁段高程，在放松過程中，注意各梁段的高程變化，如有異常情況，立即停止作業(yè)，找出原因，以確保施工安全。（3）對轉(zhuǎn)換為超靜定結(jié)構(gòu)，需考慮鋼束張拉、支座變形、溫度變化等因素引起結(jié)構(gòu)的次內(nèi)力。按設(shè)計(jì)要求，需進(jìn)行內(nèi)力調(diào)整時，以標(biāo)高、反力等多因素控制，相互校核。（4）臨時固結(jié)解除后，將梁落于正式支座上，并按標(biāo)高調(diào)整支座高度及反力。支座反力的調(diào)整，以標(biāo)高控制為主，反力作為校核。13）線型控制技術(shù)措施在懸臂施工過程中，對撓度和施工標(biāo)高進(jìn)行施工精密測量。對懸臂施工實(shí)行第三方監(jiān)測，確保撓度和施工標(biāo)高的測量準(zhǔn)確無誤。預(yù)應(yīng)力鋼絞線在具體張拉過程中，及時向設(shè)計(jì)人員提供有關(guān)數(shù)據(jù)，以便核對延伸量，同時也驗(yàn)證預(yù)應(yīng)力有關(guān)參數(shù)的準(zhǔn)確性。及時將已經(jīng)施工的實(shí)測撓度及標(biāo)高等參數(shù)及時反饋給設(shè)計(jì)人員，以便設(shè)計(jì)人員對將施工階段的標(biāo)高進(jìn)行調(diào)整和控制。懸臂施工按照對稱平衡的原則進(jìn)行施工，施工過程中兩懸臂不平衡荷載控制在允許范圍內(nèi)，盡量減小不平衡荷載。懸臂施工段除施工機(jī)具外，不堆放其它物品和材料，以免引起撓度偏差。嚴(yán)格按耐久性混凝土標(biāo)準(zhǔn)施工。在保證泵送的前提下，控制水泥用量，選用級配良好的和彈性模量高的骨料以減少混凝土收縮徐變。改進(jìn)混凝土攪拌和振搗工藝，合理設(shè)置振搗位置、間距和振搗時間，保證混凝土密實(shí)度，防止混凝土離析。加強(qiáng)潮濕保溫養(yǎng)護(hù)，嚴(yán)格控制拆模時間。嚴(yán)格控制張拉時間，待混凝土強(qiáng)度和彈性模量達(dá)到設(shè)計(jì)要求后再張拉。支架搭設(shè)前進(jìn)行地質(zhì)條件的檢測和檢算，按施工規(guī)范規(guī)定進(jìn)行基底處理，以滿足支架地基設(shè)計(jì)承載力要求。混凝土灌筑前對支架預(yù)壓，以消除支架及地基的非彈性變形，測出支架的彈性變形值作為施工預(yù)留拱度的依據(jù)。預(yù)壓重量為箱梁混凝土自重、并滿足設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。預(yù)壓時分階段進(jìn)行沉降值觀測，根據(jù)支架彈性變形數(shù)值調(diào)整梁底標(biāo)高。施工時嚴(yán)格執(zhí)行線型監(jiān)測和控制，連續(xù)箱梁在施工過程中用線形控制軟件，對懸灌中因梁體自重、徐變、溫度、預(yù)應(yīng)力等因素造成的理論線型變化數(shù)據(jù)及特殊斷面的應(yīng)力數(shù)據(jù)，進(jìn)行相應(yīng)測試、對比、分析，科學(xué)準(zhǔn)確地進(jìn)行變形量預(yù)留，調(diào)整線型，確保各部線型符合要求。加強(qiáng)預(yù)應(yīng)力機(jī)具設(shè)備及儀表定期配套標(biāo)定，當(dāng)使用過程中出現(xiàn)反?，F(xiàn)象時重新標(biāo)定。規(guī)范操作過程，保證設(shè)計(jì)的張拉力，確保有效預(yù)應(yīng)力值；出現(xiàn)過大偏差時，暫停張拉并及時分析原因。鋼絞線下料后不散失，搬運(yùn)時不在地上拖拉，預(yù)應(yīng)力筋在儲存、運(yùn)輸和安裝過程中采取防止銹蝕及損傷的措施。鋼筋在加工臺座上集中下料、制作，現(xiàn)場綁扎，綁扎時設(shè)高標(biāo)號混凝土墊塊，保證鋼筋保護(hù)層厚度；鋼筋的規(guī)格、尺寸、接頭及焊接質(zhì)量滿足設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。托架、掛籃等施工結(jié)構(gòu)均預(yù)壓，消除非彈性變形，認(rèn)真采集彈性變形數(shù)據(jù)。掛籃模板與已澆梁段密貼，防止漏漿，影響混凝土外觀質(zhì)量。梁段由于鋼筋、管道密集，施工時加強(qiáng)振搗，避免出現(xiàn)空洞或漏搗，加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，確?；炷临|(zhì)量。計(jì)算梁體受自重、施工荷載、預(yù)應(yīng)力張拉及預(yù)應(yīng)力損失、混凝土收縮及徐變、體系轉(zhuǎn)換等因素影響而產(chǎn)生的內(nèi)力和變形量，確定出各梁段的施工立模標(biāo)高；再根據(jù)實(shí)際施工荷載，懸灌循環(huán)周期及對已澆梁段標(biāo)高的精密測量，重新計(jì)算和修正下一梁段的施工立模標(biāo)高，使懸灌段合攏時的精度以及體系轉(zhuǎn)換完成后梁體線形達(dá)到設(shè)計(jì)和規(guī)范規(guī)定的要求。二、鋼管混凝土拱京杭大運(yùn)河特大橋上部結(jié)構(gòu)為（90+180+90）m的預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)梁與鋼管混凝土拱組合結(jié)構(gòu)。拱肋計(jì)算跨度L=，設(shè)計(jì)矢高f=，矢跨比f／L=1：5，拱軸線采用二次拋物線，設(shè)計(jì)拱軸線方程：Y=1/225X2+。拱肋為鋼管混凝土結(jié)構(gòu)，采用等高度啞鈴形截面。，由δ=20mm、24mm厚的鋼板卷制而成，弦管之間用δ=16mm厚鋼綴板連接，拱肋弦管及綴板內(nèi)填充微膨脹混凝土。拱肋鋼管在工廠制作加工后，運(yùn)至現(xiàn)場拼裝，每榀拱肋劃分為15運(yùn)輸節(jié)段（不含預(yù)埋段、合攏段、嵌補(bǔ)段）。拱肋接口避開吊桿位置，制作拱肋鋼管時根據(jù)運(yùn)輸條件、加工材料規(guī)格調(diào)整管節(jié)長度和運(yùn)輸節(jié)段長度。每榀拱肋上下弦管分別設(shè)一處灌注混凝土隔倉板和36道加勁鋼箍；腹板內(nèi)設(shè)3處灌注混凝土隔倉板，沿拱軸線均勻設(shè)置加勁拉筋， 兩榀拱肋之間共設(shè)9道橫撐，橫撐均采用空間桁架撐，各橫撐由4根φ50014mm主鋼管和32根φ25010mm連接鋼管組成，鋼管內(nèi)部不填混凝土。吊桿順橋向間距9m，全橋共設(shè)18組雙吊桿。吊桿采用PES(FD)761型低應(yīng)力防腐拉索（平行鋼絲束），外套復(fù)合不銹鋼管，配套使用LZM761型冷鑄鐓頭錨。吊桿上端穿過拱肋，錨于拱肋上緣張拉底座，下端錨于吊點(diǎn)橫梁下緣固定底座。１）總體施工方案本橋鋼管拱安裝總體施工方案為：拱肋分段在工廠制作，預(yù)拼合格后運(yùn)至工地支架拼裝的施工方法。連續(xù)梁施工完畢后，于橋面搭設(shè)拼裝拱肋用臨時支架，用汽車吊將鋼管拱拱肋逐段吊裝到支架上進(jìn)行焊接拼裝。合攏后拆除臨時支架及塔架；泵送頂升微膨脹混凝土；吊桿初張拉；張拉中孔頂板后期縱向預(yù)應(yīng)力鋼索，施工橋面系，調(diào)整吊桿索力至設(shè)計(jì)值。2）施工流程詳見“鋼管拱節(jié)段拼裝施工工藝流程”3）施工方法（1）拱肋節(jié)段工廠加工和預(yù)拼鋼管拱主拱肋鋼管采用以折代曲，擬合設(shè)計(jì)軸拱線的方案。制作時以折代曲，～2m，折焊成弧線。為了保證鋼拱組裝時成型線條流暢光滑，工地架設(shè)尺寸到位，拱肋施工采用專用胎架以防止拱肋的扭曲。由于拱肋在工廠制作，為了方便運(yùn)輸和架設(shè)，將每榀拱肋劃分為15個節(jié)段（不含預(yù)埋段），拱肋鋼管按照施工拱軸線在工廠1：1放樣加工制作，并經(jīng)過試拼后再運(yùn)至現(xiàn)場拼裝。拱肋管節(jié)接口均已避開吊桿位置，制作拱肋鋼管時，管段的最大長度不超過15m。拱肋弦管采用直縫焊接鋼管，折線起拱，橫撐采用直縫焊接鋼管。弦管和橫撐的縱縫、對接環(huán)縫要求采用自動焊、全熔透；綴板與弦管、綴板的對接焊縫采用全熔透自動焊；橫撐主管與弦管、橫撐連接短管與橫撐主管之間，施工準(zhǔn)備連續(xù)梁邊跨足額壓重連續(xù)梁施工收尾、階段驗(yàn)收技術(shù)交底施工方案擬定、評審、上報(bào)鋼管拱B1~B7 B8~B14節(jié)段及H1~HH6~H9橫撐安裝檢查驗(yàn)收支架材料進(jìn)場鋼管拱支承支架搭設(shè)?？课恢眉皦褐亓繙?zhǔn)確支承支架拆除線型調(diào)整、接頭包板焊接檢查、校核、臨時焊接鋼管拱B15合攏節(jié)段及H5拱頂橫撐安裝鋼管及綴板砼泵送頂升接頭焊縫檢查線型測量、包板驗(yàn)收合攏溫度：15~20℃吊桿安裝、張拉及調(diào)整拱腳砼二次封鉸支架桿件外運(yùn)安全防護(hù)拱腳鋼筋補(bǔ)齊、位置校核資料整理、階段性驗(yàn)收吊桿制作與進(jìn)場張拉連續(xù)梁縱向預(yù)應(yīng)力鋼索配比設(shè)計(jì)、報(bào)批砼搗實(shí)、表面抹平預(yù)應(yīng)力筋穿放檢查校核密實(shí)度檢測檢查、孔道壓漿與封錨現(xiàn)場資料收集掛籃及壓重拆除連續(xù)梁橋面系施工鋼管拱節(jié)段拼裝施工工藝流程均為全熔透的對接和角接組合焊縫，采用手工焊。a下料及加工①本橋所用鋼板下料前均進(jìn)行預(yù)處理，通過趕平消除鋼板的軋制變形（尤其是局部硬彎）和內(nèi)應(yīng)力，從而減小制造中的變形，這是保證板件平面度的必要工序。鋼板的起吊、搬移、堆放過程中，應(yīng)采用磁力吊，注意保持鋼板的平整度。②本橋所有零件優(yōu)先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允許偏差為177。，切割面質(zhì)量應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)制造及驗(yàn)收規(guī)范》的要求。③剪切僅適用于次要零件或剪切后邊緣需要進(jìn)行機(jī)加工的零件，剪切邊緣應(yīng)整齊，無毛刺，反口、缺肉等缺陷，并應(yīng)滿足工藝要求。 ④對于形狀復(fù)雜的零件，用計(jì)算機(jī)1﹕1放樣確定其幾何尺寸，并采用數(shù)控切割機(jī)精切下料。編程時，要根據(jù)零件形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、精度要求等確定切入點(diǎn)和退出點(diǎn)，并應(yīng)適當(dāng)加入補(bǔ)償量，消除切割熱變形的影響。⑤采用普通切割機(jī)下料的零件，應(yīng)先作樣。制作樣板、樣條、樣桿時，應(yīng)按工藝文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量。⑥對于下料后需要機(jī)加工的零件，其加工尺寸偏差應(yīng)嚴(yán)格按工藝文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行。⑦精切應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定。對于采用數(shù)控切割機(jī)下料的首件，應(yīng)先用機(jī)床劃線驗(yàn)證程序的正確性。首件下料后，必須經(jīng)嚴(yán)格檢驗(yàn)確認(rèn)合格后，方可繼續(xù)下料。⑧下料時應(yīng)檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量。并應(yīng)使軋制方向與主要受力方向一致。⑨下料流程圖施工圖、工藝技術(shù)交底校 對下 料繪制套料圖編數(shù)控程序制作樣板板材預(yù)處理b零件矯正①零件可采用冷矯正或熱矯正，冷矯正時的環(huán)境溫度不宜低于12℃。矯正后的允許偏差應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》和施工圖及工藝的要求。②主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000℃之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。③冷矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷。采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在600～800℃，嚴(yán)禁過燒，熱矯后的零件應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻，降至室溫后錘擊應(yīng)加墊板。c桿件組裝技術(shù)要求①組裝前必須熟悉圖紙和工藝，認(rèn)真核對零件編號、外形尺寸和坡口，核查平面度、直線度等各種偏差，確認(rèn)符合圖紙和工藝要求后方可組裝。②組裝前必須徹底清除待焊區(qū)的浮銹、底漆、油污和水分等有害物。③焊縫端部按規(guī)定組引板，引板的材質(zhì)、厚度及坡口應(yīng)與所焊件相同。④相鄰焊縫的錯開距離應(yīng)滿足《鋼管混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與施工規(guī)程》的要求。⑤當(dāng)用胎組裝時，每次組裝前應(yīng)對胎進(jìn)行檢查，確認(rèn)各定位尺寸合格后方可組裝。⑥各類首制件必須經(jīng)檢查合格并由監(jiān)理工程師批準(zhǔn)，方可批量生產(chǎn)。⑦ 桿件組裝后應(yīng)按規(guī)定打上桿件號、生產(chǎn)序列號。d 焊接①焊前準(zhǔn)備熟悉有關(guān)圖紙和工藝文件，核對焊接部件。檢查并確認(rèn)使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全。清除待焊區(qū)鐵銹、氧化鐵皮、底漆、油污、水分等有害物。對工藝要求預(yù)熱焊接的焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)50mm。②定位焊定位焊前應(yīng)按圖紙及工藝檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、焊接間隙、焊接部位的清理情況，如不合要求不得定位焊。定位焊必須距設(shè)計(jì)焊縫端部30mm以上，定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填滿等缺陷。定位焊縫長50～100mm，間距400～600mm，焊腳尺寸大于4mm，且小于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的一半。③焊接過程板件的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)大于100mm；采用焊接接長的板件，其接長不得小于1000mm，寬度不小于200mm；T型接頭交叉焊縫間距不小于200mm。埋弧自動焊縫的端部須焊引弧板及引出板，其材質(zhì)、坡口與所焊件相同，引熄弧長度應(yīng)在80mm以上。埋弧自動焊回收焊劑距離應(yīng)不小于1m，焊后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。焊接時必須按焊接工藝中規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。埋弧自動焊施焊時不應(yīng)斷弧。如出現(xiàn)斷弧，則必須將停弧處刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再繼續(xù)施焊，焊后將搭接部分修磨勻順。多層焊施焊過程中每焊完一道，必須將熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工焊縫亦應(yīng)按上述要求清理。焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用錘擊掉。焊后必須清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫必須打磨平順。④焊接接頭性能的基本要求主要構(gòu)件的對接和角接接頭的機(jī)械性能應(yīng)滿足《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)則》的要求；注明等級焊縫的各項(xiàng)檢測指標(biāo)必須達(dá)到該級焊縫的要求；雙面全熔透的對接焊縫，；⑤焊縫檢驗(yàn)焊縫的外觀質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)滿足 《鐵路鋼橋制造驗(yàn)收規(guī)范》的要求，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑等缺陷。檢驗(yàn)不合格的焊接件，在未返修合格前不得進(jìn)入下一道工序。焊縫返修不宜超過兩次，超過時應(yīng)分析原因后再處理。由于單片拱肋為啞鈴形結(jié)構(gòu)，制作精度要求高，在工廠進(jìn)行管段拼裝焊接時，必須分段制作半跨平面成型胎架。在每節(jié)拱肋上下弦管兩端接縫處，設(shè)置對應(yīng)于拱肋弦管的1/3圓弦胎架模板，整個胎架應(yīng)有良好的剛度，特別要注意胎架基線（拱軸線）以及外形控制點(diǎn)的精度，并用水準(zhǔn)儀和經(jīng)緯儀校核，以保證整個胎架的精度要求。單片拱肋段制作完成后，為了檢查鋼管拱段的制作質(zhì)量情況，避免鋼管拱段運(yùn)到工地的返工，鋼管拱段在運(yùn)出工廠之前，進(jìn)行整體試拼。由于鋼管拱跨度較大，采用一次試拼半跨的方法分4次進(jìn)行。在80t門吊下平整場地，在門吊跨度內(nèi)灌注混凝土工作平臺，根據(jù)電腦計(jì)算的拱肋軸線坐標(biāo)，并放出鋼管拱大樣，隨后進(jìn)行如下工作：⑴劃出上下弦管的軸線和外形控制線。⑵劃出豎腹桿、斜腹板的安裝位置中心線。⑶劃出橫撐、斜撐的安裝位置中心線。⑷劃出上下弦管段節(jié)的接縫控制線。⑸劃出吊桿錨箱的安裝位置中心線。⑸劃出拱腳處臨時支撐絞結(jié)構(gòu)的安裝位置線。在工作平臺上完成上述工作后，在鋼管拱的每節(jié)管段處安裝上、下弦管的平面定位胎架，下面就可進(jìn)行鋼管拱的試拼。上、下弦管節(jié)段上平面胎架定位（拱腳部位定位、向中間分）以三分段為單元，為了避免積累誤差，所有對接接頭位置必須與地面大樣的對接位置相一致。按照胎架處地面大樣的吊桿位置、橫撐位置，采用經(jīng)緯儀引到上下弦桿，分別劃出錨箱、上導(dǎo)管、橫撐的中心線。所有管接頭的接點(diǎn)形式均應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，安裝到位后，重點(diǎn)用垂線檢驗(yàn)對合基線以及外形控制點(diǎn)，拱肋結(jié)構(gòu)平面裝配成型檢驗(yàn)合格后，按焊接工藝實(shí)施焊接。