【文章內(nèi)容簡介】 步驟子步驟風險評估風險控制潛在的失效模式可能的影響效應失效模式的可能原因SPDRPN風險水平控制措施SPDRPN剩余風險等級驗證活動28減壓濃縮收膏收集的浸膏量超出工藝要求范圍收膏量偏少或偏多，致制劑生產(chǎn)時浸膏投入量不足或剩余，即產(chǎn)品成分比例錯誤。若浸膏需作干燥處理，則干燥時間將受影響。濃縮時蒸汽壓力過高，致冷凝效果不佳而發(fā)生跑料現(xiàn)象。浸膏密度偏低，致收膏量偏多。沒有根據(jù)SOP要求操作。32212中嚴格按工藝要求控制濃縮時蒸汽壓力。按工藝要求制定并控制浸膏密度。對有關品種乙醇回收及濃縮工藝按驗證管理要求進行驗證。按相關SOP要求操作。3216可接受同前29容器具、管道清潔、消毒不當微生物污染未按要求對容器具、管道進行清潔、消毒43224高操作人員上崗前資格認證。嚴格按相關SOP做好容器具、管道等的清潔、消毒工作。4218可接受30收膏環(huán)境不當收集的浸膏發(fā)生污染，產(chǎn)品失效空調凈化系統(tǒng)運行不正常3216低按要求做好空調凈化系統(tǒng)日常維護保養(yǎng)工作，并正常開啟；定期對潔凈環(huán)境進行監(jiān)測，確保生產(chǎn)環(huán)境符合GMP要求3216可接受31濃縮液(浸膏)密度不符合工藝要求產(chǎn)品成分比例錯誤未經(jīng)檢測濃縮液密度即出料。沒有根據(jù)SOP要求操作。3216低出料前須按要求檢測濃縮液密度，符合要求后才可以出料。對有關品種濃縮工藝按驗證管理要求進行驗證及再驗證。按相關SOP要求操作。3216可接受32濃縮液（浸膏）含量低于內(nèi)控標準要求產(chǎn)品失效飲片質量存在差異。投料錯誤。浸膏密度偏低。沒有根據(jù)SOP要求操作。42216高確保投入的中藥飲片質量合格。按要求對浸膏密度進行控制。按相關SOP要求操作，并嚴格執(zhí)行復核制度。4218可接受33精制水提醇沉或醇提水沉醇沉時濃縮液密度不符合工藝要求密度偏小，致乙醇用量增加。密度偏大，致醇沉時部分有效成分被包裹，造成成分損失。濃縮時未按要求控制濃縮液密度。沒有根據(jù)SOP要求操作。3216低濃縮時嚴格按工藝要求控制濃縮液密度。按相關SOP要求操作。3216可接受設備確認（DQ、IQ、OQ）；計量器具校準；生產(chǎn)工藝驗證。34醇沉時轉溶溶劑加入量不準產(chǎn)品成分比例錯誤或產(chǎn)品失效溶劑濃度及加入量計算錯誤，或體積與重量換算錯誤。沒有根據(jù)SOP要求操作。3319中提取前確認計量器具（電子稱等）已經(jīng)校驗，且在有效期內(nèi)。專人對溶劑配制及投料進行復核。按相關SOP要求操作。3216可接受35精制時靜置或冷藏溫度不符合工藝要求精制效果不佳，致產(chǎn)品成分比例錯誤冷藏設施設備性能不佳。未按要求對靜置環(huán)境進行溫度控制。沒有根據(jù)SOP要求操作。2214低按要求做好冷藏設施的維護保養(yǎng)工作，確保運行正常。按工藝要求制定并控制精制時溫度。按相關SOP要求操作。2214可接受表6 中藥提取與濃縮工藝過程風險評估及風險控制（續(xù)前5）編號步驟子步驟風險評估風險控制潛在的失效模式可能的影響效應失效模式的可能原因SPDRPN風險水平控制措施SPDRPN剩余風險等級驗證活動36精制水提醇沉或醇提水沉精制時靜置時間與工藝不符精制效果不佳，致產(chǎn)品成分比例錯誤沒有根據(jù)SOP要求操作2214低嚴格按各品種工藝要求控制靜置時間2214可接受同前37乙醇回收率超出工藝要求范圍產(chǎn)生生產(chǎn)偏差；造成生產(chǎn)成本偏高。乙醇回收時蒸汽壓力過高，致冷凝效果不佳，乙醇蒸汽溢出。沒有根據(jù)SOP要求操作。2214低嚴格按工藝要求控制乙醇回收時蒸汽壓力。按相關SOP要求操作。2214可接受38收膏收集的浸膏量超出工藝要求范圍收膏量偏少或偏多，致制劑生產(chǎn)時浸膏投入量不足或剩余，即產(chǎn)品成分比例錯誤濃縮時蒸汽壓力過高，致冷凝效果不佳而發(fā)生跑料現(xiàn)象。浸膏密度偏低，致收膏量偏多。沒有根據(jù)SOP要求操作。32212中嚴格按工藝要求控制濃縮時蒸汽壓力。按工藝要求制定并控制浸膏密度。對有關品種乙醇回收及濃縮工藝按驗證管理要求進行驗證。按相關SOP要求操作。3216可接受生產(chǎn)工藝驗證。對設備及有關管道進行清潔驗證。39容器具、管道清潔、消毒不當微生物污染未按要求對容器具、管道進行清潔、消毒43224高操作人員上崗前資格認證。嚴格按相關SOP做好容器具、管道等的清潔、消毒工作。4218可接受40收膏環(huán)境不當收集的浸膏發(fā)生污染，產(chǎn)品失效空調凈化系統(tǒng)運行不正常3216低按要求做好空調凈化系統(tǒng)日常維護保養(yǎng)工作，并正常開啟；定期對潔凈環(huán)境進行監(jiān)測，確保生產(chǎn)環(huán)境符合GMP要求3216可接受41濃縮液(浸膏)密度不符合工藝要求產(chǎn)品成分比例錯誤未經(jīng)檢測濃縮液密度即出料。沒有根據(jù)SOP要求操作。3216低出料前須按要求檢測濃縮液密度，符合要求后才可以出料。對有關品種濃縮工藝按驗證管理要求進行驗證及再驗證。按相關SOP要求操作。3216可接受42濃縮液（浸膏）含量低于內(nèi)控標準要求產(chǎn)品失效飲片質量存在差異。投料錯誤。浸膏密度偏低。沒有根據(jù)SOP要求操作。42216高確保投入的中藥飲片質量合格。按要求對浸膏密度進行控制。按相關SOP要求操作，并嚴格執(zhí)行復核制度。4218可接受 制劑生產(chǎn)工藝過程風險評估及風險控制 糖漿劑、合劑（口服液）生產(chǎn)工藝流程圖玻璃瓶浸膏或藥液或原輔料D級潔凈區(qū)粗 洗其 它原輔料配 制 精 洗過 濾 干燥滅菌灌 裝消 毒精 洗壓蓋(塞)或旋蓋滅 菌 純化水純化水 潔凈塑料瓶燈 檢粗 洗 外包裝材料包 裝瓶蓋(塞) 入 庫 酊劑生產(chǎn)工藝流程圖玻璃瓶浸膏或藥液D級潔凈區(qū)粗 洗其它原輔料配 制 精 洗過 濾 干燥滅菌灌 裝精 洗消 毒壓蓋(塞)或旋蓋 溶 劑純化水 潔凈塑料瓶粗 洗燈 檢 包 裝外包裝材料瓶蓋(塞) 入 庫 液體制劑生產(chǎn)工藝過程風險評估及風險控制應用失效模式與影響分析（FMEA）技術對液體制劑工藝過程進行風險評估，識別潛在的失效模式，對風險的嚴重程度、發(fā)生的可能性及可檢測性進行評分，確定風險水平；在采取了相應的控制措施后，再次對其風險的嚴重程度、發(fā)生的可能性及可檢測性進行重新評估后，改進后的RPN降低到了可接受水平，即通過全面的過程失效模式與影響分析后，對關鍵風險控制點進行了相應的控制，從而降低了整個過程的質量風險。具體結果見表7。表7 液體制劑生產(chǎn)工藝過程風險評估及風險控制編號步驟子步驟風險評估風險控制潛在的失效模式可能的影響效應失效模式的可能原因SPDRPN風險水平控制措施SPDRPN剩余風險等級驗證活動1人流進入車間潔凈區(qū)未經(jīng)授權人員進入車間潔凈區(qū)廠房使用不當；產(chǎn)品污染進入控制設計不當。不符合SOP。缺乏培訓。32212中人工控制；日志中記錄人員進入3216可接受檢查車間的進入控制及人流（IQ）2在未進行正確更衣或未在更衣室內(nèi)進行更衣的情況下進入生產(chǎn)車間來自于外部環(huán)境或人員帶入的活粒子及非活性粒子。廠房污染不符合SOP。缺乏培訓。32212中設計上只有經(jīng)過更衣室才能進入車間；SOP到位3216可接受檢查車間的進入控制及人流(IQ)。確認SOP(衛(wèi)生及更衣)以及培訓記錄到位3在未進行更衣的情況下從一個生產(chǎn)區(qū)進入另一個不同潔凈級別的生產(chǎn)區(qū)產(chǎn)品污染風險不符合SOP。缺乏培訓。32212中根據(jù)設計，要求經(jīng)過更衣室進入不同區(qū)域；SOP到位；洗手及消毒設施到位。3216可接受檢查車間的進入控制及人流（IQ）；確認SOP(衛(wèi)生及更衣)以及培訓記錄到位（IQ）。4物流進入車間潔凈區(qū)非預期物料進入車間潔凈區(qū)；物料進入車間前的清潔不足物料包裝的污染導致廠房與產(chǎn)品污染進入控制設計不當不符合SOP。缺乏培訓。32212中物料進入控制SOP到位。根據(jù)SOP要求操作。3216可接受檢查車間的進入控制及物流（IQ）確認；檢查物料進入SOP以及培訓記錄到位（IQ）。5制水純化水制備純化水質量不當成品中有顆粒；成品中化學殘留設施污染2214低對此設施的周期性取樣；在線監(jiān)測（電導率）2