【正文】 效模式的可能原因SPDRPN風險水平控制措施SPDRPN剩余風險等級驗證活動8鋁蓋滅菌—滅菌溫度不當或滅菌溫度波動大于預期值滅菌效果不佳沒有根據(jù)SOP要求操作2214低按驗證管理要求對滅菌柜進行確認，確認結果應符合設計要求；按設備設施預防性維護保養(yǎng)有關規(guī)定進行維護保養(yǎng)；及時修復故障，確保設備運行正常；嚴格按相關SOP要求操作及工藝參數(shù)控制。5制水純化水制備純化水質(zhì)量不當成品中有顆粒；成品中化學殘留設施污染2214低對此設施的周期性取樣；在線監(jiān)測（電導率）2214可接受儀表校準（IQ）；檢查純化水的質(zhì)量（OQ、PQ）6過濾器質(zhì)量問題微生物污染過濾器破損2214低過濾器完整性檢測2214可接受定期檢查過濾器完整性（OQ/PQ）7壓縮空氣壓縮空氣壓縮空氣質(zhì)量不當存在顆粒；化學污染；微生物污染。根據(jù)SOP要求操作。缺乏培訓。3216可接受檢查車間的進入控制及人流（IQ）；確認SOP(衛(wèi)生及更衣)以及培訓記錄到位（IQ）。缺乏培訓。32212中設計上只有經(jīng)過更衣室才能進入車間；SOP到位3216可接受檢查車間的進入控制及人流(IQ)。廠房污染不符合SOP。缺乏培訓。表7 液體制劑生產(chǎn)工藝過程風險評估及風險控制編號步驟子步驟風險評估風險控制潛在的失效模式可能的影響效應失效模式的可能原因SPDRPN風險水平控制措施SPDRPN剩余風險等級驗證活動1人流進入車間潔凈區(qū)未經(jīng)授權人員進入車間潔凈區(qū)廠房使用不當；產(chǎn)品污染進入控制設計不當。4218可接受 制劑生產(chǎn)工藝過程風險評估及風險控制 糖漿劑、合劑（口服液）生產(chǎn)工藝流程圖玻璃瓶浸膏或藥液或原輔料D級潔凈區(qū)粗 洗其 它原輔料配 制 精 洗過 濾 干燥滅菌灌 裝消 毒精 洗壓蓋(塞)或旋蓋滅 菌 純化水純化水 潔凈塑料瓶燈 檢粗 洗 外包裝材料包 裝瓶蓋(塞) 入 庫 酊劑生產(chǎn)工藝流程圖玻璃瓶浸膏或藥液D級潔凈區(qū)粗 洗其它原輔料配 制 精 洗過 濾 干燥滅菌灌 裝精 洗消 毒壓蓋(塞)或旋蓋 溶 劑純化水 潔凈塑料瓶粗 洗燈 檢 包 裝外包裝材料瓶蓋(塞) 入 庫 液體制劑生產(chǎn)工藝過程風險評估及風險控制應用失效模式與影響分析（FMEA）技術對液體制劑工藝過程進行風險評估，識別潛在的失效模式，對風險的嚴重程度、發(fā)生的可能性及可檢測性進行評分，確定風險水平；在采取了相應的控制措施后，再次對其風險的嚴重程度、發(fā)生的可能性及可檢測性進行重新評估后，改進后的RPN降低到了可接受水平，即通過全面的過程失效模式與影響分析后，對關鍵風險控制點進行了相應的控制，從而降低了整個過程的質(zhì)量風險。按要求對浸膏密度進行控制。沒有根據(jù)SOP要求操作。投料錯誤。按相關SOP要求操作。3216低出料前須按要求檢測濃縮液密度，符合要求后才可以出料。4218可接受40收膏環(huán)境不當收集的浸膏發(fā)生污染，產(chǎn)品失效空調(diào)凈化系統(tǒng)運行不正常3216低按要求做好空調(diào)凈化系統(tǒng)日常維護保養(yǎng)工作，并正常開啟；定期對潔凈環(huán)境進行監(jiān)測，確保生產(chǎn)環(huán)境符合GMP要求3216可接受41濃縮液(浸膏)密度不符合工藝要求產(chǎn)品成分比例錯誤未經(jīng)檢測濃縮液密度即出料。39容器具、管道清潔、消毒不當微生物污染未按要求對容器具、管道進行清潔、消毒43224高操作人員上崗前資格認證。3216可接受生產(chǎn)工藝驗證。對有關品種乙醇回收及濃縮工藝按驗證管理要求進行驗證。32212中嚴格按工藝要求控制濃縮時蒸汽壓力。浸膏密度偏低，致收膏量偏多。按相關SOP要求操作。沒有根據(jù)SOP要求操作。2214可接受表6 中藥提取與濃縮工藝過程風險評估及風險控制（續(xù)前5）編號步驟子步驟風險評估風險控制潛在的失效模式可能的影響效應失效模式的可能原因SPDRPN風險水平控制措施SPDRPN剩余風險等級驗證活動36精制水提醇沉或醇提水沉精制時靜置時間與工藝不符精制效果不佳，致產(chǎn)品成分比例錯誤沒有根據(jù)SOP要求操作2214低嚴格按各品種工藝要求控制靜置時間2214可接受同前37乙醇回收率超出工藝要求范圍產(chǎn)生生產(chǎn)偏差；造成生產(chǎn)成本偏高。按工藝要求制定并控制精制時溫度。沒有根據(jù)SOP要求操作。3216可接受35精制時靜置或冷藏溫度不符合工藝要求精制效果不佳，致產(chǎn)品成分比例錯誤冷藏設施設備性能不佳。專人對溶劑配制及投料進行復核。沒有根據(jù)SOP要求操作。3216可接受設備確認（DQ、IQ、OQ）；計量器具校準；生產(chǎn)工藝驗證。3216低濃縮時嚴格按工藝要求控制濃縮液密度。濃縮時未按要求控制濃縮液密度。4218可接受33精制水提醇沉或醇提水沉醇沉時濃縮液密度不符合工藝要求密度偏小，致乙醇用量增加。按要求對浸膏密度進行控制。沒有根據(jù)SOP要求操作。投料錯誤。按相關SOP要求操作。3216低出料前須按要求檢測濃縮液密度，符合要求后才可以出料。4218可接受30收膏環(huán)境不當收集的浸膏發(fā)生污染，產(chǎn)品失效空調(diào)凈化系統(tǒng)運行不正常3216低按要求做好空調(diào)凈化系統(tǒng)日常維護保養(yǎng)工作，并正常開啟；定期對潔凈環(huán)境進行監(jiān)測，確保生產(chǎn)環(huán)境符合GMP要求3216可接受31濃縮液(浸膏)密度不符合工藝要求產(chǎn)品成分比例錯誤未經(jīng)檢測濃縮液密度即出料。3216可接受同前29容器具、管道清潔、消毒不當微生物污染未按要求對容器具、管道進行清潔、消毒43224高操作人員上崗前資格認證。對有關品種乙醇回收及濃縮工藝按驗證管理要求進行驗證。32212中嚴格按工藝要求控制濃縮時蒸汽壓力。浸膏密度偏低，致收膏量偏多。若浸膏需作干燥處理，則干燥時間將受影響。按相關SOP要求操作。沒有根據(jù)SOP要求操作。2214可接受35乙醇回收率超出工藝要求范圍產(chǎn)生生產(chǎn)偏差；造成生產(chǎn)成本偏高。沒有根據(jù)SOP要求操作2214低嚴格按工藝要求控制進料速度。2214可接受34進料速度未按要求進行控制濃縮效率不高。2214可接受33冷凝水過小或無冷凝水（停水）影響濃縮時的真空度，致影響濃縮效率供水故障2214低修復供水管道或其他設施。未按要求對蒸汽壓力進行控制2214低按工藝要求對濃縮時蒸汽壓力進行控制，確保濃縮正常進行。32蒸汽壓力控制不當濃縮效率降低。2214可接受設備確認（DQ、IQ、OQ、PQ）；計量器具校準；生產(chǎn)工藝驗證。真空度太高，易致跑料。按相關SOP要求操作。按要求控制重蒸餾次數(shù)，以免揮發(fā)油中某些成分氧化或分解。沒有根據(jù)SOP要求操作。3216可接受30收集的揮發(fā)油質(zhì)量不符合要求產(chǎn)品失效對溜出液未按要求重蒸餾。3216低蒸餾液收集應在潔凈環(huán)境下進行。嚴格按相關SOP要求操作及工藝參數(shù)控制。根據(jù)工藝要求制定有關設備URS，根據(jù)URS選用或定制所需設備，并按要求對設備進行確認及再確認，符合要求后才能投入使用。沒有根據(jù)SOP要求操作。2214可接受表6 中藥提取與濃縮工藝過程風險評估及風險控制（續(xù)前3）編號步驟子步驟風險評估風險控制潛在的失效模式可能的影響效應失效模式的可能原因SPDRPN風險水平控制措施SPDRPN剩余風險等級驗證活動28提取水蒸氣蒸 餾提取的揮發(fā)油量達不到工藝要求產(chǎn)品成分比例錯誤飲片質(zhì)量存在差異。27蒸餾時間控制不當收集的揮發(fā)油量存在差異，產(chǎn)品成分比例錯誤沒有根據(jù)SOP要求操作。按相關SOP要求操作。2214低蒸汽供應部門應確保蒸汽壓力能滿足提取要求。4218可接受26水蒸氣蒸 餾蒸餾蒸汽壓力控制不當不能有效蒸餾出需用揮發(fā)油，產(chǎn)品成分比例錯誤蒸汽壓力不夠。42216高確保投入的中藥飲片質(zhì)量合格。投料錯誤。按相關SOP要求操作。沒有根據(jù)SOP要求操作。按相關SOP要求操作。沒有根據(jù)SOP要求操作。按相關SOP要求操作。沒有根據(jù)SOP要求操作。按相關SOP要求操作。2214低提取前確認計量器具（