【文章內容簡介】 安裝：安裝前先檢查模板是否清理干凈，并要均勻涂刷脫模劑。內模采用龍門吊配合安裝。內模拼成整體后用寬膠帶粘貼接縫處以防止漏漿。內模安裝完后，檢查各部位尺寸。側模板安裝：安裝前先要檢查板面是否平整、光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，模板接口處要清除干凈，并要涂刷脫模劑。檢查所有模板連接端部和底腳有無碰撞而造成影響使用的缺陷或變形，振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有要及時補焊、整修。側模安裝時先使側模吊裝到位，與底模板的相對位置對準，用頂壓桿調整好側模垂直度，并與端模聯(lián)結好。側模安裝完后，用螺栓聯(lián)接穩(wěn)固，并上好全部上拉桿。調整了其它緊固件后檢查整體模板的長、寬、高尺寸及不平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，要及時調整。鋼模安裝要做到位置準確，連接緊密，側模與底模接縫密貼且不漏漿。在梁段預制過程中要根據(jù)架梁的順序確定預埋件的安裝。預埋件的安裝要嚴格按設計圖紙施工，確保每個梁段上的預埋件位置準確無誤。端模安裝：安裝前檢查板面是否平整光潔、有無凹凸變形及殘余粘漿，端模管道孔眼要清除干凈。將波紋管逐根插入端模各自的孔內后，進行端模安裝就位。安裝過程中要逐根檢查是否處于設計位置。－3。－3　模板安裝尺寸允許偏差序 號項 目允許偏差1模板總長177。10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設計位置偏差≤2mm4橋面板中心線與設計位置偏差≤10mm5腹板中心線與設計位置偏差≤10mm6橫隔板中心位置偏差≤5mm7模板傾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9橋面板寬177。10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012頂板厚度+10mm、013橫隔板厚度+10mm、5mm③ 模板拆卸當梁體混凝土強度達到設計強度的50%，混凝土芯部與表層、箱內與箱外、表層溫度與環(huán)境溫度之差均不大于15℃，且能保證構件棱角完整時方可拆除模板。氣溫急劇變化時不宜進行拆模作業(yè)。模板拆卸拆除順序：拆卸內外模聯(lián)接件→拆內模→拆端?！鹜饽?。拆模時，首先拆除模板頂面聯(lián)接平臺（灌注混凝土時的操作平臺），其次拆除內模和外模聯(lián)接件及內模，再拆除端模，最后拆除外模。拆模時，嚴禁重擊或硬撬，避免造成模板局部變形或損壞混凝土棱角。模板拆下后，要及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷脫模劑，與此同時還要清點和維修、保養(yǎng)、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次使用。并根據(jù)消耗情況酌情配備足夠的儲存量。④ 鋼底模使用規(guī)定鋼底模在正常使用時，要隨時用水平儀檢查底板的下沉量，不符合規(guī)定處要及時整修。及時清除底板表面與橡膠密封條處的殘余灰漿，均勻涂刷脫模劑。6）混凝土澆筑及養(yǎng)生混凝土的澆筑及養(yǎng)生除符合鐵道部現(xiàn)行《鐵路混凝土工程施工技術指南》的相關規(guī)定外，還要符合下列規(guī)定。① 混凝土配制拌合前的準備混凝土采用拌合站集中拌制，在配制拌合之前，要對所有機械設備、工具、使用材料進行認真檢查，確?；炷恋陌柚坪蜐仓＿B續(xù)進行。開盤前按工地試驗室提供的配合比調整配料系統(tǒng)，并做好記錄。② 混凝土的配料和拌制混凝土配合比要考慮強度、彈模、初凝時間、工作度等因素并通過試驗來確定?；炷涟韬衔锱淞喜捎米詣佑嬃垦b置，粗、細骨料中的含水量要及時測定，并按實際測定值調整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水?；炷猎诎韬蠒r，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量，配料誤差控制在允許范圍內。水、水泥、外加劑的用量準確到177。1％，粗細骨料的用量準確到177。2％ (均以質量計)。減水劑可采用粉劑或溶劑型，采用粉劑型時宜在施工前14～18小時預先配制成所需濃度的溶液，粉劑在溶液中要求全部溶解均勻，不得有沉淀或結塊。為充分發(fā)揮減水劑的作用，在拌合時其溶液宜用后添法。當采用溶劑型減水劑時，其含水量要計入拌合總用水量。混凝土拌合物中不得摻用加氣劑和各種氯鹽。③ 混凝土的運輸和澆筑混凝土隨拌隨用，混凝土運輸采用混凝土運輸車運送，泵送入模。泵送輸送管路的起始水平段長度不小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路要固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路要分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其它要求還要符合國家現(xiàn)行《混凝土泵送施工技術規(guī)程》（JG/T3064）的規(guī)定。混凝土的澆筑采用連續(xù)澆筑、一次成型，澆筑時間不宜超過6h。預制梁混凝土拌合物入模前含氣量控制在3～4％，混凝土拌合物坍落度45min損失不宜大于10％；混凝土澆筑時，模板溫度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模溫度宜在5～30℃。在每次混凝土施工中要對混凝土塌落度、含氣量、入模溫度、模板表面溫度等指標進行控制。澆筑原則為“先底板、再腹板、最后頂板”。澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法澆筑。其工藝斜度視混凝土坍落度而定，當坍落度大于12cm時，工藝斜度宜不大于5176。水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間。澆筑時夏天避開中午和下午的高溫時間，雨天不進行混凝土施工。澆筑梁體混凝土時要防止混凝土離析，混凝土下落距離不超過2m。并要保持預埋管道不發(fā)生撓曲或移位，禁止管道口直對腹板槽傾倒混凝土。梁體腹板處的底板混凝土宜采用底板附著式振動器振動。梁體腹板混凝土采用振動棒和附著式振動器振搗。振動棒插振的間距及時間符合鐵道部現(xiàn)行《鐵路混凝土工程施工技術指南》的有關規(guī)定。振動棒禁止觸碰波紋管。在澆筑混凝土梁體時，要安排專人負責監(jiān)視振動器的運轉使用情況，如有故障則迅速組織搶修，以避免因振動不及時而導致混凝土出現(xiàn)空洞或蜂窩麻面。另外還要有專人負責監(jiān)視模板，如聯(lián)結螺栓松動、模板走形或漏漿要及時采取措施予以處理，梁頂面在澆筑完成后按要求整平。當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于－3℃時，要采取保溫措施，并按冬季施工處理。試生產前要對所選用水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作試件進行試驗，具體試驗內容及方法符合《鐵路混凝土工程施工技術指南》的有關規(guī)定。④ 梁體混凝土養(yǎng)護梁體混凝土采用自然養(yǎng)護。當新灌混凝土初凝后，即可灑水自然養(yǎng)護。梁體表面可采用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)要能保持混凝土表面充分潮濕為度。當環(huán)境相對濕度小于60％時，自然養(yǎng)護不少于28d；相對濕度在60％以上時，自然養(yǎng)護不少于14d。在氣溫較低時為了提高混凝土的早期強度梁段生產采用蒸汽養(yǎng)護。蒸汽養(yǎng)護分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期間要保持棚溫不低于5℃，灌筑完4小時后方可升溫，升溫速度不大于10℃/h，恒溫時蒸汽溫度不宜超過45℃，梁段芯部混凝土溫度不宜超過60℃，降溫速度不大于10℃/h。蒸養(yǎng)期間及撤除保溫設施時，梁段混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境溫差不宜超過15℃。蒸汽養(yǎng)護結束后要立即進入自然養(yǎng)護，時間不少于7d。在養(yǎng)護過程中要定時測溫，并作好記錄。恒溫時每2小時測一次溫度，升、降溫每小時測一次。當環(huán)境溫度低于5℃時，預制梁表面要噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。7）梁段的吊運及存放梁段采用龍門吊機吊運至存梁場。存梁支承臺座堅固穩(wěn)定，并附設相應的排水設施，以保證梁段在存放期間不致因支承下沉受到損壞。梁體的吊運、存放要按移動支架造橋機制架梁施組安排的順序編號吊運存放。2 移動支架造橋機組拼、就位移動支架造橋機構件用平板車運至施工現(xiàn)場，拼裝位置可根據(jù)現(xiàn)場的實際情況確定。1）拼裝墩旁托架。托架安裝在橋墩兩側預埋的牛腿上，施工中要保持兩側托架受力一致。2）導梁滑移裝置。導梁采用桁架結構并用螺栓與主梁連接，導梁拼裝可將部分桿件預拼成一個小節(jié)段，然后利用汽車吊整體吊裝組拼，以加快導梁拼裝速度。導梁在推進至前方支撐托架時，鋼材懸臂端因自重下垂，故導梁須設計制造成稍微上翹，以順利實現(xiàn)支架過孔。3）鋪設臺后臨時軌道，臨時軌道方向與線路方向一致。4）組拼造橋機① 主梁拼裝主梁按下弦桿→腹桿→上弦桿→上平聯(lián)→下弦大節(jié)點外側“牛腿”的順序拼裝，主梁腹桿可先在地上預拼成三角形，然后整體進行吊裝的方法施工，以節(jié)省拼裝時間，提高拼裝速度。② 尾梁及桁吊的拼裝為了使各部分在拼裝時互不干擾，其拼裝按以下順序進行：下弦桿→下層腹桿→中弦桿→上層腹桿→上弦桿→上平聯(lián)。③ 下托梁的安裝下托梁兩端分別與支架下弦節(jié)點外側的“牛腿”用鋼銷相連，鋪設縱梁及連接系。5）造橋機前移就位支架采用全液壓體系自動支架,支架主縱梁采用支架前移系統(tǒng)過孔。支架前移系統(tǒng)位于橋墩支撐托架與支架主縱梁之間，每個托架配備一套支架前移系統(tǒng)。梁段拼裝完，張拉、壓漿完后，待壓漿強度滿足規(guī)范及設計要求后，移動支架造橋機采用支架前移系統(tǒng)過孔。3 梁段組拼、成梁當梁接縫采用膠接縫時，拼裝前要計算梁體實際安裝線形、修整預制節(jié)段的匹配面、確定環(huán)氧樹脂膠結料配方。拼裝宜按以下步驟進行：拼裝移動支架造橋機、前移就位→移動支架造橋機安全鑒定→預制好的梁體節(jié)段就位、預拼→匹配面涂膠→膠拼→測量線形→繼續(xù)下一節(jié)段施工→重復施工至一孔梁段組拼完→張拉預應力束和壓漿→澆筑封端混凝土→造橋機前移過孔（預應力束張拉、壓漿和澆筑封端混凝土施工詳見采用濕接縫施工）。當梁接縫采用濕接縫時，梁段組拼、成梁的施工順序為：1）移梁：采用龍門吊機將梁段從存梁場吊裝到運梁平車上，運梁平車將梁段運送至造橋機尾部桁吊下。造橋機桁吊起吊梁段至移梁裝置上，梁段按順序運至設計位置。2）梁段調位：梁段運至設計位置后采用調梁設備調整梁段縱橫向位置，逐漸趨近，直至達到設計要求。3）穿束、濕接縫鋼筋綁扎穿束前用壓力水沖洗孔道內雜物，觀測孔道有無串孔現(xiàn)象，吹干孔道內水分。宜采用一孔整體穿束。預應力鋼絞線束的制作：鋼絞線下料，按設計孔道長度加張拉設備長度，并余留錨外不少于100mm的總長度下料，下料用砂輪機平放切割。斷后平放在地面上，采取措施防止鋼絞線散頭。鋼絞線切割完后須按各束理順。同一束鋼絞線順暢不扭結。同一孔道穿束要整束整穿。鋼筋綁扎前將梁段兩端伸出的縱向鋼筋理直，與濕接縫鋼筋滿足搭接要求。鋼筋綁扎參見梁段預制施工。4）安裝濕接縫模板，澆筑濕接縫混凝土并養(yǎng)護。模板安裝及混凝土澆筑施工可參見梁段預制施工。5）預應力鋼絞線的張拉① 預應力設備選用及校正符合下列規(guī)定：張拉千斤頂在整拉整放工藝中，單束初調及張拉宜采用穿心式雙作用千斤頂。整體張拉和整體放張宜采用自鎖式千斤頂，，張拉千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正。校正有效期為一個月且不超過200次張拉作業(yè)，拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。壓力表選用防震型，～，校正有效期為一周。，校正有效期可為一個月。壓力表發(fā)生故障后必須重新校正。壓力表與張拉千斤頂配套使用。預應力設備要建立臺帳及卡片并定期檢查。② 當梁體混凝土強度達到設計強度的80%且彈性模量達到設計要求后，即可進行早期部分張拉。當梁體混凝土強度達到設計強度的100%且彈性模量達100%時，混凝土齡期滿足10天方能進行張拉施工。③ 在進行第一孔梁張拉時需要對管道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行測量。根據(jù)實測結果對張拉控制應力作適當調整，確保有效應力值。④ 箱梁兩側腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束鋼絞線由兩端對稱同步進行，且按設計圖規(guī)定的編號及張拉順序張拉。⑤ 預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般按下列程序執(zhí)行：0→（作伸長量標記）→σk（靜停5分鐘）→補拉σk（測伸長量）→錨固。⑥ 張拉操作工藝按每束根數(shù)與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。檢查夾片情況完好后，畫線作標記。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值控制在6%范圍內，每端錨具回縮量控制在6mm以內。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結束，及時作好記錄。全梁斷絲，%，且一束內斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。⑦ 有關張拉的其他規(guī)定張拉鋼絞線之前，對梁體要作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到設計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。高壓油表必須經(jīng)過校驗合格后方允許使用。校驗有效期不得超過一周。千斤頂必須經(jīng)過校正合格后方允許使用。校正期限不得超過一個月。每跨梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程。轉移油泵時必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉送。張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長基本保持一致，嚴禁一端張拉。如設計有特殊規(guī)定時可按設計文件辦理。⑧ 安全要求高壓油管使用前必須作耐壓試驗，不合格的不能使用。油壓泵上的安全閥調至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油。若有損壞者及時修理更換。張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩高壓油管