【文章內容簡介】 2,A/R 法的程序 訂單承接 依訂單需求建立 BOM 依 BOM 與生產批量，展算各料品需用量及需用時日 依需用量采購 /托外加工 (3) 復倉法的選擇與運用 1 、適用范圍 低單價料品（ C 類） 市售標準品（低價） 不易計量與控制之料品 2 、復倉法的原理 目視管理 低成本管理 現(xiàn)場主義 (4) 安全存量法之選擇運用 1 、安全存量法的原理 (如下圖 ) 2 、安全存量法具體程序 A、設定料項安全存量基準 依 Lead Time/期中平均使用量 訂購點 /最低安全存量 B、設立料項管控制度 /流程 入出庫登帳 料帳管制簿 /電腦帳 /庫存管制卡 C、低于安全存量基準即提示請購 3 、安全存量法適用料項性質 A 通 用性很高的料項 B 生產計劃穩(wěn)定，產品變化不多，或者產品變化多但是用料卻很一致（如棉紡織業(yè)）的料項 C 存料價值中等（ B 類） D 產品生命周期長，存料比較不易過時者 E 領引時間很長的料項 （ 5） 定量訂購法 1 、特征 A 不需要具備變動的意識即可實施管制 B 需要量變動較為劇烈的料項不適用此法 C 采購費用實施成本為最低 D 使自動訂購系統(tǒng)成為可能 E 使事務作業(yè)更平均化 F 庫存量難免較多 2 、適用范圍 A 耗用量比較固定的料項 B 購備期短，易保管的物品 C 單價較低的料項 （ 6） 定期訂購法 1 、特征 A訂購時間 — 以一定時間為頻率 B 訂購量 — 依據(jù)生產計劃和需求預測計算 C 訂購作業(yè) — 事務手續(xù)有煩瑣的傾向 D 庫存量 — 一般會使庫存量減少 2 、適用范圍 A高單價的一類料品 B 購備期比較長的料品 C 通用性小，易腐化的料品 D 需求變動大，較不安定的料品 E 可以實施預測的料品 （ 7） MRP 法之運用件 1 、適用條件 A 多項料品組成 — 產品的加工裝配業(yè) B 不同產品間有共用某些料品 C 產品壽命周期 短，經常設計變化 (ECN) D 呆料管理成為重點 E 要求大幅壓低用料庫存 F 要求停工待料降為最低 ,又不能積料太多 2,MRP 的系統(tǒng)架構 A、計劃面 主排程生產計劃 用料結構 (BOM) 與用料需求展開 (MRP) B、執(zhí)行面 庫存料帳管理 庫存有效數(shù)管理 采購作業(yè)與托工加工作業(yè) C、控制面 細排程 (DPS) 與缺料分析 備料管理與發(fā)料管制 D、分析面 例如：用料成本差異分析 MRP 核心與周轉流程 (如下圖 ) MRP 與采購 ,制造作業(yè)關聯(lián)圖 (如下圖 ) M P S毛 需 求 展 開期 段 別 毛 需求凈 需 求 復 核期 段 別 凈 需求制 購 決 策批 量 匯 總進 料 日 與 完工 日 估 算下 單 優(yōu) 先 度計 算應 訂 購 日 與 應制 作 日 估 算B O M制 購 方 針有 效庫 存前 置期 MRP 運作流程 (如下圖 ) 主排程計劃的復核 A 與產能負荷的復核 (尤其大制程生產線的產能 /負荷限制 ) B 與用料領引時間的復核 C 與生產工具的復核 (例如：模具數(shù) /模具 Cycle Time) 4 、用料需求展開 A 毛需求量與需用時段 毛需求量 =排程量Ⅹ標準單位用量Ⅹ (1+ 損耗率 ) B 凈需求量與需用時段 有效存量 =現(xiàn)在庫存量 制令指派未領量 + 已 訂購未交量 凈需求量 =毛需求量 有效存量 = 毛需求量 有效存量 5,MRP 對物料管理的貢獻 基本理念架構 適品 – 依 BOM 適量 – 有效存量管制 適時 – 依排程估定應進料日期 減少原物料積壓提高用料周轉率 抑減呆料發(fā)生機率 依照 BOM 及生產批算出用料需求 已經關連到訂單生產批變化 配合排程減少停工待料損失 包括生產批的排程變化 （八） 豐田看板方式 1 、適用目標 庫存量 (幾近 ) 為零 (含在制品 ) 后制程不急用之物料，絕不生產 (供應 ) ，但后 制程需用之物料，前制程應立即供應 2 、適用條件 高價料品 極低批量柔性生產 (使了制造混合 ) 且訂單變化很大 產品規(guī)格多，用料結構復雜 3 、看板方式要點 A 后制程向前制程 領料 B 前制程僅做 補充 后制程來領的量 C 把供料廠商當做本廠的 前制程 供料廠商只補充“被領用”的量 因此不會有“庫存”，甚至不必“倉庫” D 把生產批量細分化 /微小化 依每批批量估定“需料” 每批的排程時段為“日”，甚至為“小時” E 以 看板 (最小批量 ) 為領料 /請制基準 第五部分 呆料率高的原因分析與對策 （一）呆料比率高的原因 1 、設計變更，管理失常 FIFO 管理不落實 ECN 時間差，或資訊流有誤（物控，采購 ,IQC 等） 設計錯誤的犧牲品 2 、采用不適宜的存量管理模式 采用安全存量管理模式 安全存量基準不適宜 料帳不準，使 MRP 不能落實 3 、銷售預測、生產計劃、訂單管理之缺失（預測方式錯誤、取消訂單沒有與客戶約定限制等） 4 、呆料管理松 懈或方法不對 5 、未積極有效處理呆料（不甘心呆料處理的損失，等待“轉機”；或主管、幕僚偷懶松懈） （二）防治及解決呆料的對策 1,運用嚴密的 ECN 管理消除呆料 A與 ECN 同步的呆料移出 ,處理 ECN 通知 副聯(lián)給生管采購關聯(lián)舊料發(fā)掘 移出呆料區(qū) 呆料及早處理 B 運用電腦化 BOM 關聯(lián)處理，找出呆料 — 使用檔的建立 見企業(yè)資源規(guī)劃資料查詢 ECN 登錄時的料項用途查詢 無用途的舊料移出呆料 待處理區(qū) 2 、設置呆料區(qū)并嚴密管理 必要性 使其與活料分離管理 特別警示 再處理的嚴密稽催 B 呆料來源 ECN 的結果 時間性呆料、不良品呆料 倉儲整頓的結果 訂單變更的后遺癥 3,運用 MRP 方式從根本上消除呆源 MRP 可以杜絕呆料的理由 BOM 與 ECN 同步，舊料不會列入依賴性需求 電腦化 MRP 展開，減少手工錯誤 依定單展開用料需求，不必要的不購入 B 嚴密管制訂單變更 訂單縮減、規(guī)格變更應立即處理 由電腦展算縮減量的 BOM 依賴性需求，提出異常報表 依異常報表緊急處理“已請購”和“已訂購”的料項 已入