【文章內容簡介】 避免的觀點。 46 3. 待料損失：因物流供應不暢、或由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產生的停機損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑；因生產了有缺陷產品，傳感器報警而關閉了設備。這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產。 4. 修復不良損失：因對不良品進行修復而造成的設備重復作業(yè)的損失。 5. 治工具損失：因治工具不合理或使用、擺放方法不當造成設備運行不協(xié)調，生產的停機等待等損失。 6. 啟動損失：設備從啟動到開始穩(wěn)定生產之間的空轉，而導致的損失。損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產中，通常會不加鑒別地認為產生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。 47 7. 點點停損失：因多處設備出現(xiàn)短促多發(fā)的 10分鐘以下的故障而導致的生產線時轉時停的停機損失。 8. 速度低下?lián)p失：因各種原因而導致設備實際運轉速度低于設計速度而造成的損失。速度損失對設備效率的發(fā)揮產生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。設備實際速度低于設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過查找設備的潛在缺陷，有助于問題的解決。 9. 生產不良損失：設備在加工過程中，制造出不良品而導致的停機損失。通常，偶發(fā)性缺陷可以重調設備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略。 48 從 OEE看企業(yè)的浪費與改善潛力 ? 生產節(jié)拍為 。 ? 試計算該企業(yè)的 OEE和稼動率。 故障 停機 3039。 負荷時間 44039。 間休 2039。 35039。 500個 /日 速度 損失 6039。 34339。 490個 不良 損失 10個 /2% 稼動時間 41039。 早晚 2039。 一個班的工作時間 48039。 49 2 OEE的計算公式 ? OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) = 設備稼動率 生產率 合格 品率 = [（ 440－ 30） / 440 ] % （ 500247。 410） % （ 490247。 500） % = % % 98% = 78% 在日本全員生產維修體制中，要求企業(yè)的設備時間開動率不低于 90%， 性能開動率不低于 95%， 合格率不低于 99%， 這樣設備綜合效率不低于 85%。 50 生產線稼動率計算公式 ?單班生產的合格品數(shù)應為 = 440 39。 247。 39。 = 628個。 ?實際生產 490個。 ?稼動率 = 490個 247。 628個 = 78%。 = 343 39。 247。 440 39。 = 78%。 51 設： 某設備一天工作時間為 8h，班前計劃停機 20min， 故障停機 20min， 更換產品型號設備調整 40min， 產品的理論加工周期為 ，實際加工周期為 件，一天共加工產品 400件，有 8件廢品 。 解： 設備稼動率 =實際運行時間 /計劃運行時間 = （ 4602040 ） / （ 8 6020） =400/460=% 生產率 =凈開動率 /速度開動比率 = （ ） / [ 400件 / 400分 ] =合格品率 =（ 400—8） /400=98% OEE=生產率 開動 率 合格 品率 =% 52 PM分析法 ? PM分析法是在 TPM活動中逐漸形成的一種完善的、解決慢性故障的方法，是一種針對設備關聯(lián)的物理性分析手法，尤其適用于設備效率化慢性損失之個別改善。 ? PM分析法主要是對重復故障、 “ 瓶頸 ” 環(huán)節(jié)、故障損失大的設備進行的有針對性的消除故障、提升設備效率的活動 。 ? P —— M ： 任何現(xiàn)象 （ Phenomena） 都其有物理原因（ Physical）， 其產生的問題 （ Problem） 可以防止（ Prevented）。 4P與材料 （ Materials）、 設備（ Machines）、 機理 （ Mechanisms） 和人 （ Manpower）有關。通過 4P找 4M， 以查找原因。 53 ? 傳統(tǒng)故障分析的弱點： 1. 為保生產和平時的散懶，不去充分查找問題的發(fā)生源。 2. 依仗對現(xiàn)場的幾分熟悉，總想快速解決問題，所以在解決問題時，沒有認真考慮問題的真正發(fā)生源，總會有偏向某些特定項目的傾向 ? PM分析法強調分析問題時要透過現(xiàn)象，研究故障發(fā)生的真正原因。它通過對故障現(xiàn)象反映的機理進行物理解析，從人、機、料、法等相關要因進行分析，解決問題，消除慢性不良。 54 故障診斷模型的建立 因為設備是由不同層次的結構的子系統(tǒng)組成的，而發(fā)生的故障總是隸屬于某一層次的結構的，在這一層次的結構中，總有一個或幾個特征參數(shù)的變化與之相對應。 比如：在采用風冷冷凝器的蒸汽壓縮式制冷循環(huán)中，如果冷凝器中的風機出現(xiàn)故障，它就隸屬于冷凝系統(tǒng)，則會引起通過冷凝器盤管的風量及冷凝器的出風溫度發(fā)生變化，風量和出風溫度即是這一故障的特征參數(shù)（又稱為原因參數(shù)）。 利用故障的這一特性，可以建立一個診斷模型，并對原因參數(shù)和結果參數(shù)進行分類，從而實現(xiàn)對故障的正確診斷。這說明故障具有層次性與參數(shù)對應性的特征。 55 例 ： 故障模型的類別 1. 根據(jù)故障顯現(xiàn)的程度，可分為：顯性故障和隱性故障。如：風機停轉、導線脫落這種易察覺的故障屬于顯性故障；換熱器結垢、制冷劑滲漏等不易察覺的故障屬于隱性故障。 2. 根據(jù)故障對系統(tǒng)造成影響的程度，可分為軟故障和硬故障。如：風機停機、電機燒毀等使設備完全失效的故障為硬故障；閥門關閉不嚴、儀表漂移設備性能下降等故障為軟故障。 3. 根據(jù)故障發(fā)生的時間點，可分為初期故障、突發(fā)性故障和漸進性故障。 4. 根據(jù)故障發(fā)生的部位，可分為機械性故障、電氣性故障、自動控制部分的故障等。 56 時間稼動率 性能稼動率 合格品率 設備故障 更換（工具） 調整 密封圈泄漏 軸承 推進器損壞 O型圈損壞 旋流器損壞 保養(yǎng)不良 材料不當 OEE 損失 問題 原因 5W 真因 振動 操作者疏漏 根源 管理問題 57 以設備可靠性為中心的保全思維 制定重要項目保全表 故障模式影響分析 故障直接影響安全？ 有功能隱患？ 預防保全比事后 維修更經濟？ 需要進行預防保全 Y Y Y 不需要進行 預防保全 N N N 可靠性和時間是否 成相反關系 進行預防保全 是否適用有效 Y 預防 保全 Y 進行預防更換 是否適用有效 預防 更換 Y N 改進設計 可靠性下降是否能探測 N N 檢查 措施 Y 改進設計 N 是否有功能隱患 故障 檢查 事后 保全 58 設備故障分析及管理 1. 調查表 2. 排列圖 3. 直方圖 4. 因果圖 5. 控制圖 6. 分層圖 7. 散布圖 59 因果圖分析法的使用技巧 1. 討論問題的目的要設定為 “ 零故障、零浪費、零災害 ” 2. 把出現(xiàn)的問題按類進行分層。 3. 正確理解設備結構、機能與作用 4. 每個人對問題的分析都要簡明、扼要，用不超過 20個字的一句話 5. 要關注問題中的異?，F(xiàn)象 6. 不能想當然地回答問題 7. 要從人、機、料、法、環(huán)、測等去查找問題 8. 對事不對人，即便是人的問題，也要從如何防范的角度出發(fā)，而不能進行有損自尊心的行為 9. 如果沒有找到防止問題反復發(fā)生的原因，就不停止 ，從再回頭逆向追溯其合理性 60 4M的 16種損失分析 故障損耗 停機、停線 安排及調整損耗 刀具、刃具損耗 投入或起動損耗 空轉損耗 速度低下?lián)p耗 不良及不良修理損耗 發(fā)生不良后的處置 管理及計劃方面的損耗 計劃安排上的損耗 模具更換、機種變換 有計劃的停機（ PM日）或其他計劃停機 產生良品之前的損耗 更換時的停止 不熟練等 設備方面的七大損耗 預熱等 61 管理損耗 班前 /后會、會議等 動作損耗 1生產組織損耗 1自動化置換損耗 1測量及調整損耗 防止流出進行多的檢測 1材料等投入損耗 利用率低下 1工、夾具損耗 遺失、異常損壞等 步行、單手雙手損耗 1能源損耗 可置換的，未置換 人員方面的損耗 工序間等作業(yè)時間差異 材料及其他方面的損耗 水電氣的浪費 五 、設備前期管理 63 前期管理（保全預防）是指從生產線規(guī)劃到設備購入投產的全部設備管理過程。其基本特征就是把設備壽命周期的各個階段看作是一個相互聯(lián)系的有機整體，期望從取得整體最佳效益的角度來抓好設備壽命周期各階段的管理工作，克服傳統(tǒng)管理中設備前期與后期管理脫節(jié)，或者只抓設備后期使用、維修管理的弊端，為設備的后期管理創(chuàng)造先決條件，以減少運行過程中的故障次數(shù)和重大不良問題的發(fā)生率。 忽視設備前期管理就會造成盲目采購、設備積壓、設備型號規(guī)格不適用，不能有效形成生產能力，設備技術水平低、質量差，設備故障、事故頻繁等等惡果，直接影響企業(yè)的生產效率和產品質量。 設備前期管理 64 前期管理的目標 在選擇設備時，就考慮設備的保養(yǎng)方法，如保全易操作、故障易發(fā)現(xiàn)、零件易更換、精度易測定、碎屑易回收、飛散的局限化、及機能恢復確認時間早、劣化部位發(fā)現(xiàn)早。 保全性 在選購設備時，就考慮設備的故障、瞬停、不良發(fā)生頻度低；少調整；運轉穩(wěn)定；靜 /動精度測定的簡便。 信賴性 65 在選擇設備時，就考慮設備的變速方便、操縱簡便、刀具交換簡便、搬運安裝簡便。 操作性 在選擇設備時，要考慮設備消耗能源的單位成本和資源重復利用的程度。 節(jié)能性 在選擇設備時，要考慮設備的回轉驅動等部分露出少、突起鉤子少、回避性能良好、為處理故障、瞬停、品質不良等的例外工作少。 安全性 66 1. 設備規(guī)劃 2. 方案論證 3. 采購 4. 調試 5. 驗收存檔 前期管理的 主要工作內容 67 設備前期管理的工作程序 階段 項目 管理工作的內容 規(guī)劃階段 規(guī)劃草案 匯總企業(yè)各部門要求，經初步論證、綜合平衡、編制規(guī)劃草案 正式規(guī)劃 審核、論證、決策、確定正式規(guī)劃、編制年度計劃 實施階段 外購 選型、選廠、招標、制造過程控制、付款、驗收、入庫。 自制 編制設計任務書、方案審查、設計制造、檢查入庫。 安裝調試 基礎準備、人員培訓、安裝調試、試車驗收。 總結階段 初期管理 驗證性能、排除故障、作好記錄，登記建帳。 總結評價 設備質量，工程質量、經濟效益，存檔、信息反饋。 68 設備選型原則 1. 生產能力 2. 可靠性 3. 維修性 4. 互換性 5. 安全性 6. 配套性 7. 操作性 8. 易于安裝 9. 節(jié)能性 10. 對現(xiàn)行組織的影響 11. 交貨 12. 備件的供應 13. 售后服務 14. 法律及環(huán)保 1. 在企業(yè)進行新生產線設計或購進新設備前，設計部門要會同設備維修及技術管理等部門，組成一個思維全面、技術熟悉的設計小組，從企業(yè)的經營戰(zhàn)略和目標出發(fā)，對欲購進的設備進行規(guī)劃。 2. 設計小組要對已入選規(guī)劃的設備，依據(jù)設備選型原則，進行技術性和價格的綜合評估，不能只簡單地進行價格比較。 69 3. 企業(yè)在購進設備后，要會同廠家人員一起進行驗收： ① 外觀檢查：包裝情況，破損程度。 ② 技術資料：裝箱清單、合格證、使用說明等。 ③ 隨機物件：隨機配件易耗件、附屬電機、隨機工具。要點是要檢查物品是否與清單一致。 ④ 要保留驗收記錄，必要時要攝像或照相取證。 ⑤ 安裝驗收項目主要是檢查設備的主要技術參數(shù)（如精度）是否滿足當初設計時的要求。 ⑥ 在以上項目驗收合格后，要建立設備管理卡和固定資產設備臺帳。 70 4. 對于設備在試生產中存在的問題： ① 要保存設備初期運行參數(shù)記錄、性能記錄、故障記錄、同時要注意設備的潤滑、參數(shù)調整與緊固等。 ② 明確職責分工，設專人協(xié)調，進行問題的立項和消項 ③ 采取例會制度，對設備的保全工作進行定期