【正文】 時 間 不良損 失 六大損 失 點點停 速度低下 生產(chǎn)不良 設(shè)備故障 品種轉(zhuǎn)換 待 料 修復(fù)不良 治 工 具 啟 動 負(fù)荷時間－六大損 失 負(fù) 荷 時 間 設(shè)備稼動率 生產(chǎn)節(jié)拍 生產(chǎn)數(shù) 量 稼動時間 生產(chǎn)率 終檢合格品數(shù) 全部的生產(chǎn)數(shù) 量 合格品率 管理停 機(jī) 非生產(chǎn)停機(jī) 制度工作時間 稼 動 時 間 負(fù) 荷 時 間 設(shè)備稼動率： 是用停機(jī)時間反映設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)。 運(yùn)轉(zhuǎn)時間 速度損失時間 空閑和暫停損失 運(yùn)轉(zhuǎn)時間－ (加工數(shù) ) 減速損失 基準(zhǔn)加工速度與實際加工速度之差。 合格品率低，或是該設(shè)備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運(yùn)行，造成設(shè)備精度劣化。這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。 8. 速度低下?lián)p失：因各種原因而導(dǎo)致設(shè)備實際運(yùn)轉(zhuǎn)速度低于設(shè)計速度而造成的損失。 ? 試計算該企業(yè)的 OEE和稼動率。 早晚 2039。 = 628個。 51 設(shè)： 某設(shè)備一天工作時間為 8h，班前計劃停機(jī) 20min， 故障停機(jī) 20min， 更換產(chǎn)品型號設(shè)備調(diào)整 40min， 產(chǎn)品的理論加工周期為 ，實際加工周期為 件，一天共加工產(chǎn)品 400件，有 8件廢品 。它通過對故障現(xiàn)象反映的機(jī)理進(jìn)行物理解析，從人、機(jī)、料、法等相關(guān)要因進(jìn)行分析，解決問題，消除慢性不良。如：風(fēng)機(jī)停機(jī)、電機(jī)燒毀等使設(shè)備完全失效的故障為硬故障；閥門關(guān)閉不嚴(yán)、儀表漂移設(shè)備性能下降等故障為軟故障。 保全性 在選購設(shè)備時，就考慮設(shè)備的故障、瞬停、不良發(fā)生頻度低；少調(diào)整；運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定；靜 /動精度測定的簡便。 總結(jié)評價 設(shè)備質(zhì)量，工程質(zhì)量、經(jīng)濟(jì)效益，存檔、信息反饋。 ⑤ 安裝驗收項目主要是檢查設(shè)備的主要技術(shù)參數(shù)（如精度）是否滿足當(dāng)初設(shè)計時的要求。品質(zhì)保全是 TPM活動中的結(jié)果型支柱。 6. 維持和完善 “ 三不 ” 的標(biāo)準(zhǔn) ① 不斷完善現(xiàn)有的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。 七、 TPM 其他活動的展開 79 ：通過提案活動，活躍員工思維，促進(jìn)員工能主動 地關(guān)注自己身邊的問題！ ：通過改善實踐，提高員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的 能力。 ，怎么全員參與。 1提案活動的誤區(qū) 82 1 提案獲獎的評價標(biāo)準(zhǔn) 或按提案實施后，在一年的時間里，為企業(yè)節(jié)約金額的比例進(jìn)行獎勵。 2. 培訓(xùn)是要教會員工進(jìn)行設(shè)備保全的方法，因此理解、學(xué)會才是目的。 ，實行老中青 “ 傳幫帶 ” ，名師帶高徒，在工作實踐中提升保全人員的技能。 3. 使作業(yè)簡單化。 ② 設(shè)施（含設(shè)備）、工位器具、治具有缺陷。 ③ 情緒和健康。 1）是非判斷法 當(dāng)危險源及可能產(chǎn)生的后果符合下述四種情況之一者，則直接定為重大危險源： A）不符合職業(yè)安全健康法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)的。 ? 識別出每一過程單元中的環(huán)境因素： ① 輸入型環(huán)境因素（能源 / 資源等使用 / 消耗型環(huán)境因素）； ② 輸出型環(huán)境因素（污染物 / 廢棄物等產(chǎn)生 / 排放型環(huán)境因素） ③ 管理型環(huán)境因素（相關(guān)方環(huán)境因素）。 3. 運(yùn)用定置管理和目視管理，保證各種設(shè)施在操作完畢后，各種手柄都能歸位。 4. 工作服是否有油污或淋濕。 間接部門效率化改善活動 116 員工管理理念的改進(jìn) 員工能力的全面培養(yǎng) 信息收集、處理能力的提高，各項業(yè)務(wù)能力的提升 組織和人員的合理再分配 提升支援的 決策能力 提供便于高層決策的依據(jù) 業(yè)務(wù)效率提升 企業(yè)生產(chǎn)效率、經(jīng)營效益的提升 企業(yè)形象改善 贏得顧客及相關(guān)方的信賴 工作環(huán)境改善 實現(xiàn)良好怡人的工作環(huán)境 業(yè)務(wù)質(zhì)量提升 消除損耗、浪費(fèi) 業(yè)務(wù)成本降低 ?制造成本降低 ?管理成本降低 ?事務(wù)處理的標(biāo)準(zhǔn)化、效率化 改善業(yè)務(wù)及服務(wù)品質(zhì) 業(yè) 務(wù) 效 率 的 改 善 4間接部門效率化改善活動 人才培養(yǎng) 業(yè) 務(wù) 的 效 率 化 117 1. 創(chuàng)建 “ 以人為本 ” 的企業(yè)文化。 形式化 有管理文件和管理標(biāo)準(zhǔn)，但并沒有嚴(yán)格地按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 目的： 追求管理工作的效率化，充分發(fā)揮各部門的組織機(jī)能； 培養(yǎng)具備維持和改善管理效率化的人才。 2. 衣扣是否扣好。 112 3 安全衛(wèi)生開展的工作方法 掌握現(xiàn)狀 查找潛存隱患 追究本質(zhì) 確定主要危險點 制定對策 針對主要危險點制定解決方法 設(shè)定目標(biāo) 根據(jù)主要危險點的對策制定具體行動目標(biāo) 113 運(yùn)用 5S管理標(biāo)準(zhǔn)保證現(xiàn)場安全 1. 進(jìn)行定置管理，保證在通道上沒有閑散物品。 ? L（事故或危險源事件的可能性大?。? ? E（人體暴露于這種危險環(huán)境的頻繁程度） ? C（事件后果的嚴(yán)重程度） 三個指標(biāo)值的乘積 D就表示危險性的大小， D值大說明該作業(yè)條件危險性大，當(dāng) D值 ≥70時，該危險源即是重大危險源。 辨識方法：危險源識別采用 “ 工序 ——設(shè)施 ——人員分析法 ” 進(jìn)行危險源辨識。 4. 生理性因素： ① 體力、腦力、視覺、聽覺的疲勞和過度緊張。 1. 事故的發(fā)生是量的積累的結(jié)果； 2. 再好的技術(shù)，再完美的規(guī)章，在實際操作層面，也無法取代人自身的素質(zhì)和責(zé)任心。 1. 充分揭示設(shè)備的正異常狀態(tài)和參數(shù)，如儀表的正異常范圍、開關(guān)的正異常位置、閥門的開閉狀態(tài)、液位的上下限標(biāo)識等等。 ② 組織參加各種形式的中長期的專職培訓(xùn)。 3. 技能操作訓(xùn)練 4. 名師帶高徒 5. 技術(shù)交流 張平 岳陽天 陳文工 黃剛 蘇云 段奎凡 紀(jì)林亞 孫一楠 87 多能工育成計劃表 手作業(yè) 刃具交換 質(zhì) 量確 認(rèn) 換 模 駕駛 操作 異常處置 姓名 作業(yè)內(nèi)容 Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ 例： 作業(yè)習(xí)得率 〃 〃 〃 １００％ ７５％ ５０％ ２５％ 培訓(xùn)目標(biāo)是 100% 掌握技能人數(shù)為 ４ 人 進(jìn) 度狀況 目標(biāo) ：全體人 員 100%完成５ 項 作 業(yè) 的學(xué) 習(xí) 現(xiàn)狀 本年 明年 １００％ 工位目標(biāo) 全部作業(yè)者 100%學(xué)會的工位達(dá)到 5個以上 88 培訓(xùn)的注意事項 1. 培訓(xùn)不能一哄而上，只圖數(shù)量不圖質(zhì)量，要有針對性。 。 ，一年以后就沒得提了。 ① 制度化的獎勵措施。 2. 運(yùn)用 PM等分析法，分析不良原因 3. 對照設(shè)備 /產(chǎn)品的原有技術(shù)特性值，制定修復(fù)不良的措施 4. 制定并實施今后控制不良的改善對策 ① 完善點檢項目 ② 實施針對性保養(yǎng)，并注意設(shè)備 /產(chǎn)品的傾向性發(fā)展態(tài)勢 77 5. 制定 “ 三不 ” 的對策 ① 在分析解決不良的過程中，制定 “ 三不 ” 的操作標(biāo)準(zhǔn)和檢查項目，和聯(lián)控手段。這一目標(biāo)體現(xiàn)在設(shè)備投資的規(guī)劃、設(shè)計、研制、安裝、試車及負(fù)荷運(yùn)行各階段。要點是要檢查物品是否與清單一致。 安裝調(diào)試 基礎(chǔ)準(zhǔn)備、人員培訓(xùn)、安裝調(diào)試、試車驗收。 忽視設(shè)備前期管理就會造成盲目采購、設(shè)備積壓、設(shè)備型號規(guī)格不適用，不能有效形成生產(chǎn)能力，設(shè)備技術(shù)水平低、質(zhì)量差，設(shè)備故障、事故頻繁等等惡果，直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。如：風(fēng)機(jī)停轉(zhuǎn)、導(dǎo)線脫落這種易察覺的故障屬于顯性故障；換熱器結(jié)垢、制冷劑滲漏等不易察覺的故障屬于隱性故障。 53 ? 傳統(tǒng)故障分析的弱點： 1. 為保生產(chǎn)和平時的散懶，不去充分查找問題的發(fā)生源。 440 39。 247。 34339。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。 46 3. 待料損失：因物流供應(yīng)不暢、或由于誤操作而停頓或機(jī)器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生的停機(jī)損失。縮小理論周期時間與實際周期時間的差距，才能提高設(shè)備性能開動率。 43 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 定義 正 常 出 勤 時 間 停 止 時 間 休息時間 生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間 管理事務(wù)時間 朝會（每日 10分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點、試作、原動力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時間 計劃停止時間 計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。 “A” 類 機(jī)器 ： 3240。故障診斷是在設(shè)備運(yùn)行信息和狀態(tài)監(jiān)測信息基礎(chǔ)上對數(shù)據(jù)進(jìn)行分析、處理和提取各種特征參數(shù)進(jìn)而識別設(shè)備狀態(tài)的技術(shù)。由于 預(yù)測保全 能夠?qū)ΡＨ幚淼臅r間和方法及所需備件的種類、數(shù)量和庫存做出精確的指導(dǎo)，因而具有及時性。 特點： 1. 科學(xué)性。 布線整齊。 工具檢驗。 觸點無明顯拉弧、過熱現(xiàn)象。 聽。其內(nèi)容要求圖文并茂，操作性強(qiáng)，針對性強(qiáng)。 電工 14 每月 懸掛點焊機(jī)的保險繩有無損壞，螺絲有無松動。 操作者 6 每天 急停按鈕與指示燈工作是否正常。有問題： 24 8制作保全作業(yè)基準(zhǔn)書 1. 設(shè)備說明書； 2. 設(shè)備保養(yǎng)說明書； 3. 長期積累的設(shè)備故障原因分析及對策報告； 4. 個人的工作經(jīng)驗。 5. 點檢基準(zhǔn)卡。 MTBF = 故障時間 ∑故障次數(shù) 19 設(shè)備運(yùn)行的其它考核指標(biāo) 設(shè)備生產(chǎn)能力 =設(shè)備能力 設(shè)備可利用率 設(shè)備故障成本 =修理費(fèi) +預(yù)防維修費(fèi)用 +檢查費(fèi)用 +生產(chǎn)損失 壽命周期費(fèi)用 =規(guī)劃費(fèi) ＋ 購置費(fèi) ＋ 維持費(fèi)－處置費(fèi) 其它效益指標(biāo) （ 1）費(fèi)用有效度 （ 2）故障次數(shù) （ 3）設(shè)備故障停線時間 （ 4）維修工時 （ 5）不良報廢率 （ 6）部件平均壽命 設(shè)備可利用率 = 制度工作臺時－設(shè)備修理停用臺時 制度工作臺 時 = 產(chǎn)出效益 壽命周期費(fèi)用 20 定義：由于設(shè)備故障而使設(shè)備停止的時間比率。 5. 質(zhì)量獎考核期為大修開工日至機(jī)組大修后運(yùn)行 120天。 2. 通過建立保全制度 ,開展預(yù)防性修理，根據(jù)點檢信息、故障信息、車間反饋信息及質(zhì)量信息等，及時調(diào)整計劃，有的放矢地解決設(shè)備隱患。 ② 保全問題的基本對策 組織保全人員和保全技術(shù)人員對各種記錄進(jìn)行分析，從而掌握維修周期，切實做到預(yù)防維修；真正利用預(yù)防性修理壓縮事后修理，盡可能少的影響生產(chǎn)。 4. 編制點檢的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。 2）建立與自主保全相協(xié)調(diào)的預(yù)防保全體系。 序 概 論 7 預(yù)防保全四個階段七個步驟的展開 1）清晰地界定自主保全與專業(yè)保全的職責(zé)范圍。 3. 編制保全計劃、用料計劃和費(fèi)用預(yù)算。要建立設(shè)備月度管理記錄表、設(shè)備的保全基準(zhǔn)及目視標(biāo)識，和設(shè)備故障數(shù)據(jù)庫，在問題分析圖上以帕累托法則揭示需要重點關(guān)注的問題。 12 建立完善的設(shè)備故障管理流程 發(fā)生 故障 轄區(qū)保全人員趕到現(xiàn)場 填寫停臺票 解決 5分鐘以上未解決 上報 班長 填寫停臺票 解決 10分鐘以上未解決 上報段長及技術(shù)人員 填寫停臺票 解決 上報 生產(chǎn)科 20分鐘以上未解決 組織相關(guān)部門進(jìn)行聯(lián)合調(diào)查 填寫停臺票 填寫故障分析報告 解決 他機(jī)點檢 10分鐘以上未解決 13 1. 為確保檢修計劃的實施質(zhì)量，應(yīng)要求技術(shù)人員熟悉現(xiàn)場，針對設(shè)備下檢修單。 4. 提高質(zhì)量獎在大修總獎金的所占比例等。 18 平均修理時間 ——MTTR MTTR（ Mean Time To Repair）： 從故障發(fā)生到保全人員修理完畢，設(shè)備能夠正常運(yùn)轉(zhuǎn)的時間。 4. 保全作業(yè)要領(lǐng)書。 8設(shè)備保全計劃的編制要領(lǐng) 23 設(shè)備點檢記錄表 名稱：附屬設(shè)施 設(shè)備編號： 生產(chǎn)線：半導(dǎo)體裝配線 工位 日期： 2020年 5月 檢查項目 每班 每周 每月 1 2 3 4 5 6 7 8 9 現(xiàn)場作業(yè)文件是否齊全 ○ 通道有無雜物，地面是否清潔 ○ 工位器具擺放是否正確、清潔 ○ 設(shè)備點檢卡有無損壞 ○ 照明設(shè)施有無問題 ○ 平衡器有無發(fā)卡，是否有保險繩 ○ 鋼絲繩有無松脫 ○ 導(dǎo)軌及滑車有無發(fā)卡現(xiàn)象 ○ 導(dǎo)軌及鋼絲繩的螺栓有無松動 ○ 定置定位線有無損壞 ○ 清擦電風(fēng)扇 ○ 點檢者簽字（每天） 班長簽字（每周）