【正文】 上未解決 上報段長及技術(shù)人員 填寫停臺票 解決 上報 生產(chǎn)科 20分鐘以上未解決 組織相關(guān)部門進行聯(lián)合調(diào)查 填寫停臺票 填寫故障分析報告 解決 他機點檢 10分鐘以上未解決 13 1. 為確保檢修計劃的實施質(zhì)量，應(yīng)要求技術(shù)人員熟悉現(xiàn)場，針對設(shè)備下檢修單。 ⑤ 建立保全制度 建立保全制度是將保全過程中采取的方法規(guī)范化，形成可操作的作業(yè)標(biāo)準，其中包括設(shè)備的診斷方法、重點保全項目的選定方法、治具的使用方法，以提高設(shè)備保全點檢的效率和質(zhì)量。要建立設(shè)備月度管理記錄表、設(shè)備的保全基準及目視標(biāo)識，和設(shè)備故障數(shù)據(jù)庫，在問題分析圖上以帕累托法則揭示需要重點關(guān)注的問題。 7. 優(yōu)化保全的管理流程。 3. 編制保全計劃、用料計劃和費用預(yù)算。 ② 保全問題的基本對策 ③ 制定保全基準 ④ 延長設(shè)備的使用壽命 ⑤ 建立保全制度 ⑥ 設(shè)備難點問題的保全 ⑦ 設(shè)備綜合性能保全的評價 4）減低設(shè)備的九大浪費。 序 概 論 7 預(yù)防保全四個階段七個步驟的展開 1）清晰地界定自主保全與專業(yè)保全的職責(zé)范圍。精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列 — T P M (下） 2 目 錄 序 概論 1. 設(shè)備的管理與發(fā)展 2. TPM的產(chǎn)生及其演進過程 3. 推行 TPM的目的 4. TPM的八大支柱 5. TPM為我們帶來了什么樣的思想沖擊 6. TPM實踐所帶來的企業(yè)競爭力的提升 一． TPM活動的啟動 1. TPM推進的十四個階段 2. TPM正式啟動 3. TPM推進的組織保證 4. TPM的推進目標(biāo) 5. 創(chuàng)建適于開展 TPM的環(huán)境 3 二． 自主保全 1. 什么是自主保全 2. 推進自主保全活動的七個步驟 3. 自主保全七步驟的展開 4. 成功開展自主保全所需要解決的問題 5. TPM活動小組的建設(shè) 目 錄 三． 專業(yè)保全 1. 靜態(tài)的設(shè)備管理模式 2. 什么是預(yù)防保全 3. 預(yù)防保全的管理思路 4. 如何才能成功地推行預(yù)防保全 5. 保 全 的 類別與職責(zé)劃 分 6. 預(yù)防保全四個階段七個步驟的展開 7. 預(yù)防保全的管理文件 4 四． 個別改善 1. 設(shè)備綜合效率（ OEE）的計算和分析 2. 從 OEE看企業(yè)的浪費與改善潛力 3. PM分析法 4. 設(shè)備故障分析及管理 5. 4M的 16種損失分析 6. 個別改善活動的要點 目 錄 五． 設(shè)備前期管理 1. 設(shè)備前期管理 2. 前期管理的主要工作內(nèi)容 3. LCC(Life Cycle Cost)分析 4. 設(shè)備管理成本 5 六． 品質(zhì)保全 1. 品質(zhì)保全與 TPM的關(guān)系 2. 推進品質(zhì)保全的六個步驟 七． TPM其他活動的展開 1. 員工提案活動的開展 2. TPM的教育訓(xùn)練 3. 安全與衛(wèi)生改善活動 4. 間接部門效率化改善活動 八． TPM的新發(fā)展 1. TPM含義的新拓展 2. 企業(yè)管理的四種境界 3. 識別管理過程中的 78種損耗 案例：某國企推行 TPM介紹 目 錄 6 設(shè)備的管理與發(fā)展 設(shè)備管理部門依據(jù)企業(yè) 生產(chǎn)經(jīng)營的宏觀目標(biāo) ，通過一系列的組織、技術(shù)和經(jīng)濟等措施，對在壽命周期內(nèi)的所有設(shè)備的物質(zhì)運動形態(tài)和價值運動形態(tài)，進行的綜合管理工作，以保證設(shè)備的良好狀態(tài)，并不斷提高設(shè)備的技術(shù)素質(zhì)，保證設(shè)備的有效使用和獲得最大的經(jīng)濟效益。 2）建立與自主保全相協(xié)調(diào)的預(yù)防保全體系。 8 7 預(yù)防保全體系的建立步驟 1. 以設(shè)備管理部門為主體，成立設(shè)備保全聯(lián)合管理組； 2. 選定需預(yù)防保全的對象； 3. 制定預(yù)防保全的方法； 4. 確定設(shè)備預(yù)防保全的基準； 5. 開展預(yù)防保全的活動； 6. 預(yù)防促全活動水平的提高與完善。 4. 編制點檢的標(biāo)準作業(yè)。 8. 做好維修記錄。 ② 保全問題的基本對策 組織保全人員和保全技術(shù)人員對各種記錄進行分析，從而掌握維修周期，切實做到預(yù)防維修；真正利用預(yù)防性修理壓縮事后修理，盡可能少的影響生產(chǎn)。 ? 他機點檢 。 2. 通過建立保全制度 ,開展預(yù)防性修理，根據(jù)點檢信息、故障信息、車間反饋信息及質(zhì)量信息等，及時調(diào)整計劃，有的放矢地解決設(shè)備隱患。 提高預(yù)防保全 質(zhì)量的幾個措施 14 預(yù)防保全管理示例 1. 所有大修項目均逐一落實到人。 5. 質(zhì)量獎考核期為大修開工日至機組大修后運行 120天。 b. 對設(shè)備故障數(shù)據(jù)進行綜合效率指標(biāo)的統(tǒng)計。 MTBF = 故障時間 ∑故障次數(shù) 19 設(shè)備運行的其它考核指標(biāo) 設(shè)備生產(chǎn)能力 =設(shè)備能力 設(shè)備可利用率 設(shè)備故障成本 =修理費 +預(yù)防維修費用 +檢查費用 +生產(chǎn)損失 壽命周期費用 =規(guī)劃費 ＋ 購置費 ＋ 維持費－處置費 其它效益指標(biāo) （ 1）費用有效度 （ 2）故障次數(shù) （ 3）設(shè)備故障停線時間 （ 4）維修工時 （ 5）不良報廢率 （ 6）部件平均壽命 設(shè)備可利用率 = 制度工作臺時－設(shè)備修理停用臺時 制度工作臺 時 = 產(chǎn)出效益 壽命周期費用 20 定義：由于設(shè)備故障而使設(shè)備停止的時間比率。 可動率 21 預(yù)防保全的管理文件 1. 設(shè)備保全的年、月計劃。 5. 點檢基準卡。 保全月計劃依據(jù)年度計劃進行拆解和編制，在每月的18—22日根據(jù)實際情況調(diào)整，以提高計劃的針對性，每月 25日前下達下一個月的保全計劃。有問題： 24 8制作保全作業(yè)基準書 1. 設(shè)備說明書； 2. 設(shè)備保養(yǎng)說明書； 3. 長期積累的設(shè)備故障原因分析及對策報告； 4. 個人的工作經(jīng)驗。 操作者 2 每天 進回水壓差為 ，流量表是否轉(zhuǎn)動。 操作者 6 每天 急停按鈕與指示燈工作是否正常。 操作者 10 每周 對于經(jīng)常需拉動的懸掛點焊機其頂部的主水氣管支架有無損壞。 電工 14 每月 懸掛點焊機的保險繩有無損壞，螺絲有無松動。保全作業(yè)要領(lǐng)書是保全作業(yè)的作業(yè)要領(lǐng)，用以提醒保全人員在保全作業(yè)的注意事項、關(guān)鍵點或指示性的文件。其內(nèi)容要求圖文并茂，操作性強，針對性強。 工具檢驗 萬用表 手摸 3月 2 變壓器 固定可靠。 聽。 操作檢驗 目測 1日 4 各種指示燈 發(fā)光正常。 觸點無明顯拉弧、過熱現(xiàn)象。 3月 前輪定位儀點檢基準卡 29 序號 檢查內(nèi)容 標(biāo) 準 檢 查 手 段 周期 6 所有箱內(nèi)電氣元件 動作靈活。 工具檢驗。 6月 8 線號 清晰齊全。 布線整齊。 目測。 特點： 1. 科學(xué)性。因此，一方面要制訂科學(xué)的操作規(guī)范、作業(yè)標(biāo)準、精確的檢修標(biāo)準和嚴格的考核驗收制度，使設(shè)備管理工作規(guī)范化、標(biāo)準化和制度化，同時加強基礎(chǔ)設(shè)備管理工作，為預(yù)測性保全體系的建立、完善，提供嚴格的設(shè)備管理制度平臺；另一方面以人的能動性和學(xué)習(xí)性來彌補儀器儀表的機械性和單一性，避免維修過剩或性保全不足，盡量克服由此產(chǎn)生的預(yù)測的近似性。由于 預(yù)測保全 能夠?qū)ΡＨ幚淼臅r間和方法及所需備件的種類、數(shù)量和庫存做出精確的指導(dǎo)，因而具有及時性。離線監(jiān)測技術(shù)以方便、實用、快速和直觀等特點廣泛應(yīng)用于設(shè)備的日常點檢和巡檢活動中；在線監(jiān)測技術(shù)以準確、及時和數(shù)據(jù)可存儲等特點主要應(yīng)用在關(guān)健設(shè)備和部件上。故障診斷是在設(shè)備運行信息和狀態(tài)監(jiān)測信息基礎(chǔ)上對數(shù)據(jù)進行分析、處理和提取各種特征參數(shù)進而識別設(shè)備狀態(tài)的技術(shù)。通過個別改善可以實現(xiàn) TPM的全員參與的主題，提高員工改善的能力。 “A” 類 機器 ： 3240。 ? 通過減少和控制設(shè)備計劃外停機時間來提高開動率。 43 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 定義 正 常 出 勤 時 間 停 止 時 間 休息時間 生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間 管理事務(wù)時間 朝會（每日 10分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點、試作、原動力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時間 計劃停止時間 計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動之時間 啟動損失 生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復(fù)運轉(zhuǎn)時，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時間 價值運轉(zhuǎn)時間 實際產(chǎn)生附加價值的時間 生產(chǎn)良品所花的時間 生產(chǎn)率： 以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運行狀況?？s小理論周期時間與實際周期時間的差距，才能提高設(shè)備性能開動率。 ? 因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設(shè)備故障通常是明顯的并易于糾正。 46 3. 待料損失：因物流供應(yīng)不暢、或由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生的停機損失。 5. 治工具損失：因治工具不合理或使用、擺放方法不當(dāng)造成設(shè)備運行不協(xié)調(diào)，生產(chǎn)的停機等待等損失。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。設(shè)備實際速度低于設(shè)計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負荷等。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略。 負荷時間 44039。 34339。 49 2 OEE的計算公式 ? OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) = 設(shè)備稼動率 生產(chǎn)率 合格 品率 = [（ 440－ 30） / 440 ] % （ 500247。 247。 ?稼動率 = 490個 247。 440 39。 ? PM分析法主要是對重復(fù)故障、 “ 瓶頸 ” 環(huán)節(jié)、故障損失大的設(shè)備進行的有針對性的消除故障、提升設(shè)備效率的活動 。 53 ? 傳統(tǒng)故障分析的弱點： 1. 為保生產(chǎn)和平時的散懶，不去充分查找問題的發(fā)生源。 比如：在采用風(fēng)冷冷凝器的蒸汽壓縮式制冷循環(huán)中，如果冷凝器中的風(fēng)機出現(xiàn)故障，它就隸屬于冷凝系統(tǒng)，則會引起通過冷凝器盤管的風(fēng)量及冷凝器的出風(fēng)溫度發(fā)生變化，風(fēng)量和出風(fēng)溫度即是這一故障的特征參數(shù)（又稱為原因參數(shù)）。如：風(fēng)機停轉(zhuǎn)、導(dǎo)線脫落這種易察覺的故障屬于顯性故障；換熱器結(jié)垢、制冷劑滲漏等不易察覺的故障屬于隱性故障。 4. 根據(jù)故障發(fā)生的部位，可分為機械性故障、電氣性故障、自動控制部分的故障等。 忽視設(shè)備前期管理就會造成盲目采購、設(shè)備積壓、設(shè)備型號規(guī)格不適用，不能有效形成生產(chǎn)能力，設(shè)備技術(shù)水平低、質(zhì)量差，設(shè)備故障、事故頻繁等等惡果，直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。 操作性 在選擇設(shè)備時，要考慮設(shè)備消耗能源的單位成本和資源重復(fù)利用的程度。 安裝調(diào)試 基礎(chǔ)準備、人員培訓(xùn)、安裝調(diào)試、試車驗收。 2. 設(shè)計小組要對已入選規(guī)劃的設(shè)備，依據(jù)設(shè)備選型原則，進行技術(shù)性和價格的綜合評估，不能只簡單地進行價格比較。要點是要檢查物品是否與清單一致。 70 4. 對于設(shè)備在試生產(chǎn)中存在的問題： ① 要保存設(shè)備初期運行參數(shù)記錄、性能記錄、故障記錄、同時要注意設(shè)備的潤滑、參數(shù)調(diào)整與緊固等。這一目標(biāo)體現(xiàn)在設(shè)備投資的規(guī)劃、設(shè)計、研制、安裝、試車及負荷運行各階段。 ② 按 ABC管理法，劃分不良現(xiàn)象造成的影響和發(fā)生的頻次。 2. 運用 PM等分析法，分析不良原因 3. 對照設(shè)備 /產(chǎn)品的原有技術(shù)特性值，制定修復(fù)不良的措施 4. 制定并實施今后控制不良的改善對策 ① 完善點檢項目 ② 實施針對性保養(yǎng)，并注意設(shè)備 /產(chǎn)品的傾向性發(fā)展態(tài)勢 77 5. 制定 “ 三不 ” 的對策 ① 在分析解決不良的過程中，制定 “ 三不 ” 的操作標(biāo)準和檢查項目，和聯(lián)控手段。 ③ 將 “ 三不 ” 的檢查方法簡易化。 ① 制度化的獎勵措施。 ：減少浪費，降低成本，提高管理水平。 ，一年以后就沒得提了。 81 ，由員工自由提案，無人管理了。 。 ? 從企業(yè)提出的方針、目標(biāo)、理念中去找 ? 從顧客的抱怨和與先進企業(yè)的差距去找 ? 從高層的愿望、要求中去找 84 1 提案的范圍和來源 改善活動類別 改善活動課題 1 2 3 4 5 生產(chǎn)效率 設(shè)備效率 / 慢性不良、勞動生產(chǎn)率、材料用量 品質(zhì) 設(shè)備精度、檢出力、檢查效率、配套件品質(zhì) 安全、衛(wèi)生及環(huán)境 垃圾分類處理和再利用、節(jié)能降耗、事故隱患 初期管理體系的建立 產(chǎn)品、設(shè)備的前期管理、導(dǎo)入周期管理 間接部門效率化 購買周期、價格管理、庫存減少、事務(wù)效率、管理成本（人、料、時間）減少 85 TPM的教育訓(xùn)練 TPM教育訓(xùn)練的目的是提高保全人員的操作技能，一般從兩個方面和五個內(nèi)容展