【正文】 ，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。 統(tǒng)計開動率應(yīng)準確設(shè)定設(shè)備的理論周期時間和實際周期時間，理論周期時間是企業(yè)生產(chǎn)效率的一個重要標志。在負荷時間確定后，計算稼動時間的關(guān)鍵是要求準確記錄各種原始計劃外停機時間和小故障停機時間。 ? 個別改善的三大支柱 ? 全員改善提案活動 ? TPM小組改善活動 ? 部門主題改善活動 ? 個別改善的要點 ? 全員參與 ? 全方位著眼 ? 方式靈活 ? 制度保證 38 個別改善的 切入點 改善活動類別 個別改善的主要課題 生產(chǎn)效率化改善 設(shè)備效率改善、勞動生產(chǎn)率提升、生產(chǎn)要素投入、損耗減低 品質(zhì)改善 慢性不良減低、檢出力改善、配套件品質(zhì)穩(wěn)定 初期管理體制建立 設(shè)備的前期管理、產(chǎn)品設(shè)計及試制階段的管理 間接部門的效率改善 購買周期縮短、零部件及產(chǎn)成品庫存的減少、日常工作效率的提高、消耗品使用減低、管理費用減少 安全、衛(wèi)生及環(huán)境改善 垃圾分類處理和資源再利用、節(jié)能降耗、事故災(zāi)害消除 39 從提案或問題中選擇課 題 決定改善目標 擬訂行動計劃 現(xiàn)狀調(diào)查和分析 研究和提出對策 對策實施 制訂預(yù)防措施 效果確認 P D A Y N C 個別改善的 八 個步驟 40 非生產(chǎn)設(shè)備評估表 注意：僅 用于非生產(chǎn)設(shè)備評估。 35 5. 故障診斷性。預(yù)防保全是對設(shè)備的運行狀態(tài)實施即時監(jiān)控和全過程數(shù)據(jù)采集，并根據(jù)監(jiān)測狀態(tài)作出故障診斷，提出保全措施、備品庫存及其采購計劃。 發(fā)號可靠。 6月 9 電箱所有接線端子 接線無松動。 接線牢固。 操作檢驗 目測 1日 5 接觸器 動作正常靈活。 無異常溫升。 8 預(yù)防保全作業(yè)指導(dǎo)書 27 點檢基準卡是所有計劃保全工作的基礎(chǔ)，由保全技術(shù)人員和保全工依據(jù)設(shè)備結(jié)構(gòu)、原理和特性值等編制而成，保全計劃和點檢卡都是由基準書生成的。 操作者 12 每月 對可控硅及電纜進行放水。 操作者 4 每天 壓力開關(guān)的膠皮保護套有無損壞。 保全點檢卡依據(jù)基準書編制而成。 3. 預(yù)防保全作業(yè)指導(dǎo)書。 MTBF = 稼動時間 ∑故障次數(shù) MTBF分析之目的在于制定完整的保全計劃書，這是預(yù)防保養(yǎng)中極重要的數(shù)據(jù)，也是達到 “ 零故障 ” 的基本分析法。 3. 對大修直接參與人實行績效掛鉤。從而使設(shè)備部件在合理的狀態(tài)下工作，借此改善設(shè)備狀態(tài)，減少故障率。 10 7 開展預(yù)防保全的七個步驟 ① 基本保全資料的收集 操作者和保全人員要對自己負責的設(shè)備做到心中有數(shù)，螺絲什么時候緊固過，某元器件什么時候更換過、故障發(fā)生的時間等要做好記錄。 2. 收集設(shè)備狀態(tài)情報，進行故障分析處理，提出預(yù)防保全措施。其任務(wù)就是：建立健全的規(guī)章制度、保證設(shè)備的工作精度、提高設(shè)備的利用程度。 3）開展預(yù)防保全的七個步驟。 5. 制定并不斷優(yōu)化保全作業(yè)標準。 ③ 改善保全基準 通過對收集數(shù)據(jù)和在保全過程中發(fā)現(xiàn)的問題的分析，再回頭來修正保全基準和計劃。 3. 以保全制度為依據(jù)，將設(shè)備的管理職責落實到個人，帶動所有保全人員，參與到預(yù)防計劃的編制過程中。 ① 大修后一次啟動并網(wǎng)成功，兌現(xiàn)責任單位 20％； ② 大修后每平穩(wěn)運行一個月，兌現(xiàn)責任單位 20％，直至第四個月； ③ 在此期間，每發(fā)生一次非計劃停運扣除責任單位質(zhì)量獎數(shù)量的 50％，如果發(fā)生兩次以上，全部的質(zhì)量獎 “ 泡湯 ” 。 計算方法： 設(shè)備可動率 =（負荷時間 － 停止時間） /負荷時間。 22 保全的年計劃是依據(jù)企業(yè)的設(shè)備基準書制訂的，在制定時要充分考慮保全工作量的平衡和休息日、節(jié)假日。 保全作業(yè)基準書是所有計劃保全工作的基礎(chǔ)，設(shè)備保全計劃和點檢卡都是參考保全作業(yè)基準書生成的。 操作者 7 每天 接進點焊機的按鈕線根部有無拉拽現(xiàn)象。 操作者 15 每月 清潔、更換空氣過濾器。 8 點檢基準卡 28 序號 檢查內(nèi)容 標 準 檢 查 手 段 周期 1 電源開關(guān) 空氣開關(guān)接線無松動。 手摸。 工具停電推壓。 工具校驗。 扣合良好。預(yù)測性保全是通過采用監(jiān)測儀器，在線監(jiān)測系統(tǒng)、診斷系統(tǒng)，及綜合相關(guān)資料和經(jīng)驗，并借助診斷系統(tǒng)對設(shè)備運行的變化規(guī)律進行分析及預(yù)測，把預(yù)測結(jié)果作為設(shè)備預(yù)防保全的依據(jù)。這是實現(xiàn) “ 零庫存 ” 管理的基礎(chǔ)。通過它可以將設(shè)備運行的動態(tài)信息及時、準確、完整地進行數(shù)據(jù)收集、整理和存儲，并通過網(wǎng)絡(luò)將其變成公共信息，供有關(guān)人員及時參考。 “B” 類 機器 ： 2231 。 TPM活動，每日下班之清掃 無負荷時間 外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料 負 荷 時 間 停機時間 故障 /停機損失 突發(fā)故障引起之停止時間 換裝和調(diào)試損失 模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時間。 合格品率： 用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運行狀況。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報警而關(guān)閉了設(shè)備。 47 7. 點點停損失：因多處設(shè)備出現(xiàn)短促多發(fā)的 10分鐘以下的故障而導(dǎo)致的生產(chǎn)線時轉(zhuǎn)時停的停機損失。 48 從 OEE看企業(yè)的浪費與改善潛力 ? 生產(chǎn)節(jié)拍為 。 490個 不良 損失 10個 /2% 稼動時間 41039。 39。 = 78%。 2. 依仗對現(xiàn)場的幾分熟悉，總想快速解決問題，所以在解決問題時，沒有認真考慮問題的真正發(fā)生源，總會有偏向某些特定項目的傾向 ? PM分析法強調(diào)分析問題時要透過現(xiàn)象，研究故障發(fā)生的真正原因。 2. 根據(jù)故障對系統(tǒng)造成影響的程度，可分為軟故障和硬故障。 設(shè)備前期管理 64 前期管理的目標 在選擇設(shè)備時，就考慮設(shè)備的保養(yǎng)方法，如保全易操作、故障易發(fā)現(xiàn)、零件易更換、精度易測定、碎屑易回收、飛散的局限化、及機能恢復(fù)確認時間早、劣化部位發(fā)現(xiàn)早。 總結(jié)階段 初期管理 驗證性能、排除故障、作好記錄，登記建帳。 ④ 要保留驗收記錄，必要時要攝像或照相取證。其目標是：在設(shè)備投資規(guī)劃期就爭取設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟運行及安全方面都達到最高水平，減少從設(shè)計到穩(wěn)定運行的時間和費用，讓企業(yè)以最少的人力進行保全； 73 4 、設(shè)備管理成本 設(shè)備管理費用 維修費 維護費 日常保養(yǎng)費 設(shè)備檢查費 修理費（為恢復(fù)設(shè)備性 / 機能而進行修理所需的費用） 運行費 培訓(xùn)費 能耗費 備件費 占用資金的利息 折舊費 事故損失費 保險費 環(huán)保費 工資費 其他 74 六、品質(zhì)保全 產(chǎn)品規(guī)劃 階段 設(shè)計要求 顧客需求 零件設(shè)計 階段 零件特性 設(shè)計要求 工藝設(shè)計 階段 工序參數(shù) 零件特性 制造計劃 階段 制造要求 工序參數(shù) 75 品質(zhì)保全是指為消除由于設(shè)備精度、設(shè)備結(jié)構(gòu)、加工條件所引起的產(chǎn)品品質(zhì)不良所采取的保全、改善活動，其目標是實現(xiàn) “ 零不良 ” 。 ② 運用 “ 防錯防呆 ” 技術(shù)，制定不制造不良品的設(shè)備。 ② 原則上要員工自主實施。 ？ ，可能會增加獎金成本。 ，提案活動沒有什么好處。技能培訓(xùn)的內(nèi)容本來就比較枯燥，只有與培訓(xùn)內(nèi)容有關(guān)的人員才會對培訓(xùn)關(guān)心。 ? 參加國家技能等級鑒定培訓(xùn)并持證上崗 ? 參加社會培訓(xùn) ③ 充分利用技能訓(xùn)練場培訓(xùn)人員。 2. 將該設(shè)備從投產(chǎn)到報廢的過程中，所發(fā)生的問題和采取的措施，及大、中、小修的次數(shù)和日常保全的方法和要點做成 OPL，貼在設(shè)備上做教材，起到提示和監(jiān)督的作用，避免由于疏忽而引起工作失誤。 100 結(jié) 合 事故 /災(zāi)害 機械及環(huán)境因素 不安全狀態(tài) 管理因素 散漫的管理 人為因素 不安全行為 對人造成傷亡或?qū)ξ镌斐赏话l(fā)性損壞的因素 影響人的身心健康、導(dǎo)致疾病（含職業(yè)?。┗?qū)ξ镌斐陕該p壞的因素 危險因素 有害因素 101 現(xiàn)場不安全因素種類 1. 物理性因素： ① 防護、保險、標識和信號裝置等的缺乏和不當。 ② 超體力負荷。 104 危險源評價采用 “ 是非判斷法 ” 與 “ 作業(yè)條件危險性評價法 ” 相結(jié)合的方法。 106 事故或危險源事件的可能性 分值 1 完全可能，可被預(yù)料到 10 2 相當可能 可能，但不經(jīng)常 可能性小，完全意外 極不可能 8 3 6 4 3 5 1 L： 事故或危險源事件的可能性大小 107 E ： 人體暴露于危險環(huán)境的頻繁程度 暴露于危險環(huán)境的頻繁程度 分值 1 連續(xù)暴露 每日一次或數(shù)次在工作時間內(nèi)暴露 每周一次或偶然暴露 每月暴露一次 每年數(shù)次暴露 非常罕見的暴露 10 2 6 3 4 4 3 5 2 6 1 108 C ——事故后果的嚴重程度 事故后果的嚴重程度 分值 1 災(zāi)難性的，許多人死亡，或重大的財產(chǎn)損失 災(zāi)難，數(shù)人死亡，或很大的財產(chǎn)損失 非常嚴重，一人死亡，或一定的財產(chǎn)損失 嚴重，重傷或較小的財產(chǎn)損失 較重，或很小財產(chǎn)損失 輕傷，不利安全健康 100 2 40 3 15 4 7 5 3 6 1 109 采用過程 —輸入輸出分析法： ? 將活動、產(chǎn)品或服務(wù)進行過程單元分析； ? 過程單元的劃分原則： ① 小到每個人都能對其進行充分的理解； ② 大到能對其進行有意義的驗證； ③ 劃分時，要考慮本部門的工作流程和崗位設(shè)置； ④ 劃分時，要考慮到未來可能實現(xiàn)的控制方式。 2. 進行物品的分區(qū)定置管理。 3. 工作服是否合身。 著眼點： 提升間接部門的業(yè)務(wù)效率； 消除影響生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的各種因素。 無運行管理標準，或有低水平的管理標準 120 識別管理過程中的 78種損耗 一、購買、使用方面的浪費 對策 1 沒把握使用量時就實施購買 順帶購買（不用或暫時不用的物品） 誤認為購買大會便宜些而大量購買 使用申請單及各類票據(jù)多 從價格較高的地方購買 報價時無竟價（固定供應(yīng)商） 使用過多、過快（比正常需要量多） 未用完的或還能用的物品便廢棄 對定期購買物品量未進行確認調(diào)整 購買、在庫管理分散 個人持有量多 購買之后未使用 庫存量不明，無人管理 … … 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 121 二、物流、搬送方面的浪費 對策 1 搬送距離長（區(qū)域規(guī)劃不合理） 搬送次數(shù)多 尋找搬送工具時間長 搬送工具等待時間長 重復(fù)搬送次數(shù)多 可自動裝載的，卻用人工搬送 容器、棚車太大或太小 手工搬送物品質(zhì)量過大 包裝過剩 空搬系數(shù)大（單程等） 擺放位置不合理 搬送效率低（每次搬送量過少） 換載次數(shù)多 …… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 122 三、作業(yè)動作方面的浪費 對策 1 雙手閑置、等待 單手閑置、等待 作業(yè)動作停止 作業(yè)動作過大 換手 步行 轉(zhuǎn)身角度大 沒充分進行并行作業(yè) 工作竅門不明 伸腰、提腳困難作業(yè) 彎腰、曲背困難作業(yè) 作業(yè)順序不合理 作業(yè)要求不明確 …… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 123 四、加工作業(yè)方面的浪費 對策 1 移動距離過長 材料、半成品搬送次數(shù)多 換模、準備時間浪費 加工機械等待時間長 重復(fù)搬送、重復(fù)固定作業(yè)多 選用的機械、工具不合適 加工機械空轉(zhuǎn)時間多 加工順序不合理 出貨檢查浪費 加工工藝制定時間過長 機械清掃、點檢效率低 加工計劃不合理 加工條件不合理、加工不良多 …… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 124 五、管理業(yè)務(wù)方面的浪費 對策 1 有計劃，不照計劃執(zhí)行 無目標地推進計劃 無計劃進行 無目的地進行現(xiàn)狀調(diào)查 現(xiàn)狀調(diào)查時間過長、過多 未把握真正的原因之前實施對策 無謂地記錄一些數(shù)據(jù) 知道問題，但未（及時）對策 業(yè)務(wù)手順不明、無業(yè)務(wù)手順及規(guī)定 日常點檢（較必要的）過多、過細 點檢周期不合適，過頻 點檢結(jié)果與之后的行動脫節(jié) 會議多、時間長、