【正文】 據： 每桶殘油約為54. 2元，按每年 XX車間使用 1千桶計算，每年在油品上的損失就為 5. 42萬元。 3. 一些公司的設備售后服務人員，則逐漸發(fā)展成為專業(yè)技術顧問。 5. 會議結束時，組長要布置下次討論的內容及有關準備事項。 2. 改進提高階段：不斷改進作業(yè)過程，提高 QCD。 4. 組長可以由車間、設備管理部、質保部或技術部的人員來擔當。 ② 每個成員都能熟練地操作設備，執(zhí)行現場標準化的作業(yè)程序。 例：明確點檢線路，在點檢部位貼上 “ 點檢票 ” 。 3）是否正常供給、運轉清楚明了。 ? 文件：文件擺放、分類、提示、查詢管理。 ? 高級水準：當出現異常時，任何人都能馬上處理。 評價：對點檢 /問題票執(zhí)行情況，由專人（設備管理員）進行，每周一匯總，每月一評價。這樣可以保證清掃的效果，降低員工清掃難度，同時也能縮短清掃時間。 3 點檢方法 目視、手摸、聽、嗅： 泄露、清掃、調整（開機檢查） 4 時間標準 循環(huán)時間點：在運行中檢查？還是在停機時檢查？是否需要拆卸？ 5 人員 操作者 / 班長 / 專業(yè)保全人員 / 生產廠家 6 操作標準 按規(guī)定的點檢 /檢修的標準作業(yè)程序進行操作：檢查時間內能處理和調整的，要及時進行處理和調整，并且把處理結果記入處理記錄；沒有能力和條件的，要及時報告有關人員，安排處理。 4. 防飛濺改善還要考慮作業(yè)的方便和安全性。 3. 通過清掃來發(fā)現以前不知道的隱患，或不當回事的不合理現象，通過改善 , 讓現場煥然一新，清爽怡人。 5. 人才育成 —— 給操作 /專業(yè)人員以必要的教育和訓練。 1. 構筑設備及現場管理100%的合格。 ? 可預防設備故障的發(fā)生。 ? 目標設定要在對現狀進行充分調查的基礎上進行，應該是經過努力可以實現的，但又具有挑戰(zhàn)性。 8. 教條主義： 降低成本會影響質量的。 ⑥ 筑建安全環(huán)保的 “ 零 ” 災害保障體系。 ④ 政治層面：稅賦、產業(yè)保護對象及貿易額限制、環(huán)保政策、員工雇用政策、國家質量標準、進口材料的比例限制、外匯管制及關稅、公共支出。 ⑤ 研發(fā)：產品開發(fā)和創(chuàng)新的能力。這主要因為真正的設備全效率沒有得到實現。 ② 在 3S基礎上，繼續(xù)深入開展環(huán)境改善的活動。 ① 創(chuàng)建整潔、安全、高效的工作環(huán)境。 ① 積極采用防呆防錯的措施。 ③ 培養(yǎng)能控制質量的人才。 ① 創(chuàng)建高效率的生產線。 ② 提高設備綜合效率及勞動生產率。 ⑤ 制做并實施點檢、保養(yǎng)的基準。 ③ 提高設備異常的發(fā)現、修復和改善的技能，追求設備的使用極限 ① 構筑預防保全體制。 1987 年，國家經委在 《 工業(yè)交通企業(yè)設備管理條例 》 中就已經把設備綜合管理列為設備管理現代化的重要內容，要求在企業(yè)中積極推進現代設備管理工作。 2. TPM管理體系是一種全方位的綜合管理。 4）它全面考慮設備全生命期的機能，是全過程的管理科學。甚至在工廠推行預測型維護的初期，設備備件庫存成本就可以降低 10— 30%。適用于重要的設備，可根據設備的類型、性能、規(guī)格和運行情況，定期進行維護。 與此同時， TPM本身也在不斷發(fā)展完善 ， 拓展為全公司（包括非生產部門）、全員參與的管理行為 。 17 4. 對高檔機床的敬畏心理。這樣做的結果，首先是設備停止運行，影響了正常生產，其次是帶病作業(yè)會造成部件損壞加劇，到了維修時，甚至會造成必須更換整套設備的地步，使得維修成本巨增； 維修工作被動，存在走動浪費，變成 “ 頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳 ” ，工作緊張，備件消耗多，設備穩(wěn)定性差。 14 1傳統(tǒng)設備檢查的幾種形式 1. 事后檢查：事故之后的檢查。 最終，美國通用公司將 BM、 PM、 CM、 MP四種活動結合起來稱之為“生產保全” （ PM ， Productive Maintenance ），從此出現了設備管理的科學方法，這就是 TPM的雛形。 3. 對設備的劣化采取復原活動。 隨著設備構造的日益復雜， 先進設備的維護越來越困難，其本身的品質以及組合精度嚴重影響著產品的質量，加上操作者不熟悉設備的性能和機能、誤操作、延誤管理等，幾方面因素導致設備維護成本不斷增加。 設備管理包括組織、技術和經濟三個不可分割的有機整體，分前期管理和后期管理兩個部分或規(guī)劃、實施、總結三個階段。 上世紀 50年以后，開始出現 復雜設備，復雜設備由大量零件組成， 修理所占用的時間已成為影響生產的一個重要因素。 12 后來，人們發(fā)現設備的許多故障是周期性出現的，于是出現了通過對設備的改進，以減少故障的發(fā)生，或簡化對故障進行檢查和修復，以延長設備壽命的改善活動 —— “ 改良保全 ” （ Corrective Maintenance ， CM / 1957 ）， CM將維修人員和操作人員共同納入到活動之中： 1. 記錄日常檢查結果和發(fā)生故障的詳細情況。 片面性管理。 4. 特殊性檢查：這是對有特殊性要求的設備進行的檢查，如繼電保護穩(wěn)定和絕緣牢固等。過多地考慮技術儲備，盲目追求加工中心的兼容性，結果是在用精密機床加工非精密、低附加值和低效率的零件，導致部分功能閑置。結果出現了或切削參數過于保守（或不了解，或新舊技術差別太大，不敢嘗試），加工效率和質量無法得到提高；或加工方法不夠靈活，一些先進的功能派不上用場。 TPM的產生及其演進過程 19 ? 響應型維護：這是一種表面看上去很省錢的方法，工廠不需要日常的維護工作，只在設備出現故障時，才進行維修或更換。適用于一旦出現問題將導致嚴重后果的關鍵設備。 2 TPM思想的先進性 22 2設備綜合工程學 1971 年，在英國工商部的指導下，英國設備綜合工程中心的丹尼斯 帕克斯的這篇報告引起全球設備管理領域的重大改革，使設備管理進入了一個嶄新的時期 —— 設備綜合管理時期。 3. TPM管理體系是一種全員參與的群眾性管理。 新 TPM的產生 27 TPM的首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成的七大損失：準備調整、器具調整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產不良品。 要點 ① 以人為本，強調自主管理意識。 ④ 推進計劃保全、改良保全和保全預防活動。 ③ 對設備投資決策的經濟性進行評價 ④ 經濟適用、技術先進、合理配套 。 ④ 確立設備的基準值。 ① 樹立正確的品管意識。 ④ 合格品的條件管理。 ① 切實執(zhí)行國際的安全和環(huán)保標準 ② 提高全員認識環(huán)境改善的思想水平。 3. 韓國現代汽車：設備效率提高 25%，每臺車制造工時減少 28%，工程內不良率提高效益 4%。以自主保全示范機和 TPM小組改善為主線，著力現場，以有形效果促進無形效果，讓員工真切體會到 TPM活動就在身邊，成為提高工作效率的不可缺少的工具。 ⑧ 管理人員：管理人員的素質、士氣和流失率、人才儲備。 ③ 建設設備綜合管理體系。 48 2 推行可能遇到的十個障礙 1. 本位思想： 我們一直在努力做，是其他部門的素質太低，導致企業(yè)做不好。 2. 對生產車間的人才育成率 、自主 保全達成率、 5S評價、 人均提案數、課題改善件數、 改善的投入產出比等 進行評價。 3. 效益最大化活動： A線稼動率提高35%，在制品庫存減少 45%，人員減少 20%。 68 推進自主保全活動的七個步驟 step1：初期清掃 step2：查找問題源，并制定困難點的解決對策 step3：制作點檢、保養(yǎng)的基準書 step4：總點檢 step5：自主點檢 step6：自主點檢活動的標準化 step7：實現自我管理、自主保全 69 2自主保全七步驟的具體內容 定義 活動內容 目標 活動手段 1 初期 清掃 通過感官，徹底去除灰塵污染 1. 3S 2. 查找 5個內容（問題源、困難部位、缺陷、重要部件、疑問點） ?去除強制劣化因素 ?培養(yǎng)發(fā)現異常的能力 持續(xù)管理 5項內容 2 問題源 對策 問題源的去除和改善 1. 樹立問題意識 2. 改善清掃困難的部位，縮短清掃時間 ?提高設備保全的可行性 ?培養(yǎng)改善的能力 制作問題對策書 3 制定 點檢基準 為有效而持續(xù)進行維護活動而制定的行動基準 1. 點檢、保養(yǎng)技能的訓練 2. 制定在規(guī)定的時間內完成點檢、保養(yǎng)的基準 ?防止因潤滑或不良出現的故障 ?培養(yǎng)解決問題的能力 ?制定點檢基準項目 ?進行在職訓練 70 定義 活動內容 目標 活動手段 5 自主 點檢 清掃、潤滑、點檢、復原的制度化 1. 依自主保全標準，對設備進行日常保全 2. 樹立“零”故障目標 1. 挑戰(zhàn)“零”故障 2. 正確的操作方法和處理異常的能力 1. 自主點檢 2. 標準化 6 標準化 以設備為中心向其他管理工作拓展 實現 “ 三不 ” 1. 實現“零”不良 2. 提高管理 4M的能力 1. CPK管理表 2. 失效模式分析 /FMEA。 3. 平均修理時間分析管理表 /MTTR 4. 設備綜合效率管理表。 3. 需要長時間或很困難地搬移防護裝置。 快速劣化 因異物、臟污產生松馳、龜裂、摩擦，導致設備劣化。 78 3S確認表 責任區(qū)： 檢驗工位 責任人：張玉山 / 田家義 區(qū) 域 要求 周 期 第一周 第二周 第三周 第四周 墻 面 1次 /月 地 面 1次 /天 桌 椅 無破損、整齊 1次 /天 無油污、無灰塵 無破損、無雜物 工作臺 1次 /天 存放柜 1次 /天 目視管理板 無油污、無灰塵 整齊、有效 1次 /周 無油污、無灰塵 整齊、有序 編號： ACS234 制作部門： XX公司 XX部 79 設備 名 : 年 月 日 感官 序號 點檢內容 是 否 備注 1 壓力表位置很容易點檢嗎 ? 2 壓力表的正常值很容易判讀嗎 ? 3 油量計的位置適當嗎 ? 4 油面窗很干凈嗎 ? 5 油量在正常范圍嗎 ? 6 油的顏色正常嗎 ? 7 注油口的蓋子鎖緊了嗎 ? 8 油槽各部位是否有可讓灰塵跑進去的空隙 ? 9 注油口蓋子的通氣孔是否阻塞 ? 10 V型皮帶裝置是否數量正確 ? 11 V型皮帶裝置是否形狀正確 ? 12 皮帶是否不會振動 ? 13 皮帶及皮帶輪的安全蓋是否透明化且容易點檢 ? 14 皮帶及皮帶輪是否正常，無傾斜 ? 15 電動機及減速器的聯軸器是否正常無損耗？ 16 電動機及減速器是否調整正確？ 17 減速器的潤滑油里面是干凈未被（水、金屬屑、油泥等）污染？ 18 電動機的冷卻風扇是否干凈無灰？ 19 吸氣過濾器的濾網是否干凈？ 眼 睛 用感官進行點檢 80 感官 序號 重點 是 否 備注 1 電機有沒有異響？ 2 皮帶、鏈條是否有滑動聲響？ 3 設備會發(fā)出奇怪的聲音？ 鼻子聞 氣門閥運作時，是否有異味產生？ 1 電機外殼有無異常的發(fā)熱 ? 2 電機外殼有無振動和轉動不勻的現象？ 以下各項均須關掉設備電源進行點檢 3 皮帶的張力是否不足？ 4 各部位螺栓是否有松動的狀況？ 5 各處管路是否有交叉接觸？ 6 各處管路是否有摩擦而可能致破損的狀況？ 7 設備各部是否有漏水現象？ 8 設備各部是有漏油現象？ 9 若有漏油、漏水的現象，先將其擦凈，再看其滲漏狀況是否嚴重。 4. 潤滑： 定時、定量、定質及時加油、加脂。 90 4. 將設備的正常與異常狀態(tài)用目視管理的方法標識出來，讓任何一個不熟悉該設備的人，都能馬上判定這臺設備是否處于正常狀態(tài)的能力。對小問題的忽視，題往往會導致大問題的產生，進而釀成事故。 3. 任何人都能迅速、準確地進行判斷。 ? 流程：重要程序提示、揭示。 例：特別是傳動系統(tǒng)，要努力研究如何使其容易被 “ 看見 ” 。 3. 指定點檢部位。 ⑤ 小組具有自主維修能力及聯合技術部門共同進行攻關的能力。 容易實行 完善的行動方案，能強化行動力。 111 5 小組活動的程序 小組活動要營造團結、緊張、嚴肅、活潑的氣氛，各成員之間應要和諧、友善的環(huán)境里進行的對話和討論 , 以共同幫助、 共同奮進推進小組活動。 掌握設備的正常狀態(tài)并學習如何進行調節(jié)恢復 3 條件設定的能力 了解設備的構造和機能，及設備的關鍵部位， 清楚設備的精度和性能維持的方法。 “ 保全技能士 ” 不像國內的電工、車工資格，是一種強調設備保養(yǎng)維護能力，同時要求具有綜合保養(yǎng)知識的特