【導(dǎo)讀】使用和獲得最大的經(jīng)濟效益。設(shè)備管理包括組織、技術(shù)和經(jīng)濟三個不可分割的有機整體，分前期管理和后期管理兩個部分或規(guī)劃、實施、總結(jié)三個階段。高設(shè)備的利用程度。1）清晰地界定自主保全與專業(yè)保全的職責范圍。2）建立與自主保全相協(xié)調(diào)的預(yù)防保全體系。3）開展預(yù)防保全的七個步驟。①收集基本保全資料：記日志、建數(shù)據(jù)庫、制作實績圖。4）減低設(shè)備的九大浪費。使用壽命，降低設(shè)備成本。的，可以避免的“強制劣化”。從而使設(shè)備部件在合理的狀態(tài)下。工作，借此改善設(shè)備狀態(tài)，減少故障率。而能超前預(yù)防和控制事故的發(fā)生。量的50％，如果發(fā)生兩次以上，全部的質(zhì)量獎“泡湯”。

　　

【正文】 動的閥門，套上竹筒保護 4. 閥門盤根保養(yǎng)維護 1）檢查閥門盤根是否需要更換 2）需要更換盤根的閥門，在更換前應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài) 3）準備好盤根，按要求開好坡口 4）擰下盤根壓蓋螺栓 5）卸出盤根壓蓋 6）加進盤根，壓緊盤根 97 發(fā)揮技術(shù)人員在 TPM中的帶頭作用 1. 對現(xiàn)有設(shè)備的技術(shù)攻關(guān)； 2. 質(zhì)量改進活動中的設(shè)備改進； 3. 新工藝、新材料應(yīng)用中設(shè)備的適應(yīng)性研究； 4. 設(shè)備項修以上的管理和驗收； 5. 設(shè)備狀態(tài)和經(jīng)濟技術(shù)分析； 6. 設(shè)備疑難雜癥的會診、分析和確定解決方案； 7. 計算機信息系統(tǒng)的項目實施； 8. 技術(shù)技能培訓(xùn)。 98 安全、環(huán)境衛(wèi)生和污染管理在工廠管理中的地位是相當重要的，它是保障生產(chǎn)活動正常進行、企業(yè)長久發(fā)展的基礎(chǔ)。 安全與衛(wèi)生改善活動的 目標： 建立能預(yù)防事故、災(zāi)害產(chǎn)生的組織機構(gòu)， 將安全教育、事故防范同危險預(yù)知、點檢保養(yǎng)等工作結(jié)合起來，將預(yù)防措施落實到崗位職責、過程加工及日常管理中，以 消除不安全的作業(yè)或行為 為重點 ， 將事故消滅在發(fā)生之前。 安全與衛(wèi)生改善活動 99 ? 墨菲定律：凡事只要有可能出錯，那就一定會出錯。 ? 海恩法則：每一起嚴重事故的背后，必然有 29次輕微事故和 300起未遂先兆以及 1000起事故隱患。 1. 事故的發(fā)生是量的積累的結(jié)果； 2. 再好的技術(shù)，再完美的規(guī)章，在實際操作層面，也無法取代人自身的素質(zhì)和責任心。 100 結(jié) 合 事故 /災(zāi)害 機械及環(huán)境因素 不安全狀態(tài) 管理因素 散漫的管理 人為因素 不安全行為 對人造成傷亡或?qū)ξ镌斐赏话l(fā)性損壞的因素 影響人的身心健康、導(dǎo)致疾病（含職業(yè)?。┗?qū)ξ镌斐陕該p壞的因素 危險因素 有害因素 101 現(xiàn)場不安全因素種類 1. 物理性因素： ① 防護、保險、標識和信號裝置等的缺乏和不當。 ② 設(shè)施（含設(shè)備）、工位器具、治具有缺陷。 ③ 勞保用品、勞保用具的缺少或有缺陷。 ④ 現(xiàn)場因布置不當，物品存放不當而存在危險因素。 ⑤ 噪音、振動、碰撞、沖擊、熱輻射、紫外線、微波、激光、照明、粉塵、溫度、濕度和氣壓等。 2. 化學(xué)性因素： 易燃易爆、有毒、腐蝕、氧化劑、過氧化物等。 102 3. 生物性因素： 細菌、炭疽桿菌、病毒等致病 /命微生物。 4. 生理性因素： ① 體力、腦力、視覺、聽覺的疲勞和過度緊張。 ② 超體力負荷。 ③ 情緒和健康。 ④ 冒險心理等。 5. 人為因素： ① 安全教育不到位。 ② 野蠻作業(yè) ③ 以手代替工具操作 ④ 輕視操作的安全檢查 ⑤ 操作過程中的忽視安全。 103 3 危險源辯識的原則與方法 辨識原則：危險源的辨識應(yīng)覆蓋公司所有的活動：設(shè)施，人員和服務(wù)，同時要對過去、現(xiàn)在和將來，正常、異常和緊急情況進行綜合考慮。應(yīng)包括：機械能、電能、熱能、化學(xué)能、放射能、生物因素、人機工程等因素。 辨識方法：危險源識別采用 “ 工序 ——設(shè)施 ——人員分析法 ” 進行危險源辨識。 104 危險源評價采用 “ 是非判斷法 ” 與 “ 作業(yè)條件危險性評價法 ” 相結(jié)合的方法。 1）是非判斷法 當危險源及可能產(chǎn)生的后果符合下述四種情況之一者，則直接定為重大危險源： A）不符合職業(yè)安全健康法規(guī)、標準的。 B）能直接觀察到存在潛在的重大風險的。 C）曾發(fā)生過事故，目前仍無合理有效控制措施的。 D）相關(guān)方有合理的反復(fù)抱怨或迫切要求的。 3 危險源評價方法 105 作業(yè)條件危險評價法 （ D=LEC法 ） 這種方法是對作業(yè)環(huán)境危險性進行半定量的評價方法。用以下三種因素的指標值之積來表示。 ? L（事故或危險源事件的可能性大?。? ? E（人體暴露于這種危險環(huán)境的頻繁程度） ? C（事件后果的嚴重程度） 三個指標值的乘積 D就表示危險性的大小， D值大說明該作業(yè)條件危險性大，當 D值 ≥70時，該危險源即是重大危險源。 106 事故或危險源事件的可能性 分值 1 完全可能，可被預(yù)料到 10 2 相當可能 可能，但不經(jīng)常 可能性小，完全意外 極不可能 8 3 6 4 3 5 1 L： 事故或危險源事件的可能性大小 107 E ： 人體暴露于危險環(huán)境的頻繁程度 暴露于危險環(huán)境的頻繁程度 分值 1 連續(xù)暴露 每日一次或數(shù)次在工作時間內(nèi)暴露 每周一次或偶然暴露 每月暴露一次 每年數(shù)次暴露 非常罕見的暴露 10 2 6 3 4 4 3 5 2 6 1 108 C ——事故后果的嚴重程度 事故后果的嚴重程度 分值 1 災(zāi)難性的，許多人死亡，或重大的財產(chǎn)損失 災(zāi)難，數(shù)人死亡，或很大的財產(chǎn)損失 非常嚴重，一人死亡，或一定的財產(chǎn)損失 嚴重，重傷或較小的財產(chǎn)損失 較重，或很小財產(chǎn)損失 輕傷，不利安全健康 100 2 40 3 15 4 7 5 3 6 1 109 采用過程 —輸入輸出分析法： ? 將活動、產(chǎn)品或服務(wù)進行過程單元分析； ? 過程單元的劃分原則： ① 小到每個人都能對其進行充分的理解； ② 大到能對其進行有意義的驗證； ③ 劃分時，要考慮本部門的工作流程和崗位設(shè)置； ④ 劃分時，要考慮到未來可能實現(xiàn)的控制方式。 ? 識別出每一過程單元中的環(huán)境因素： ① 輸入型環(huán)境因素（能源 / 資源等使用 / 消耗型環(huán)境因素）； ② 輸出型環(huán)境因素（污染物 / 廢棄物等產(chǎn)生 / 排放型環(huán)境因素） ③ 管理型環(huán)境因素（相關(guān)方環(huán)境因素）。 3 識別環(huán)境因素的方法 110 環(huán)境因素的評價是采用非判斷法及三因子評價法相結(jié)合的方法。 1. 是非判斷法：當出現(xiàn)以下現(xiàn)象即為重要環(huán)境因素： ① 未遵守相關(guān)法律、法規(guī)及國家標準要求的； ② 居民、客戶等對公司活動、產(chǎn)品及服務(wù)進行投訴的； ③ 產(chǎn)品的環(huán)境指標未達到①或企業(yè)需要加以控制的； ④ 生產(chǎn)過程中的能源和資源的消耗超過同行業(yè)水平或企業(yè)需要控制的； ⑤ 存在潛在的環(huán)境因素，一旦發(fā)生可能導(dǎo)致重大環(huán)境事故的 ⑥ 對相關(guān)方可施加影響的。 3 環(huán)境因素評價方法 111 排放頻率 A 排放數(shù)量 B 相關(guān)方關(guān)注程度 C 一年以上一次 1 排放數(shù)量極少 1 不甚關(guān)注 1 大于一次 /年 2 排放數(shù)量少 2 地區(qū)性一般關(guān)注 2 每月 /次 3 排放數(shù)量較大 3 地區(qū)性關(guān)注 3 每周 /次 4 排放數(shù)量大 4 地區(qū)性極度關(guān)注 4 持續(xù)排放 /天 次 5 排放數(shù)量很大 5 社會極度關(guān)注 5 三因子評價法： 不屬于是非判斷法判定范圍內(nèi)的環(huán)境因素，采取三因子評價法進行評價；評價從排放頻率（ A）：排放數(shù)量（ B）：相關(guān)方關(guān)注程度（ C）三方面考慮， 評價參數(shù)為 X=A B C。 當 X≥50時 判為重要環(huán)境因素。 112 3 安全衛(wèi)生開展的工作方法 掌握現(xiàn)狀 查找潛存隱患 追究本質(zhì) 確定主要危險點 制定對策 針對主要危險點制定解決方法 設(shè)定目標 根據(jù)主要危險點的對策制定具體行動目標 113 運用 5S管理標準保證現(xiàn)場安全 1. 進行定置管理，保證在通道上沒有閑散物品。 2. 進行物品的分區(qū)定置管理。 3. 運用定置管理和目視管理，保證各種設(shè)施在操作完畢后，各種手柄都能歸位。 4. 物品的堆積高度要有限制，以免傾倒。 5. 不準在配電柜、滅火器和消防栓前，消防門及消防通道上，堆放任何物品。 6. 將易燃易爆、化學(xué)用品等存放于獨立的任何建筑物外的倉庫內(nèi)。 7. 清掃用品、搬運工具或設(shè)施等必須有指定的存放處和存放架。 114 對個人著裝和工作服進行管理 1. 袖口和褲角是否系緊，有無開線。 2. 衣扣是否扣好。 3. 工作服是否合身。 4. 工作服是否有油污或淋濕。 5. 安全帽、安全鞋是否穿戴并處于正確系緊狀態(tài)。 6. 工作手套不得做其他用途。 7. 用手搬運金屬物品時必須戴手套。 8. 注意作業(yè)場地油污、水等的清掃。 115 所謂間接部門是指那些不直接參與生產(chǎn)活動的部門，間接部門的效率改善活動可以參考生產(chǎn)部門的改善活動進行。 目的： 追求管理工作的效率化，充分發(fā)揮各部門的組織機能； 培養(yǎng)具備維持和改善管理效率化的人才。 著眼點： 提升間接部門的業(yè)務(wù)效率； 消除影響生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的各種因素。 間接部門效率化改善活動 116 員工管理理念的改進 員工能力的全面培養(yǎng) 信息收集、處理能力的提高，各項業(yè)務(wù)能力的提升 組織和人員的合理再分配 提升支援的 決策能力 提供便于高層決策的依據(jù) 業(yè)務(wù)效率提升 企業(yè)生產(chǎn)效率、經(jīng)營效益的提升 企業(yè)形象改善 贏得顧客及相關(guān)方的信賴 工作環(huán)境改善 實現(xiàn)良好怡人的工作環(huán)境 業(yè)務(wù)質(zhì)量提升 消除損耗、浪費 業(yè)務(wù)成本降低 ?制造成本降低 ?管理成本降低 ?事務(wù)處理的標準化、效率化 改善業(yè)務(wù)及服務(wù)品質(zhì) 業(yè) 務(wù) 效 率 的 改 善 4間接部門效率化改善活動 人才培養(yǎng) 業(yè) 務(wù) 的 效 率 化 117 1. 創(chuàng)建 “ 以人為本 ” 的企業(yè)文化。 2. 建立崗位競爭機制，實現(xiàn)能者上、庸者下。 3. 建立操作人員的技能培訓(xùn)，及保全人員的機電一體化培訓(xùn)體系。 4. 建立績效目標管理體系。 4間接 部門效率化實現(xiàn) 的基礎(chǔ) 八、 TPM的新發(fā)展 119 企業(yè)管理的四種境界 習慣化 不僅能夠自覺地按標準做，而且還能夠主動地不斷進行改善和提升。 行事化 能按照管理標準去做，但在執(zhí)行過程中很被動，需要監(jiān)督。 形式化 有管理文件和管理標準，但并沒有嚴格地按照標準執(zhí)行。 無運行管理標準，或有低水平的管理標準 120 識別管理過程中的 78種損耗 一、購買、使用方面的浪費 對策 1 沒把握使用量時就實施購買 順帶購買（不用或暫時不用的物品） 誤認為購買大會便宜些而大量購買 使用申請單及各類票據(jù)多 從價格較高的地方購買 報價時無竟價（固定供應(yīng)商） 使用過多、過快（比正常需要量多） 未用完的或還能用的物品便廢棄 對定期購買物品量未進行確認調(diào)整 購買、在庫管理分散 個人持有量多 購買之后未使用 庫存量不明，無人管理 … … 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 121 二、物流、搬送方面的浪費 對策 1 搬送距離長（區(qū)域規(guī)劃不合理） 搬送次數(shù)多 尋找搬送工具時間長 搬送工具等待時間長 重復(fù)搬送次數(shù)多 可自動裝載的，卻用人工搬送 容器、棚車太大或太小 手工搬送物品質(zhì)量過大 包裝過剩 空搬系數(shù)大（單程等） 擺放位置不合理 搬送效率低（每次搬送量過少） 換載次數(shù)多 …… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 122 三、作業(yè)動作方面的浪費 對策 1 雙手閑置、等待 單手閑置、等待 作業(yè)動作停止 作業(yè)動作過大 換手 步行 轉(zhuǎn)身角度大 沒充分進行并行作業(yè) 工作竅門不明 伸腰、提腳困難作業(yè) 彎腰、曲背困難作業(yè) 作業(yè)順序不合理 作業(yè)要求不明確 …… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 123 四、加工作業(yè)方面的浪費 對策 1 移動距離過長 材料、半成品搬送次數(shù)多 換模、準備時間浪費 加工機械等待時間長 重復(fù)搬送、重復(fù)固定作業(yè)多 選用的機械、工具不合適 加工機械空轉(zhuǎn)時間多 加工順序不合理 出貨檢查浪費 加工工藝制定時間過長 機械清掃、點檢效率低 加工計劃不合理 加工條件不合理、加工不良多 …… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 124 五、管理業(yè)務(wù)方面的浪費 對策 1 有計劃，不照計劃執(zhí)行 無目標地推進計劃 無計劃進行 無目的地進行現(xiàn)狀調(diào)查 現(xiàn)狀調(diào)查時間過長、過多 未把握真正的原因之前實施對策 無謂地記錄一些數(shù)據(jù) 知道問題，但未（及時）對策 業(yè)務(wù)手順不明、無業(yè)務(wù)手順及規(guī)定 日常點檢（較必要的）過多、過細 點檢周期不合適，過頻 點檢結(jié)果與之后的行動脫節(jié) 會議多、時間長、