【正文】 月修理該設(shè)備上的平均費用 3 該 設(shè)備失靈的影響范圍 涉及范圍很大 5 有 影響 2 不 明顯 1 4 該 設(shè)備的失靈會在多大范圍內(nèi)影響正在進(jìn)行的工作 2 是否有可替代設(shè)備 有 （ 本部門 ） 1 兩個 “ 是 ” 5 7 需要 增加安全性嗎 ? 該 設(shè)備需要內(nèi)務(wù)管理進(jìn)度表嗎 ? 一 個 “ 是 ” 3 ≥80% 5 5080% 3 ≤50% 2 兩個 “ 不 ” 0 1 該 設(shè)備每日使用的頻次 41 設(shè)備綜合效率的計算和分析 有 效 稼 動 時 間 速度損 失 價 值 稼 動 時 間 不良損 失 六大損 失 點點停 速度低下 生產(chǎn)不良 設(shè)備故障 品種轉(zhuǎn)換 待 料 修復(fù)不良 治 工 具 啟 動 負(fù)荷時間－六大損 失 負(fù) 荷 時 間 設(shè)備稼動率 生產(chǎn)節(jié)拍 生產(chǎn)數(shù) 量 稼動時間 生產(chǎn)率 終檢合格品數(shù) 全部的生產(chǎn)數(shù) 量 合格品率 管理停 機 非生產(chǎn)停機 制度工作時間 稼 動 時 間 負(fù) 荷 時 間 設(shè)備稼動率： 是用停機時間反映設(shè)備的運行狀態(tài)。 ? 個別改善的三大支柱 ? 全員改善提案活動 ? TPM小組改善活動 ? 部門主題改善活動 ? 個別改善的要點 ? 全員參與 ? 全方位著眼 ? 方式靈活 ? 制度保證 38 個別改善的 切入點 改善活動類別 個別改善的主要課題 生產(chǎn)效率化改善 設(shè)備效率改善、勞動生產(chǎn)率提升、生產(chǎn)要素投入、損耗減低 品質(zhì)改善 慢性不良減低、檢出力改善、配套件品質(zhì)穩(wěn)定 初期管理體制建立 設(shè)備的前期管理、產(chǎn)品設(shè)計及試制階段的管理 間接部門的效率改善 購買周期縮短、零部件及產(chǎn)成品庫存的減少、日常工作效率的提高、消耗品使用減低、管理費用減少 安全、衛(wèi)生及環(huán)境改善 垃圾分類處理和資源再利用、節(jié)能降耗、事故災(zāi)害消除 39 從提案或問題中選擇課 題 決定改善目標(biāo) 擬訂行動計劃 現(xiàn)狀調(diào)查和分析 研究和提出對策 對策實施 制訂預(yù)防措施 效果確認(rèn) P D A Y N C 個別改善的 八 個步驟 40 非生產(chǎn)設(shè)備評估表 注意：僅 用于非生產(chǎn)設(shè)備評估。智能故障診斷系統(tǒng)、設(shè)備智能診斷與預(yù)測維修系統(tǒng)等已有深入的理論研究，在實際中也有著廣泛的應(yīng)用。 35 5. 故障診斷性。 設(shè)備 停機 保全 人員 到位 領(lǐng)取 備件 更換 備件 調(diào)試 運轉(zhuǎn) 交付 保證 生產(chǎn) 配件 不全 外購 配件 外購 無貨 更換調(diào)整 工裝 /刀具 舊件 應(yīng)急 保全人員 不到位 安排其他 設(shè)備生產(chǎn) 確認(rèn)達(dá)到 質(zhì)量要求 A0 A1 A2 A3 A4 A5 B2 B1 C1 C2 D4 D3 D2 D1 外委加工 交 貨 協(xié)調(diào)交貨期 Z E1 F1 34 4. 狀態(tài)監(jiān)控性。預(yù)防保全是對設(shè)備的運行狀態(tài)實施即時監(jiān)控和全過程數(shù)據(jù)采集，并根據(jù)監(jiān)測狀態(tài)作出故障診斷，提出保全措施、備品庫存及其采購計劃。 31 2. 近似性。 發(fā)號可靠。 目測。 6月 9 電箱所有接線端子 接線無松動。 3月 7 保護元件整定 保護值合理。 接線牢固。 工具檢驗。 操作檢驗 目測 1日 5 接觸器 動作正常靈活。 3月 3 各種按鈕、面板開關(guān) 動作正常。 無異常溫升。 無缺相。 8 預(yù)防保全作業(yè)指導(dǎo)書 27 點檢基準(zhǔn)卡是所有計劃保全工作的基礎(chǔ)，由保全技術(shù)人員和保全工依據(jù)設(shè)備結(jié)構(gòu)、原理和特性值等編制而成，保全計劃和點檢卡都是由基準(zhǔn)書生成的。 操作者 16 每月 對焊接參數(shù)進(jìn)行檢查。 操作者 12 每月 對可控硅及電纜進(jìn)行放水。 操作者 8 每周 對濾網(wǎng)進(jìn)行清洗。 操作者 4 每天 壓力開關(guān)的膠皮保護套有無損壞。其制作方法主要是根據(jù)設(shè)備資料和保全者的經(jīng)驗而來，需要根據(jù)實際逐步完善。 保全點檢卡依據(jù)基準(zhǔn)書編制而成。在執(zhí)行過程中，設(shè)備基準(zhǔn)一旦有變化，應(yīng)馬上依據(jù)基準(zhǔn)修改相關(guān)的管理文件。 3. 預(yù)防保全作業(yè)指導(dǎo)書。 ? 負(fù)荷時間指從一天（或一個月）的制度時間扣除計劃保全時間、生產(chǎn)計劃上的停止時間。 MTBF = 稼動時間 ∑故障次數(shù) MTBF分析之目的在于制定完整的保全計劃書，這是預(yù)防保養(yǎng)中極重要的數(shù)據(jù)，也是達(dá)到 “ 零故障 ” 的基本分析法。 15 ⑥ 設(shè)備難點問題的保全 通過對設(shè)備的結(jié)構(gòu)、機能、備件、運行環(huán)境、操作方法的全面調(diào)查和分析，確定解決方法的專項保全活動，以徹底解決在以往自主保全活動中發(fā)現(xiàn)的無法解釋的問題點。 3. 對大修直接參與人實行績效掛鉤。 4. 指派班長或生產(chǎn)骨干任兼職檢查員，檢查保全質(zhì)量。從而使設(shè)備部件在合理的狀態(tài)下工作，借此改善設(shè)備狀態(tài)，減少故障率。 11 ④ 延長設(shè)備的使用壽命 除日常的點檢保養(yǎng)外，專業(yè)保全人員還要采用改良保全的方法對設(shè)備的問題部件進(jìn)行重新改造，以延長設(shè)備的使用壽命，降低設(shè)備成本。 10 7 開展預(yù)防保全的七個步驟 ① 基本保全資料的收集 操作者和保全人員要對自己負(fù)責(zé)的設(shè)備做到心中有數(shù)，螺絲什么時候緊固過，某元器件什么時候更換過、故障發(fā)生的時間等要做好記錄。 6. 對操作人員進(jìn)行點檢保養(yǎng)、快速保全的技能培訓(xùn)。 2. 收集設(shè)備狀態(tài)情報，進(jìn)行故障分析處理，提出預(yù)防保全措施。 ① 收集基本保全資料：記日志、建數(shù)據(jù)庫、制作實績圖。其任務(wù)就是：建立健全的規(guī)章制度、保證設(shè)備的工作精度、提高設(shè)備的利用程度。 設(shè)備管理包括組織、技術(shù)和經(jīng)濟三個不可分割的有機整體，分前期管理和后期管理兩個部分或規(guī)劃、實施、總結(jié)三個階段。 3）開展預(yù)防保全的七個步驟。 9 72 建立預(yù)防保全體系的 9個內(nèi)容 1. 制定預(yù)防保全的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。 5. 制定并不斷優(yōu)化保全作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。 9. 分析維修效果，提出改進(jìn)管理、改進(jìn)點檢、改進(jìn)設(shè)備的建議。 ③ 改善保全基準(zhǔn) 通過對收集數(shù)據(jù)和在保全過程中發(fā)現(xiàn)的問題的分析，再回頭來修正保全基準(zhǔn)和計劃。 ? 部品展開：研究部件的基本使用環(huán)境，消除“自然劣化”以外的，可以避免的“強制劣化”。 3. 以保全制度為依據(jù)，將設(shè)備的管理職責(zé)落實到個人，帶動所有保全人員，參與到預(yù)防計劃的編制過程中。 2. 項目負(fù)責(zé)人對本項目的保全質(zhì)量全權(quán)負(fù)責(zé)。 ① 大修后一次啟動并網(wǎng)成功，兌現(xiàn)責(zé)任單位 20％； ② 大修后每平穩(wěn)運行一個月，兌現(xiàn)責(zé)任單位 20％，直至第四個月； ③ 在此期間，每發(fā)生一次非計劃停運扣除責(zé)任單位質(zhì)量獎數(shù)量的 50％，如果發(fā)生兩次以上，全部的質(zhì)量獎 “ 泡湯 ” 。 16 設(shè)備綜合經(jīng)濟指標(biāo) 名稱 表達(dá)公式 維護優(yōu)等率 維護質(zhì)量優(yōu)等設(shè)備 / 臺帳上的全部設(shè)備 維修工時利用率 實際消耗的維修工時 / 按人時計的可利用維修工時 項修計劃完成率 實際完成項修臺數(shù) / 項修總臺數(shù) 項修的返修率 項修后返修臺數(shù) / 項修總臺數(shù) 大修計劃項目完成率 實際完成大修臺數(shù) / 計劃完成大修臺數(shù) 大修費用使用率 實際大修費用 / 計劃大修費用 大修返修率 大修后返修臺數(shù) / 大修總臺數(shù)，大修后返修工時 / 大修總工時 故障強度 故障停機時間 / 計劃生產(chǎn)運轉(zhuǎn)時間 事故概率 設(shè)備事故發(fā)生次數(shù) / 主要生產(chǎn)設(shè)備臺數(shù) 可動率 設(shè)備可開動時間 / 計劃生產(chǎn)時間 萬元產(chǎn)值維修費 考核期內(nèi)維修費 / 考核期內(nèi)總產(chǎn)值 潤滑、備件管理的各項指標(biāo) 17 平均故障間隔期 ——MTBF MTBF（ Mean Time Between Failure）： 兩次故障間的平均時間。 計算方法： 設(shè)備可動率 =（負(fù)荷時間 － 停止時間） /負(fù)荷時間。 2. 保全作業(yè) 基準(zhǔn)書。 22 保全的年計劃是依據(jù)企業(yè)的設(shè)備基準(zhǔn)書制訂的，在制定時要充分考慮保全工作量的平衡和休息日、節(jié)假日。 保全月計劃一般以檢修單的形式下達(dá)，在設(shè)備檢修后由資料員統(tǒng)計歸檔。 保全作業(yè)基準(zhǔn)書是所有計劃保全工作的基礎(chǔ)，設(shè)備保全計劃和點檢卡都是參考保全作業(yè)基準(zhǔn)書生成的。 操作者 3 每天 水氣管路及接頭的密封。 操作者 7 每天 接進(jìn)點焊機的按鈕線根部有無拉拽現(xiàn)象。 操作者 11 每周 懸掛點焊機的焊接規(guī)范表有無損壞及丟失。 操作者 15 每月 清潔、更換空氣過濾器。最好圖示化，一看就懂，一點就透。 8 點檢基準(zhǔn)卡 28 序號 檢查內(nèi)容 標(biāo) 準(zhǔn) 檢 查 手 段 周期 1 電源開關(guān) 空氣開關(guān)接線無松動。 無異響。 手摸。 外觀完好。 工具停電推壓。 固定良好，無松動。 工具校驗。 目測。 扣合良好。 3月 11 各接近開關(guān)、行程開關(guān) 固定無松動。預(yù)測性保全是通過采用監(jiān)測儀器，在線監(jiān)測系統(tǒng)、診斷系統(tǒng)，及綜合相關(guān)資料和經(jīng)驗，并借助診斷系統(tǒng)對設(shè)備運行的變化規(guī)律進(jìn)行分析及預(yù)測，把預(yù)測結(jié)果作為設(shè)備預(yù)防保全的依據(jù)。 32 3. 及時性。這是實現(xiàn) “ 零庫存 ” 管理的基礎(chǔ)。狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng)對設(shè)備進(jìn)行監(jiān)測，并將監(jiān)測數(shù)據(jù)提供給故障診斷系統(tǒng)。通過它可以將設(shè)備運行的動態(tài)信息及時、準(zhǔn)確、完整地進(jìn)行數(shù)據(jù)收集、整理和存儲，并通過網(wǎng)絡(luò)將其變成公共信息，供有關(guān)人員及時參考。再通過個別改善來拓展 TPM推進(jìn)的廣度和深度，進(jìn)而發(fā)展成全員、全部門參與的企業(yè)經(jīng)營性改善活動。 “B” 類 機器 ： 2231 。 ● 計劃停機時間 =日常保全時間 +交接班時間 +一級保養(yǎng)時間 +換模試模時間 +計劃保全時間 +達(dá)產(chǎn)的停機時間 +其它計劃中規(guī)定的時間 ● 計劃外停機時間（六大損失） 計算負(fù)荷時間需要做大量的基礎(chǔ)工作，應(yīng)對所有時間做出明確的規(guī)定，并在生產(chǎn)計劃中有所安排。 TPM活動，每日下班之清掃 無負(fù)荷時間 外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料 負(fù) 荷 時 間 停機時間 故障 /停機損失 突發(fā)故障引起之停止時間 換裝和調(diào)試損失 模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時間。 ? 凈開動率低，說明設(shè)備小故障停機時間多，設(shè)備可靠性差； ? 速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揮設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負(fù)荷工作。 合格品率： 用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運行狀況。 ? 頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報警而關(guān)閉了設(shè)備。 6. 啟動損失：設(shè)備從啟動到開始穩(wěn)定生產(chǎn)之間的空轉(zhuǎn)，而導(dǎo)致的損失。 47 7. 點點停損失：因多處設(shè)備出現(xiàn)短促多發(fā)的 10分鐘以下的故障而導(dǎo)致的生產(chǎn)線時轉(zhuǎn)時停的停機損失。通常，通過查找設(shè)備的潛在缺陷，有助于問題的解決。 48 從 OEE看企業(yè)的浪費與改善潛力 ? 生產(chǎn)節(jié)拍為 。 間休 2039。 490個 不良 損失 10個 /2% 稼動時間 41039。 410） % （ 490247。 39。 628個 = 78%。 = 78%。 ? P —— M ： 任何現(xiàn)象 （ Phenomena） 都其有物理原因（ Physical）， 其產(chǎn)生的問題 （ Problem） 可以防止（ Prevented）。 2. 依仗對現(xiàn)場的幾分熟悉，總想快速解決問題，所以在解決問題時，沒有認(rèn)真考慮問題的真正發(fā)生源，總會有偏向某些特定項目的傾向 ? PM分析法強調(diào)分析問題時要透過現(xiàn)象，研究故障發(fā)生的真正原因。 利用故障的這一特性，可以建立一個診斷模型，并對原因參數(shù)和結(jié)果參數(shù)進(jìn)行分類，從而實現(xiàn)對故障的正確診斷。 2. 根據(jù)故障對系統(tǒng)造成影響的程度，可分為軟故障和硬故障。 56 時間稼動率 性能稼動率 合格品率 設(shè)備故障 更換（工具） 調(diào)整 密封圈泄漏 軸承 推進(jìn)器損壞 O型圈損壞 旋流器損壞 保養(yǎng)不良 材料不當(dāng) OEE 損失 問題 原因 5W 真因 振動 操作者疏漏 根源 管理問題 57 以設(shè)備可靠性為中心的保全思維 制定重要項目保全表 故障模式影響分析 故障直接影響安全？ 有功能隱患？ 預(yù)防保全比事后 維修更經(jīng)濟？ 需要進(jìn)行預(yù)防保全