精益生產-精益生產-資料下載頁
2025-08-08 13:55本頁面
【導讀】在最小化經濟批量的同時，提高品質、效率和應變能力，提高收益就是它的精髓。1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公。當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比。日本豐田公司一年的產量還要多。戰(zhàn)后的日本經濟蕭條，缺少資金和外匯。照搬美國的大量生產方式，還是按照。日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。日本的經濟和技術基礎與美國相距甚遠。當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一。經濟”法則在這里面臨著考驗。經過30多年的努力，終于形成。總量的30％以上。麻省理工學院的教授們把這種生產方式稱。的各方面最好的結果”。所需人力資源方面，(無論是在產品開發(fā)、生產系統(tǒng)，還是工廠的其他部門)與大量生產方式下的工廠相比，成品庫存—可減至大量生產方式工廠平均庫存水平的。產品質量可提高3倍。質量和縮短交貨周期。缺陷和最小批量運送。周期，和大量地減少運輸成本。這稱為準時制生產方式。
【正文】 ，該方法必須 標準化以防治此類問題再度發(fā)生。通過不斷的持續(xù)改進，員工將具有持續(xù)改進的理念和具備這種 職業(yè)素養(yǎng) 并在工作中不斷的取得成績。 全面質量控制 要求全體員工參與，上至總經理下至操作工，并涉及所有的部門。全面質量控制是全面質量管理和解決問題的一個系統(tǒng)的和統(tǒng)計的方法。一個問題不斷出現(xiàn)，就要將問題匯總和原始數據積累，這個過程需要以過程控制為導向的思考方式和對原始數據的分析，而不是根據個人的感覺。全面質量控制的思考式是： “ 肯定有一種更好的方法，找到它并建立標準作業(yè) ” ； “ 沒有最好，只有更好 ” 差錯預防 ? 人們可能也會在無意中做出錯誤 ?如果一個人會犯錯誤 ,那么任何人都會犯錯誤 ?一個錯誤出門 ,帶來麻煩多多 ?為使我們更有競爭力 ,錯誤必須消除而且也能消除 差錯預防 ?在源頭預防或探測差錯 ?失效模式分析是差錯預防的基礎 ?POKA YOKA 全面預防性維護 目標 :零事故 ,零非計劃停機時間 ,零速度損失 ,零廢品 ,產品生命周期成本最小化 . 全面預防性維護是 所有的員工 努力通過 持續(xù)改善 設備的運行來增加 有效時間 ,提高產品質量 , 加強安全性及減少設備成本的全系統(tǒng)的活動 . 全面預防性維護 關鍵數據 MTBF平均故障間隔時間 MTTR平均修復時間 PM%預防維護時間占總維護及維修時間的百分比 目標 :大于 70% 持續(xù)改進 5WHY 例子 :設備停機 為什么停機了 ?(機器過載 ,保險燒了 ) 為什么會過載 ?(軸承潤滑不夠 ) 為什么潤滑不夠 ?(機油泵抽油不夠 ) 為什么油泵抽油不夠 ?(泵體軸磨損 ) 為什么泵體軸磨損 ?(金屬屑被吸入泵中 ) 為什么金屬屑被吸入泵中 ?(沒有過濾器 ) 快速切換 定義 :從完成上一個型號最后一件合格產品到生產出下一個型號第一件合格產品所花的時間 . 快速切換改進機會 80%之改進來源于現(xiàn)場管理 10%來源于設備本身 5%來源于工夾具 5%來源于產品設計 快速切換八步法 1. 現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟 2. 記錄時間和各種浪費 3. 區(qū)分內部及外部活動 4. 分析所有換型動作 5. 把可能的內部動作轉為外部 6. 優(yōu)化內外部操作 7. 試驗并改進新設想 8. 建立和實施新的操作標準 團隊建設 /員工參與 ?自然工作小組 ?跨部門工作小組 ?建議及表彰 團隊建設 /員工參與 ? 從事工作的人員最了解其本職工作 ?在工作地點的所有層次上都需要作出決策 ?受某一改革影響的人需要參與實施這個改革 團隊建設 /員工參與 ?激發(fā)員工主人翁精神 ?培養(yǎng)多技能員工 ?激勵機制 結論 概言之，精益企業(yè)執(zhí)行的方法是簡單的：以顧客的觀點確定價值。質量在設計和制造中都已經考慮進去了，不生產或不增加價值的任何事情都要取消。從原材料和作為貨源的供應商 ,或物品開始使價值流程平穩(wěn)和連續(xù)地產生朝下游流動，匯集到生產和分配的河流中，再以消費的速度精確地流入用戶手中。
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