【導(dǎo)讀】在需要的時間，按需要的量，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。根據(jù)市場需求變化能及時（即時）柔性對應(yīng)生產(chǎn)，福特汽車1980年以前。眾多浪費(fèi)問題藏匿在粗放生產(chǎn)的“海水”中。2,少品種同消費(fèi)多層次需求不符?！蟛辉黾觾r值的活動，是浪費(fèi)；超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)。已向供應(yīng)商訂購的在途零部件。已發(fā)貨的在途成品。·時常因缺料而使機(jī)器閑置；·因上游工序發(fā)生延誤，導(dǎo)致下游工序無事可做；·機(jī)器設(shè)備時常發(fā)生故障；辛辛苦苦一年才有10%純利。庫存與在制品的金額占年度營業(yè)額30%. 搬運(yùn)是一種不產(chǎn)生附加價值的動作。分為放置、堆積、移動、整列等動作浪費(fèi)。所有的事后管理與補(bǔ)救管理。企業(yè)全過程物流管理。注重由生產(chǎn)者到消費(fèi)者的供應(yīng)

　　

【正文】 需要的時間。 在對標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)工藝分析的基礎(chǔ)上，科學(xué) 合理的制定出完成單位作業(yè)量時，每道工 藝對應(yīng)時間 , 稱標(biāo)準(zhǔn)時間。 來自 庫下載 預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法（ Predetermined Time System），簡稱 PTS法 。 ? 按照動作的性質(zhì)將其分解成基本的動素（動作），同時事先明確其時間值，然后在將人所進(jìn)行的全部操作分解為基本的動素（動作） ，然后查表得出正常時間，然后累加得出該操作標(biāo)準(zhǔn)時間。 國際上通行標(biāo)準(zhǔn)時間計算法 ——PTS法 來自 庫下載 人的生產(chǎn)效率 作業(yè)效率 ＝ Σ 標(biāo)準(zhǔn)時間 實際作業(yè)時間 來自 庫下載 Modular Arrangement of Predetermined Time Standard MOD ? 將人的基本動作分為 21種， ? 不同人做同一動作（作業(yè)條件相同）所需時間基本相同（ ≤10%）。 ? 人身體不同部位做動作時，其動作所用時間值互成比例關(guān)系 ? 人的級次最低、速度最快、能量消耗最小的手指動作的時間消耗值，作為它的時間單位 ? 模特法的 21種動作都以手指動作一次 (移動距離 )的時間消耗值為基準(zhǔn) 1MOD= S 來自 庫下載 工場內(nèi)的作業(yè)動作 上肢動作 下肢動作 其他動作 移動動作 終結(jié)動作 移動 反射 觸摸 抓取 放置 Ｍ１：手指的動作 Ｍ２： 手腕的動作 Ｍ３： 前臂的動作 Ｍ４： 上臂的動作 Ｍ５： 手臂伸直狀態(tài)的動作 （Ｍ１／２，Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３） Ｇ０： 碰觸、觸摸 Ｇ 1： 普通的抓 Ｇ３ ： （注）復(fù)雜的抓 Ｐ０ ： 簡單的放 Ｐ２ ：（ 注）小心地放 Ｐ５ ：（ 注 ） 非常小心地放 Ｆ３ ： 腳部的動作 Ｗ５ ： 步行 Ｌ１ ： 補(bǔ)充重量 Ｅ２ ：（ 獨 ） 眼睛的使用 Ｒ２： （ 獨 ） 拿起后調(diào)整 Ｄ３： （ 獨 ） 判斷和手指的動作 Ａ４： （ 獨 ） 用力壓 Ｃ４： 回轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)圈的動作 Ｂ１７： 蹲下并站起的動作 Ｓ３０： 從椅子上站起又坐下 （ 注 ） 需要集中注意力的動作 （ 獨 ） 其他動作停止時才能分析的動作 ＭＯＤ記號體系 來自 庫下載 動作經(jīng)濟(jì)性原則 ? 4個最基本的動作經(jīng)濟(jì)性 ? （ 1） 減少動作數(shù) ? （ 2） 同時進(jìn)行動作 ? （ 3） 動作的距離縮短 ? （ 4）動作舒適 案例： 來自 庫下載 第六部分、目前精益生產(chǎn)的發(fā)展 —— VSM （價值流程圖）方法簡介 VSM（ Value Stream Mapping：價值流程圖） 來自 庫下載 VSM （價值流程圖）方法誕生與運(yùn)用 ? VSM （價值流程圖）方法是日本豐田、索尼、理光、佳能等優(yōu)秀公司，在近幾年為應(yīng)對多品種小批量、產(chǎn)品換代快，采用的系統(tǒng)性改善情報（業(yè)務(wù)）流程、實物流程的方法。 ? 上述幾個日本大企業(yè)在日本經(jīng)濟(jì)低迷的環(huán)境下，近十年卻保持連續(xù)增收（銷售額）增益（利潤），甚至其中很多年份以 2位數(shù)增長。 ? 我們在珠江三角洲的企業(yè)進(jìn)行咨詢時運(yùn)用 VSM法同樣獲得很好效果。例如富士施樂（深圳）公司咨詢一年后，在同合眾資源續(xù)簽 2年咨詢 來自 庫下載 以創(chuàng)造價值為著眼點 VSM改善革新著眼點 ? 以創(chuàng)造價值為著眼點，把不產(chǎn)生價值、占用資源業(yè)務(wù)（情報）流程環(huán)節(jié)、實物流程環(huán)節(jié)刪除 ? 根據(jù)現(xiàn)狀實際流程與數(shù)據(jù) ，采用 VSM（ Value Stream Mapping：價值流程圖）方法分析。 來自 庫下載 ? 在不增加資源的情況下，用縮短時間（ Lead Time ）為改善突破點，用最快速完成業(yè)務(wù)與生產(chǎn)。（后面文字中常把 Lead Time用 L/T代表） ? 從明確 市場需求 → 生產(chǎn)計劃制訂 → 生產(chǎn)組織（采購、倉儲） → 生產(chǎn)制造 → 成品出貨 全過程的時間（ Total Lead Time ）出發(fā)縮短情報流時間、實物流時間 ? 在采用 VSM（價值流程圖）方法同時，標(biāo)注每個情報流環(huán)節(jié)、實物流環(huán)節(jié)運(yùn)做時間（ Lead Time ） 以時間為著眼點 來自 庫下載 ? 通過 VSM（價值流程圖）方法，尋找出價值損耗、時間損耗（ Loss） ? 在尋找出的眾多損耗中，從迅速對應(yīng)市場、顧客關(guān)心角度 (CriticalToQuality (CTQ))選擇確定改善大課題 ? 在經(jīng)營層關(guān)注下， 以中高層管理人員為主導(dǎo)推進(jìn)改善大課題（改善大課題從初期顧問主導(dǎo)逐步過度到企業(yè)管理人員為主導(dǎo)），基層員工個別自主提案。 ? 每個改善大課題都提倡深入到 現(xiàn)場， 對具體事物問題（ 現(xiàn)物 ）具體分析，采取的方法 現(xiàn)實 可操作，即3A公司經(jīng)營理念“三現(xiàn)主義”。反對生搬硬套用所謂的“標(biāo)準(zhǔn)格式” 以自主大課題改善為核心 來自 庫下載 舊流程 新流程 生產(chǎn)組織時間 價值損耗 Loss 時間短、損耗小 持續(xù)自主課題改善下次時間更短、損耗更小 VSM （價值流程圖）方法目的表述 來自 庫下載 從顧客價值角度出發(fā)那些是實際創(chuàng)造價值的活動 從材料到交到顧客手中商品的生產(chǎn)流程分析 雖不直接創(chuàng)造價值 、但是產(chǎn)品立項開發(fā)、訂單處理 （顧客與供應(yīng)商）、生產(chǎn)計劃編排都是生產(chǎn)體系必要 的活動 一、從創(chuàng)造價值與耗費(fèi)時間著眼 、識別浪費(fèi)和排除浪費(fèi) 價值流的觀點 活動的流程化 、可視化 從后工序拉動 PULL 浪費(fèi)的排除基本步驟 不是個別工程改善而是構(gòu)建基本 畫面； 不是部分最適 、而是全體改善。 實物、情報的價值流程圖 VSM 來自 庫下載 沿著價值的實物流動和情報流動進(jìn)行視覺化 實物和情報（業(yè)務(wù)）的流動從客戶處開始追溯 、沿著供應(yīng) 商生產(chǎn)的線路 、 各個工序、業(yè)務(wù)處理環(huán)節(jié)都仔細(xì)注意并進(jìn)行視覺描繪現(xiàn)狀 圖 ?MAP） 主要的問題：時間、停滯、重復(fù)等必須標(biāo)注。流動的理念 是必要的 ） 價值應(yīng)該怎樣進(jìn)行流動的，將來的狀態(tài)價值流動圖的描繪， 將來價值流動圖 ）從而明確系統(tǒng)改善目標(biāo)與方向 實物、情報的價值流程圖 VSM 來自 庫下載 在 價值流程圖（ Value Stream Mapping）完成后，開始進(jìn)行改 善課題推進(jìn)，此時出現(xiàn)了 價值的流動的責(zé)任者 Value Stream Manager ： VSM 公司由各部門組成，但各部門并非同產(chǎn)品的價值的流動吻合， 按價值的流動（ Value Stream）的觀點 、無負(fù)責(zé)人。 為按價值的流動（ Value Stream）的方式實施改善，培訓(xùn)和 成立跨部門工作課題改善推進(jìn)組（或稱清除障礙小隊 ），并 任命改善推進(jìn)組負(fù)責(zé)人即 價值的流動的責(zé)任者 。 工程 1 各自的改善 客戶 價值流動 全體系統(tǒng)的改善 價值的流動的責(zé)任者 ：VSM） 工程 2 各自的改善 工程 3 各自的改善 實物、情報的價值流程圖 VSM 來自 庫下載 超過了單一工序、單一業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)，它是系統(tǒng)性考慮 實物流程、情報（業(yè)務(wù)）的流程放在同一張畫面上系統(tǒng)分析，同時還是視覺化， 可以一次性將現(xiàn)狀不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)、耗費(fèi)時間等浪費(fèi)全部展現(xiàn)與暴露，便于尋找改善課題 它展示的動態(tài)實物流動與情報（業(yè)務(wù)）流動。它要求針對具體現(xiàn)實問題，采取現(xiàn)實對策。這意味著與之相關(guān)人員必須組成團(tuán)隊進(jìn)行改善，排斥用一套標(biāo)準(zhǔn)資料套用。 流程圖中的數(shù)字包含了每個環(huán)節(jié)用的時間（ L/T）可以制造緊迫感 、同時改善前 /后可以進(jìn)行測定 3A將會用 VSM法去發(fā)現(xiàn)問題、尋找改善課題。不采用事先準(zhǔn)備一套標(biāo)準(zhǔn)資料去套用。 價值流程圖的有利點 來自 庫下載 改善的著眼點： 以 5S為基礎(chǔ) 由點到線，由線到面，由面到鏈 。 先從制造過程瓶頸點、問題點改善。 在不斷積累對瓶頸、停滯、搬運(yùn)、庫存等點 的改善，所有的物、人被激活使之流動，變 成 “ 流水線 ” 以選定的樣板產(chǎn)品縱向展開，完成了線的 改善之后，就讓別的車間向這個車間看齊， 就變成 “ 面的改善 ” 。這一般稱為 “ 橫向展開 ” 。 最終為鏈的改善：銷售 ← 生產(chǎn) → 供應(yīng)商 JIT改善永無止境 JIT生產(chǎn)方式的導(dǎo)入順序： 來自 庫下載 第一部分 : 認(rèn)識工廠常見燒錢現(xiàn)象案例 第二部分 :精益生產(chǎn)方式中生產(chǎn)管理體系 第三部分 :精益生產(chǎn)的物料管理與采購管理 第四部分 :精益生產(chǎn)在制造過程的 3大要點 第五部分 :目前精益生產(chǎn)的發(fā)展 VSM價值流程分析 總 結(jié) 來自 庫下載 愿攜手共進(jìn)！