【正文】 Y Y Y 不需要進行 預防保全 N N N 可靠性和時間是否 成相反關(guān)系 進行預防保全 是否適用有效 Y 預防 保全 Y 進行預防更換 是否適用有效 預防 更換 Y N 改進設(shè)計 可靠性下降是否能探測 N N 檢查 措施 Y 改進設(shè)計 N 是否有功能隱患 故障 檢查 事后 保全 58 設(shè)備故障分析及管理 1. 調(diào)查表 2. 排列圖 3. 直方圖 4. 因果圖 5. 控制圖 6. 分層圖 7. 散布圖 59 因果圖分析法的使用技巧 1. 討論問題的目的要設(shè)定為 “ 零故障、零浪費、零災害 ” 2. 把出現(xiàn)的問題按類進行分層。 設(shè)備前期管理 64 前期管理的目標 在選擇設(shè)備時，就考慮設(shè)備的保養(yǎng)方法，如保全易操作、故障易發(fā)現(xiàn)、零件易更換、精度易測定、碎屑易回收、飛散的局限化、及機能恢復確認時間早、劣化部位發(fā)現(xiàn)早。 節(jié)能性 在選擇設(shè)備時，要考慮設(shè)備的回轉(zhuǎn)驅(qū)動等部分露出少、突起鉤子少、回避性能良好、為處理故障、瞬停、品質(zhì)不良等的例外工作少。 總結(jié)階段 初期管理 驗證性能、排除故障、作好記錄，登記建帳。 69 3. 企業(yè)在購進設(shè)備后，要會同廠家人員一起進行驗收： ① 外觀檢查：包裝情況，破損程度。 ④ 要保留驗收記錄，必要時要攝像或照相取證。 ② 明確職責分工，設(shè)專人協(xié)調(diào)，進行問題的立項和消項 ③ 采取例會制度，對設(shè)備的保全工作進行定期講評 a) 上次工作完成情況（未完原因的分析及補救措施） b) 本次需解決問題的方案討論 c) 形成工作計劃 d) 參與人員：一般由 TPM推進部門的專項負責人組織相關(guān)的業(yè)務(wù)主管、技術(shù)人員和廠家服務(wù)人員參加，重大問題則由各相關(guān)部門經(jīng)理以上人員參加。其目標是：在設(shè)備投資規(guī)劃期就爭取設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟運行及安全方面都達到最高水平，減少從設(shè)計到穩(wěn)定運行的時間和費用，讓企業(yè)以最少的人力進行保全； 73 4 、設(shè)備管理成本 設(shè)備管理費用 維修費 維護費 日常保養(yǎng)費 設(shè)備檢查費 修理費（為恢復設(shè)備性 / 機能而進行修理所需的費用） 運行費 培訓費 能耗費 備件費 占用資金的利息 折舊費 事故損失費 保險費 環(huán)保費 工資費 其他 74 六、品質(zhì)保全 產(chǎn)品規(guī)劃 階段 設(shè)計要求 顧客需求 零件設(shè)計 階段 零件特性 設(shè)計要求 工藝設(shè)計 階段 工序參數(shù) 零件特性 制造計劃 階段 制造要求 工序參數(shù) 75 品質(zhì)保全是指為消除由于設(shè)備精度、設(shè)備結(jié)構(gòu)、加工條件所引起的產(chǎn)品品質(zhì)不良所采取的保全、改善活動，其目標是實現(xiàn) “ 零不良 ” 。 ③ 用因果圖對不良現(xiàn)象進行分類。 ② 運用 “ 防錯防呆 ” 技術(shù)，制定不制造不良品的設(shè)備。 ④ 對品質(zhì)保全的階段性成果進行表彰。 ② 原則上要員工自主實施。 ： 強化員工的主人翁精神和參與管理意識，培養(yǎng)積 極進取、文明健康的企業(yè)文化。 ？ ，可能會增加獎金成本。 。 ，提案活動沒有什么好處。 2. 對專業(yè)保全人員進行設(shè)備機能保全、改良保全、預防保全、故障模式分析、設(shè)備前期管理的培訓。技能培訓的內(nèi)容本來就比較枯燥，只有與培訓內(nèi)容有關(guān)的人員才會對培訓關(guān)心。 89 2 TPM人才育成的課程內(nèi)容 課程 步驟教育 點檢 設(shè)備保全技能 目 的 TPM步驟展開之際，使其理解活動的目的 ，來理解活動的目的及內(nèi)容 、機能，以便學會點檢的技能 、不良等簡單技能 員 、原理來查明設(shè)備的不良、問題點并進行改善的人員 教 育 內(nèi) 容 （ 5W） ：加油方法、周期、牌號等 ：螺栓、螺帽、墊圈 ：電氣基礎(chǔ)、各種器材 ：鏈條、皮帶、馬達 ：汽缸、閥、管、表 ：簡單修復方法 ：簡單修復方法 ：電、氣焊技能 培訓者 TPM推進主管 設(shè)備保全班長 參加者 一般小組成員 TPM活動小組長 活動小組保全員 授課時間 各步驟共用 6小時 5個課程共用 8小時 共 66個小時 1 級水平 2 級水平 3 級水平 4 級水平操作者提高個人技能清掃設(shè)備及正確操作設(shè)備設(shè)備的點檢潤滑能判斷設(shè)備的正常與異常實施定期檢查和改善保全人員實現(xiàn)設(shè)備零故障、零缺陷了解設(shè)備的基本構(gòu)造了解設(shè)備的運行原理和要點，能夠分析故障原因掌握各種零件的基本知識，掌握P M 分析方法，能找出并改進不安全部位設(shè)備的改善、改進各機構(gòu)的設(shè)計工程技術(shù)人員能夠進行設(shè)備改善、維修預防設(shè)計掌握設(shè)備的構(gòu)造、設(shè)計和制圖掌握技術(shù)要點、材料、運行和控制知識設(shè)備評價、技術(shù)評價、失效模式影響分析，計劃管理（日程、人員）引進、開發(fā)、管理技術(shù) 要 求目標TPM各類人員水平等級 91 2專業(yè)保全教育內(nèi)容 ? 培養(yǎng)目標：從單技能向多技能發(fā)展 技能領(lǐng)域 內(nèi) 容 電氣 ? 基礎(chǔ)技能 ? 專門技能 ? 自動控制設(shè)備 ? 計算機設(shè)備 ? 機器人設(shè)備 ? 具備受變電、電機、量測器等之點檢、修理等技能 ? 具備自動控制設(shè)備之點檢、修理等技能 ? 具備每一系統(tǒng)的診斷、應急處置及軟硬件改善之技能 ? 具備機器人的示教、點檢、修理之技能 機械 ? 基礎(chǔ)技能 ? 專門技能 ? 大型設(shè)備 ? 高精度設(shè)備 ? 具備焊接、熔斷、潤滑、連結(jié)、驅(qū)動、精度、氣動、液壓等定期整備及調(diào)整技能 ? 具備各設(shè)備之點檢、整備、修理的技能 92 、交流會的形式，組織外出受訓人員回來后進行專題培訓。 ? 參加國家技能等級鑒定培訓并持證上崗 ? 參加社會培訓 ③ 充分利用技能訓練場培訓人員。 3. 由企業(yè)工會及人事部牽頭，聯(lián)合設(shè)備管理部門組織技術(shù)運動會，促進保全及操作人員學習的熱情和技能的提高。 2. 將該設(shè)備從投產(chǎn)到報廢的過程中，所發(fā)生的問題和采取的措施，及大、中、小修的次數(shù)和日常保全的方法和要點做成 OPL，貼在設(shè)備上做教材，起到提示和監(jiān)督的作用，避免由于疏忽而引起工作失誤。 安全與衛(wèi)生改善活動的 目標： 建立能預防事故、災害產(chǎn)生的組織機構(gòu)， 將安全教育、事故防范同危險預知、點檢保養(yǎng)等工作結(jié)合起來，將預防措施落實到崗位職責、過程加工及日常管理中，以 消除不安全的作業(yè)或行為 為重點 ， 將事故消滅在發(fā)生之前。 100 結(jié) 合 事故 /災害 機械及環(huán)境因素 不安全狀態(tài) 管理因素 散漫的管理 人為因素 不安全行為 對人造成傷亡或?qū)ξ镌斐赏话l(fā)性損壞的因素 影響人的身心健康、導致疾病（含職業(yè)病）或?qū)ξ镌斐陕該p壞的因素 危險因素 有害因素 101 現(xiàn)場不安全因素種類 1. 物理性因素： ① 防護、保險、標識和信號裝置等的缺乏和不當。 ⑤ 噪音、振動、碰撞、沖擊、熱輻射、紫外線、微波、激光、照明、粉塵、溫度、濕度和氣壓等。 ② 超體力負荷。 ② 野蠻作業(yè) ③ 以手代替工具操作 ④ 輕視操作的安全檢查 ⑤ 操作過程中的忽視安全。 104 危險源評價采用 “ 是非判斷法 ” 與 “ 作業(yè)條件危險性評價法 ” 相結(jié)合的方法。 D）相關(guān)方有合理的反復抱怨或迫切要求的。 106 事故或危險源事件的可能性 分值 1 完全可能，可被預料到 10 2 相當可能 可能，但不經(jīng)常 可能性小，完全意外 極不可能 8 3 6 4 3 5 1 L： 事故或危險源事件的可能性大小 107 E ： 人體暴露于危險環(huán)境的頻繁程度 暴露于危險環(huán)境的頻繁程度 分值 1 連續(xù)暴露 每日一次或數(shù)次在工作時間內(nèi)暴露 每周一次或偶然暴露 每月暴露一次 每年數(shù)次暴露 非常罕見的暴露 10 2 6 3 4 4 3 5 2 6 1 108 C ——事故后果的嚴重程度 事故后果的嚴重程度 分值 1 災難性的，許多人死亡，或重大的財產(chǎn)損失 災難，數(shù)人死亡，或很大的財產(chǎn)損失 非常嚴重，一人死亡，或一定的財產(chǎn)損失 嚴重，重傷或較小的財產(chǎn)損失 較重，或很小財產(chǎn)損失 輕傷，不利安全健康 100 2 40 3 15 4 7 5 3 6 1 109 采用過程 —輸入輸出分析法： ? 將活動、產(chǎn)品或服務(wù)進行過程單元分析； ? 過程單元的劃分原則： ① 小到每個人都能對其進行充分的理解； ② 大到能對其進行有意義的驗證； ③ 劃分時，要考慮本部門的工作流程和崗位設(shè)置； ④ 劃分時，要考慮到未來可能實現(xiàn)的控制方式。 3 環(huán)境因素評價方法 111 排放頻率 A 排放數(shù)量 B 相關(guān)方關(guān)注程度 C 一年以上一次 1 排放數(shù)量極少 1 不甚關(guān)注 1 大于一次 /年 2 排放數(shù)量少 2 地區(qū)性一般關(guān)注 2 每月 /次 3 排放數(shù)量較大 3 地區(qū)性關(guān)注 3 每周 /次 4 排放數(shù)量大 4 地區(qū)性極度關(guān)注 4 持續(xù)排放 /天 2. 進行物品的分區(qū)定置管理。 6. 將易燃易爆、化學用品等存放于獨立的任何建筑物外的倉庫內(nèi)。 3. 工作服是否合身。 7. 用手搬運金屬物品時必須戴手套。 著眼點： 提升間接部門的業(yè)務(wù)效率； 消除影響生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的各種因素。 4. 建立績效目標管理體系。 無運行管理標準，或有低水平的管理標準 120 識別管理過程中的 78種損耗 一、購買、使用方面的浪費 對策 1 沒把握使用量時就實施購買 順帶購買（不用或暫時不用的物品） 誤認為購買大會便宜些而大量購買 使用申請單及各類票據(jù)多 從價格較高的地方購買 報價時無竟價（固定供應商） 使用過多、過快（比正常需要量多） 未用完的或還能用的物品便廢棄 對定期購買物品量未進行確認調(diào)整 購買、在庫管理分散 個人持有量多 購買之后未使用 庫存量不明，無人管理 … … 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 121 二、物流、搬送方面的浪費 對策 1 搬送距離長（區(qū)域規(guī)劃不合理） 搬送次數(shù)多 尋找搬送工具時間長 搬送工具等待時間長 重復搬送次數(shù)多 可自動裝載的，卻用人工搬送 容器、棚車太大或太小 手工搬送物品質(zhì)量過大 包裝過剩 空搬系數(shù)大（單程等） 擺放位置不合理 搬送效率低（每次搬送量過少） 換載次數(shù)多 …… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 122 三、作業(yè)動作方面的浪費 對策 1 雙手閑置、等待 單手閑置、等待 作業(yè)動作停止 作業(yè)動作過大 換手 步行 轉(zhuǎn)身角度大 沒充分進行并行作業(yè) 工作竅門不明 伸腰、提腳困難作業(yè) 彎腰、曲背困難作業(yè) 作業(yè)順序不合理 作業(yè)要求不明確 …… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 123 四、加工作業(yè)方面的浪費 對策 1 移動距離過長 材料、半成品搬送次數(shù)多 換模、準備時間浪費 加工機械等待時間長 重復搬送、重復固定作業(yè)多 選用的機械、工具不合適 加工機械空轉(zhuǎn)時間多 加工順序不合理 出貨檢查浪費 加工工藝制定時間過長 機械清掃、點檢效率低 加工計劃不合理 加工條件不合理、加工不良多 …… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 124 五、管理業(yè)務(wù)方面的浪費 對策 1 有計劃，不照計劃執(zhí)行 無目標地推進計劃 無計劃進行 無目的地進行現(xiàn)狀調(diào)查 現(xiàn)狀調(diào)查時間過長、過多 未把握真正的原因之前實施對策 無謂地記錄一些數(shù)據(jù) 知道問題，但未（及時）對策 業(yè)務(wù)手順不明、無業(yè)務(wù)手順及規(guī)定 日常點檢（較必要的）過多、過細 點檢周期不合適，過頻 點檢結(jié)果與之后的行動脫節(jié) 會議多、時間長、