jit精益生產(chǎn)培訓教材(編輯修改稿)
2025-03-31 16:51 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 統(tǒng)會 產(chǎn)生什麼影響。 / 組件或系統(tǒng)的 潛在弱點 ，提供設計 、 製造 、 品保 等單位採取可行之對策，及 早進行設計與製程研改，強化 產(chǎn)品品質(zhì)。 ，確保產(chǎn)品品質(zhì)符合顧客需求。 29 二、 FMEA 的基本概念 1. 及時性 是成功實施 FMEA的最重要因素之一。 2. 它是“事前的預防”而不是“事後的追悔” 。 3. 事先花時間進行 FMEA分析，能夠容易且低成本 地對產(chǎn)品設計或製程進行修改，從而減輕事後修 改的危機 。 4. FMEA能夠 減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改 善活動。 30 二、 FMEA 的基本概念 利用表格方式協(xié)助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發(fā)生或降低其發(fā)生時產(chǎn)生之影響。 (failure mode analysis) ? 由下而上分析，即由元件、組件至系統(tǒng)，確定 在系統(tǒng)內(nèi)不同結 構層或功能層次的失效模式。 (failure effect analysis) ? 對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統(tǒng)的失 效影響，了解其組件介面失效關聯(lián)性，做為改進行動的依據(jù) 。 (critical analysis) ? 對每一個失效模式，依其嚴重等級和發(fā)生機率綜合評估並予 以分類，以便確定預防或改正措施的內(nèi)容和優(yōu)先順序 。 FMEA 內(nèi)容 ? FM ? EA ? CA 31 二、 FMEA 的基本概念 失 效 的 定 義 根據(jù) Collins (1981) 的定義「失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發(fā)任何形狀、尺度或材料性質(zhì)的變化，造成這些物品處於無法充分地執(zhí)行其特定的功能的狀態(tài)?！? ? 規(guī)格：對於系統(tǒng)或裝備的性能或功能範圍， 必頇驗証時可以量測。 ? GO / NO GO 計數(shù)型：較易研判 ? 計量型：功能與規(guī)格界限不易確定 32 二、 FMEA 的基本概念 物品直接表現(xiàn)失效的形式如下： 1. 實體破壞：硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 4. 功能不穩(wěn)定 軟式失效 2 ~ 4 項物品機能因老化 ( Aging )、退化 ( Degradation ) 或不穩(wěn)定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準， 所以 失效現(xiàn)象 及 研判準則 必頇 量化 。 33 二、 FMEA 的基本概念 ? 將失效依照其應用的目的或特性加以分類： 原因分類 ? 先天性弱點的失效 ? 誤用失效 時間 情況 分類 ? 突發(fā)性失效 ? 漸次性失效 程度分類 ? 局部性失效 ? 全面性失效 根源分類 ? 老化、組件、環(huán)境、人員 34 二、 FMEA 的基本概念 列出 PPTC之失效定義 (功能、外觀、尺寸 ) 列出下列系統(tǒng)對 PPTC 之特殊功能需求 車用 電池 通訊 電腦 有否見過 PPTC 極端失效狀況 35 二、 FMEA 的基本概念 電池 failure mode overcharge Short circuit Excessive current Over temperature 36 二、 FMEA 的基本概念 37 二、 FMEA 的基本概念 38 二、 FMEA 的基本概念 思考各 功能參數(shù) 相互之影響 39 ? FMEA 之 演 變 1. FMECA之前身為 FMEA ,係在 1950由格魯曼飛機提出 , 用在飛機 主控系統(tǒng)的失效分析 。 1957年正式編訂 FMEA的作業(yè)程序 ,列在其工 程手冊中。 ,美太空總署將 FMECA成功的應用於太空計畫。美 軍同時也開始應用 FMECA技術 ,並於 1974年出版 MILSTD 1629 FMECA作業(yè)程序 。 MILSTD1629A,延用至今 。 由國際電工委員會 ( IEC ) 出版之 FMECA 國際標準 ( IEC 812 ) , 即參考 MILSTD1629A加以部份修改而成 。 二、 FMEA 的基本概念 40 ? 國際間採用 FMEA 之狀況 1. ISO 9004 FMEA作為設計審查之要項，另 FTA、EN 1441風險分析亦是 。 2. CE標誌，以 FMEA作為安全分析方法。 3. ISO 14000 ， 以 FMEA作為重大環(huán)境影響面分析與改進方法 。 4. QS 9000以 FMEA作為設計與製程失效分析方 法。 二、 FMEA 的基本概念 41 二、 FMEA 的基本概念 典型車輛工業(yè)開發(fā)三步驟 APQP Timeline 過程流程圖 (包含所有流程 ) 設計 FMEA (包含所有流程 ) 製程 FMEA 關鍵特性與失效影響議題 (在所有流程 ) 有些要素可能含在 過程管制計畫 關鍵特性與特性管制議題 過程 /流程管制計畫 (所有主要流程 ) 由 APQP程序啟動過程 42 二、 FMEA 的基本概念 車輛文件發(fā)展 發(fā)展過程流程清單 檢查顧客需求 將流程清單主要的流程 填入 FMEA 仔細考量什麼是 主要的過程 運用 FMEA思索 每一個過程的要素 使用 RP
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