jit精益生產(chǎn)培訓(xùn)教材-wenkub
2023-04-01 16:51:58 本頁面
【正文】 找出元 / 組件的失效模 式，鑑定出它的失效原因，並評估該項失效模式對系統(tǒng)會 產(chǎn)生什麼影響。 ? 善用現(xiàn)有之 可靠度工程 分析工具 (如 FMEA、 FTA 等 ) 作為前 端工程作業(yè)，以提供開發(fā)產(chǎn)品過程中之工 程決策支援，並發(fā) 展新的前端工程分析工具。 適時 流線化 生產(chǎn) 安定化 生產(chǎn) 平穩(wěn)化 生產(chǎn) 適時化 生產(chǎn) 18 精益生產(chǎn)實施案例 案例 自動 設(shè)備 檢測 插件 1 插件 2 插件 3 焊接 組裝 1 組裝 2 包裝 1臂間距 極少數(shù)自動設(shè)備 2H工位輪換 （多技能） 多數(shù)手工作業(yè) 面向生產(chǎn)線 自主質(zhì)量改進 中間在庫 0，一位停整線停 松下電器大坂收音機工廠組裝線 自動插件 19 案例 組裝線員工技能評價表 備注：△ —計劃學(xué)習(xí)，○ —基本掌握，◎ —完全掌握，●精通 多技能員工 姓 名 插件 1 插件 2 插件 3 自動 插件 焊接 組裝 1 組裝 2 檢測 包裝 張惠妹 △ ● ○ ● ○ ◎ ◎ ● ● 徐小鳳 ● ○ ◎ ○ ◎ ○ △ 金 庸 ○ △ ● △ ◎ ◎ 韋小寶 ◎ ○ ○ ● F4 ○ ◎ ● ○ ◎ 拉 登 ◎ ● △ ● ○ 薩達姆 △ ● ◎ ● ○ ◎ 呂不韋 ● ○ △ ○ ● 20 案例 QC小組活動 針對主要的質(zhì)量問題，由 10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運用 PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。 安全教育活動 安全第一 初期清掃與自主維護 零 停滯 縮短 交貨期 交貨期長、延遲交貨多 顧客投訴多， 加班加點、趕工趕料 質(zhì)量改善工具運用 零 故障 生產(chǎn) 效率 故障頻繁發(fā)生， 加班加點與待工待料一樣多 零缺陷運動 整體能力協(xié)調(diào) 探求必要庫存的原因 物流方式 JIT Just In Time 適品 JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。 提要 3 1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施 JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。1 JIT精益生產(chǎn) 2 在企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。 JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。 6 JIT的基本思想是 :只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 適量 生產(chǎn)計劃標準化 庫存規(guī)模的合理使用 拉式生產(chǎn)徹底暴露問題 工作質(zhì)量 效率管理 同步化、均衡化 5S活動 安全改善活動 與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。 推行 QC小組活動的意義有： ● 通過小組式的學(xué)習(xí)型組織， 提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力 ● 通過 QC手法的學(xué)習(xí)與運用， 加強企業(yè)的基礎(chǔ)管理 ● 通過循序漸進漸進的課題活動， 創(chuàng)造有活力的工作場所 ● 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營 Quality Control Cycle 21 FMEA失效模式與效應(yīng)分析 22 一、產(chǎn)品風(fēng)險與可靠度 Quality System 9000是美國汽車工業(yè)的品質(zhì)管理系統(tǒng)，以持續(xù)改善為目標，強調(diào) 缺點預(yù)防 ， 降低品質(zhì)差異 ， 減少生產(chǎn)線的浪費與廢棄物 。 24 一、產(chǎn)品風(fēng)險與可靠度 2. QS 9000 品質(zhì)系統(tǒng)之各種作業(yè)程序與參考手冊，成為美國車輛工業(yè)共同 之作業(yè)準則，並且有成為全世界車輛業(yè)共同規(guī)範之趨勢。 / 組件或系統(tǒng)的 潛在弱點 ，提供設(shè)計 、 製造 、 品保 等單位採取可行之對策，及 早進行設(shè)計與製程研改，強化 產(chǎn)品品質(zhì)。 3. 事先花時間進行 FMEA分析，能夠容易且低成本 地對產(chǎn)品設(shè)計或製程進行修改，從而減輕事後修 改的危機 。 (failure effect analysis) ? 對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統(tǒng)的失 效影響，了解其組件介面失效關(guān)聯(lián)性，做為改進行動的依據(jù) 。 ? GO / NO GO 計數(shù)型：較易研判 ? 計量型：功能與規(guī)格界限不易確定 32 二、 FMEA 的基本概念 物品直接表現(xiàn)失效的形式如下： 1. 實體破壞：硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 4. 功能不穩(wěn)定 軟式失效 2 ~ 4 項物品機能因老化 ( Aging )、退化 ( Degradation ) 或不穩(wěn)定(Unstable)而不能滿足原設(shè)定的要求標準， 所以 失效現(xiàn)象 及 研判準則 必頇 量化 。美 軍同時也開始應(yīng)用 FMECA技術(shù) ,並於 1974年出版 MILSTD 1629 FMECA作業(yè)程序 。 2. CE標誌，以 FMEA作為安全分析方法。 表格 方式進行工程分析 ,使產(chǎn)品在 設(shè)計 與 製程 規(guī)劃時 ,早期 發(fā)現(xiàn)缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。 二、 FMEA 的基本概念 45 ? QS 9000 設(shè)計 /製程 FMEA 表 失 效 模 式 效 應(yīng) 分 析
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