【正文】 色印等方法進行檢驗，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。 g)密封試驗不合格的閥門 ，必須解體檢驗，并重新試驗。 i)試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水。 安全閥鉛封應(yīng)良好，安裝前安全閥應(yīng)按設(shè)計給定值進行調(diào)試，調(diào)試時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)不得少于三次。 b)工作介質(zhì)為液體時，調(diào)試介質(zhì) 應(yīng)為潔凈水。 C、其它管道組成件的檢驗 彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補償器及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。不合格者不得使用。螺紋法蘭部分應(yīng)完整、無損傷。 墊片的檢驗 a)包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。表面不得有折損、皺紋等缺陷。 6mm，當(dāng)公稱直徑小于或等于 1000mm 時，應(yīng)為177。 11 b)填料式補償器的插管與套管的軸向裝配間隙應(yīng)符合實際文件規(guī)定，且不應(yīng)小于 20mm，插管上應(yīng)有伸縮距離的標志 ，并能自由伸縮。 D、彈簧、支吊架檢驗 管道彈簧支、吊架，應(yīng)有合格證明書，其鎖定銷應(yīng)鎖在設(shè)計冷態(tài)位置上，否則應(yīng)進行調(diào)整。 尺寸偏差符合圖紙要求。 在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的 10%。 、管道預(yù)制 A、 一般規(guī)定 管道預(yù)制要在已設(shè)置的管 道加工廠內(nèi)或現(xiàn)場加工預(yù)制平臺上進行。 一般情況下，除敷設(shè)在管廊架上的管線或 2″以下的普通碳鋼管道外，均應(yīng)預(yù)制。 預(yù)制管線上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時按圖施工完畢。預(yù)制管線應(yīng)留有適當(dāng)?shù)幕羁?，以利于安裝時調(diào)節(jié)。 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。 12 表 預(yù)制管段加工尺寸允許偏差（ mm） 項 目 允 許 偏 差 自由管段 封閉管段 長 度 177。 法蘭面與管子中心垂直度 DN＜ 100 100≤ DN≤ 300 DN＞ 300 法蘭螺栓孔對稱水平度 177。 C、 管子切割 管子切斷前應(yīng)移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印。 對于大口徑管，應(yīng)按以下辦法切割： a)碳鋼和低合金鋼管，采用手工自動和半自動火焰切割機切割。切割用的砂輪片應(yīng)專 =用。 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： a)切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。 、焊接 13 A、 坡口的制作加工 合金管、不銹鋼管道應(yīng)采用機械方 法進行坡口加工。切割后的坡口表面應(yīng)進行清理，并應(yīng)達到平整光滑、無毛刺和飛邊。 管子內(nèi)徑或外徑不等時應(yīng)將厚側(cè)管壁削薄，其削去厚度與長度之比為 1：3。 不等厚管子、管件組對時，若內(nèi)壁錯邊量超過上 述規(guī)定或外壁錯邊量＞3mm 時，應(yīng)按要求進行修整。 C、 焊前清理 焊前應(yīng)將坡口及內(nèi)外表面距離坡口邊緣不小于 10mm 范圍內(nèi)的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接。 b)碳鋼管道采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面或手工電弧焊。在去除橋式固定板時，應(yīng)不損傷母材，并用砂 輪將母材表面打磨光。根據(jù)材質(zhì)和檢驗要求，對補焊處進行檢驗，施焊焊工應(yīng)是考試合格的焊工。 焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數(shù)、預(yù)熱、熱處理、硬度檢驗等要求應(yīng)執(zhí)行針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程（ WPS）。如發(fā)生意外情況或?qū)嵲谕瓴怀蓵r，在封底焊后，應(yīng)填充到一定的厚度以防裂紋產(chǎn)生。 合金鋼的焊接，焊件組對前，應(yīng)對坡口兩側(cè) 50mm 范圍內(nèi)進行清理。焊接時，層間溫度應(yīng)≤100℃。預(yù)熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的 3 倍。 遇風(fēng)、雨、雪天氣，應(yīng)采取防護措施，確保焊接質(zhì)量。若超過此限制，應(yīng)上報焊接技術(shù)負責(zé)人，訂出具體返修方案，由技術(shù)負責(zé)人批準后方能再次進行返修。但對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的 鋼材，焊后應(yīng)及時進行熱處理。 予熱及熱處理過程中，內(nèi)外部溫度應(yīng)保持均勻。 F、 焊縫檢驗 外觀檢驗 a)焊縫焊后表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。 c)焊縫加強高與咬邊 ①設(shè)計文件規(guī)定進行 100%射線照相檢驗的管道焊縫： e≤ 1+，且最大為 3mm(b 為焊縫寬度， e 為加強高 )；不允許有咬邊現(xiàn)象。 d)角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。 焊縫無損檢驗 16 a)焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透檢驗。射線照相檢驗按 GB3323 中規(guī)定進行。 c)當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，焊縫射線照相檢驗的比例和質(zhì)量等級按 下列規(guī)定執(zhí)行。 a 輸送劇毒流體的管道； b 輸送設(shè)計壓力≥ 10MPa 或設(shè)計壓力≥ 4MPa 且設(shè)計溫度≥ 400℃的可燃流體、有毒流體的管道； c 輸送設(shè)計壓力≥ 10MPa 且設(shè)計溫度≥ 400℃的非可燃流體、無毒流體的管道； d 設(shè)計溫度＜ 29℃的低溫管道； e 設(shè)計文件要求進行 100%射線照相檢驗的其他管道。 ③其他管道進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于 5%，質(zhì)量不得低于Ⅲ級。該焊工應(yīng)重新考試合格后方可從事相應(yīng)的管道焊接工作。 G、 對于要求熱處理的焊縫，熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，結(jié)果要符合設(shè)計文件要求，并填寫《熱處理報告》。 H、 有 無損檢驗要求的管道，應(yīng)在空視圖中按介質(zhì)流向?qū)缚谶M行編號，并對無損檢驗的焊口進行標識。 17 、管道安裝 A、 一般規(guī)定 管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預(yù)制好的管路進行檢查，按設(shè)計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。管道坐標、標高角度等需嚴格按設(shè)計要求施工。管道與套管的空隙應(yīng)用石棉和其它不燃材料填塞。 在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢驗合格。 法蘭連接時，應(yīng)保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的 ‰，且不大于 2mm。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。在滑動法蘭的內(nèi)表面作角焊接時，應(yīng)避免飛濺造成擦傷。 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母； 管道設(shè)計溫度高于 100℃或低于 0℃； 露天裝置； 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)的管道。 合金鋼管道不應(yīng)焊接臨時支撐物。 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。 與機器連接的管道，其固定焊口應(yīng)遠離機器。管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。 B、 閥門安裝 安裝閥門時應(yīng)特別注意銘牌標記，不得用錯。 閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)動作靈活、指示準確。 法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。焊接時閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。 安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定執(zhí)行 ①檢查其鉛垂度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)予校正。 ③安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫《安全閥調(diào)試記錄》。 膨脹節(jié)前后的管路按圖施工完后進行安 裝，安裝應(yīng)使膨脹節(jié)負載僅影響膨脹方向，不會影響其它方向。 安裝波形補償器，應(yīng)符合下列要求： a)按設(shè)計規(guī)定進行預(yù)拉伸（壓縮），受力均勻； b)波形補償器內(nèi)套有焊縫的一端，水平管道應(yīng)隨介質(zhì)流向安裝，垂直管20 道應(yīng)置于上部； c)補償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜； d)安裝波形補償器時，設(shè)臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨時固定。在擰緊法蘭螺栓時，應(yīng)考慮密封墊片 的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限； 當(dāng)大口徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。 支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。 管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。有熱位移的管道，吊點應(yīng)在位移相反方向，按位移值的 1/2 偏位安裝。 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。 有靜電接地要求的管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。 管道系統(tǒng)靜電接地引線，宜采用焊接形式。 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。 管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定值時，應(yīng)進21 行檢查與調(diào)整，并填寫管道靜電接地測試記錄。 B、 .壓力試驗前做好以下準備工作 技術(shù)人員應(yīng)提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對參加試壓人員進行技術(shù)交底。 把待 試管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標識。 對管道上的膨脹節(jié)，設(shè)置好臨時約束裝置。 備好試驗用液體或氣源；備好試壓泵或空壓機等。對于壓力大于 的管道，除非設(shè)計文件有規(guī)定或確有困難，不能進行液壓試驗時，不得以氣體進行壓力試驗。 液體試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的 倍，且不得低于 ；當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)試驗，且管道試驗壓力超過設(shè)備的試驗壓力，而設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的 倍，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。 夾套管主管，應(yīng)以內(nèi)部或外部設(shè)計壓力的高者為基準進行試壓。 22 若因條件限制，液壓試驗需改為氣 壓試驗，必須編寫方案，經(jīng)技術(shù)總負責(zé)人批準后方可執(zhí)行。 試驗時，環(huán)境溫度宜在 5℃以上，否則應(yīng)采取防凍措施。 液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓 30min，以壓力不降，無滲漏為合格。 E、 氣壓試驗 試驗前，必須用空氣進行預(yù)試驗，試驗 壓力宜為 。達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，進行查漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。 F、 泄漏性試驗 輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。 泄漏性試驗的檢驗以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。 、管道吹掃 A、 管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應(yīng)負責(zé)組織吹掃或清洗工作，并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。 C、 對有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。 D、 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。 F、 吹洗前應(yīng)檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以 加固。 H、 吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。 J、 管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按規(guī)范要求填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。 B、 凡在墜落高度離基準面 2 米以上 (含 2 米 )的位置進行作業(yè)時，必須系好安全帶。 D、 管道吊裝中倒鏈應(yīng)完好可靠，吊件下方嚴禁站人，管子就位卡牢后方可松開倒鏈。 F、 壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。 H、 下雨前認真檢查施工現(xiàn)場臨時設(shè)施，臨時線路；機電設(shè)備等要采取有效防護措施。 絲扣連接時，使用電動套絲機進行管道的絲扣加工。管道利用割管器進行管道的切割，施工準備 管道預(yù)制 管道支架預(yù)制安 裝 設(shè)備配管 管道安裝 管道標識 設(shè)備安裝 驗收移交 系統(tǒng)沖洗、試壓 管道保溫 系統(tǒng)調(diào)試 25 確保管道切口整齊、無毛刺。絲扣連接完成后，及時清理絲扣間的多余填料。 準備好管道 ： 要求垂直切割管道，清潔和加工管道凹槽，加工時要小心管道爆裂，防止出現(xiàn)鋒利邊沿（可能會損壞密封圈）。 檢查和潤滑密封圈 ： 詳細檢查密封圈，確保密封圈規(guī)格正確。這樣就能克服橡膠圈較大的摩擦力而使安裝更加容易。 安裝接頭外殼 ： 把外殼合在密封圈上，使殼體卡口合在管道凹槽內(nèi)，插入螺栓，擰上螺母。 安裝圖解 準備好管道 檢查和潤滑密封 密封圈定位 安裝接頭外殼 26 安裝密封圈 : 把密封圈套入管道口一端，然后將另一管道口與該端管口對齊，把密封圈移到兩管道口密封面處 ，密封圈兩側(cè)不應(yīng)伸入兩管道的凹槽。 機械三通或四通安裝應(yīng) 先從外殼上去掉一個螺栓，松開另一螺帽直到與螺栓端頭平，將下殼旋離上殼約 90 度，將機械三通的定向器插入開口處對中（注意機械三通的定向器、橡膠密封圈與孔洞間隙均勻）再沿管端旋轉(zhuǎn)下殼（機械四通，下殼方法與上殼相同）使上下兩塊合攏，輪流上緊螺帽。焊接前應(yīng)對管道的焊口處進行處理，去除局部鋅層，然后進行焊接。 管道壓力試驗和沖洗 管道安裝完畢后應(yīng)進行系統(tǒng)試壓，試壓前應(yīng)全面檢查各安裝件、固定支架等是否安裝到 位。 管道有壓時，不得轉(zhuǎn)動卡箍、螺母等部件。升壓要求分階段逐步升壓，每個階段停 壓 5~10分鐘，對系統(tǒng)進行檢查，管道系統(tǒng)無泄漏、無異常時，再度升壓。 嚴密性試驗在強度試驗合格后進行，將管道的壓力降到工作壓力后，保壓 2 小時，對系統(tǒng)進行檢查，系統(tǒng)無泄漏、無異常為合格。沖洗使用潔凈的水進行，沖洗水的流速不得小于 ，直至出口清洗水的濁度、色度與進水口的濁度、色度相同為止。 管道試壓、沖洗及保溫結(jié)束后，根據(jù)設(shè)計要求的形式、樣式進行管道標識。 輕度銹蝕的管道采用鋼絲刷配合粗砂布打磨管子的外表面至見金屬色為止。 對于管道內(nèi)部銹蝕較重的管材可采用拖曳鋼絲球的手段進行除銹處理。 防銹漆要求：醇酸紅丹防銹漆（或醇酸鐵紅防銹漆）、醇酸稀料。然后根施工準備 管道預(yù)制 管道支架預(yù)制安 裝 設(shè) 備配管 管道安裝 管道保溫 設(shè)備安裝 系統(tǒng)調(diào)試 驗收移交 系統(tǒng)沖洗、試壓 管道標識 29 據(jù)氣溫等環(huán)境條件以及