【正文】 吊裝條件，標(biāo)上標(biāo)示，敞口要及時封堵，避免污染。 管道兩端均留出 50~60mm 長不刷漆，待焊接工序完成后補刷。 打開油漆桶前，先將油漆桶在地上滾動，使桶內(nèi)油漆質(zhì)地均勻。 除銹完成后立即進(jìn)行管道外表面涂一度防銹漆工序。 重度銹蝕的管道采用噴砂處理去處管道外表面的銹蝕層。 碳鋼管道的施工方案 適用冷凍、冷卻水、熱水等系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)等 28 施工流程 管道除銹、刷漆 根據(jù)管道的銹蝕程度采取相應(yīng)的手段對管道材料進(jìn)行除銹處理。 管道保溫、伴熱和標(biāo)識 在吊頂內(nèi)的給水管道需進(jìn)行防結(jié)露保溫，保溫材料為閉孔橡塑海綿管殼（板）。 壓力試驗結(jié)束后即可進(jìn)行 系統(tǒng)沖洗。當(dāng)壓力升值試驗壓力后，保壓時間為 10 分鐘，對系統(tǒng)進(jìn)行檢查，系統(tǒng)無泄漏、無異常即可結(jié)束強度試驗過程。 管道 水壓試驗 試 分為強度試驗和嚴(yán)密性試驗兩個階段進(jìn)行，強度試驗壓力為工作壓力的 倍。 管道試壓應(yīng)分段、分層、分片進(jìn)行。焊接完成后對焊口進(jìn)行處理，涂紅丹防銹漆 1 度，涂醇酸銀粉漆 2 度。 機械三通或四通開口的尺寸配合參考下表 機械三通開孔鉆頭尺寸配合表 規(guī) 格 鉆 頭 60 33 φ 50 7 8933 φ 50 10 11433 φ 60 13 1 15 16 16 21933 φ 60 6042 φ 40 7 8942 φ 50 10 11442 φ 60 13 1 15 16 16 21942 φ 60 7648 φ 50 8 10 11448 φ 60 13 1 15 16 16 21948 φ 60 8 10 11 13 1 15 16 1621960 φ 60 27 10 11 13 1 15 16 16 21976 φ 60 11 13 1 15 16 16 21989 φ 90 15 16 16 219108 （ 114） φ 114 當(dāng)管道采用法蘭連接時，管道與法蘭采用焊接的方式進(jìn)行連接。 安裝接頭： 先把接頭兩處螺絲松開，分成兩塊，先后在密封圈上套上兩塊外殼，插入螺栓，輪流上緊螺帽，確保外殼兩端進(jìn)入凹槽直至上緊。最后用扳手交替、均勻的擰緊兩側(cè)螺母，直到與螺栓底座與殼體金屬面接觸，螺栓收緊。 密封圈定位 ： 將密封圈在靠 攏的兩側(cè)管端上定位后，把密封圈拉到兩側(cè)管端凹槽中心位置（密封圈不應(yīng)進(jìn)入管道凹槽）。在密封圈內(nèi)外壁均涂上一層中型潤滑劑（比如中型洗潔劑），小心防止小顆類附著在密封圈表面。凹槽深度應(yīng)符合 要求 。 B、 溝槽式機械連接應(yīng)遵守 如下規(guī)則： 安裝必須遵循先裝大口徑、總管、立管、后裝小口徑、分管的原則，安裝過程中不可跳裝、分段裝必須按順序連續(xù)安裝，以免出現(xiàn)段與段之間連接困難和影響整體性能。 絲扣連接時，連接深度應(yīng)符合要求，不得過短。套絲過程使用足夠的冷卻液，保證螺紋飽滿、不缺肉。 24 熱鍍鋅鋼管施工方案 施工流程 管道連接方式 A、 熱鍍鋅鋼管的連接： 當(dāng)管道的公稱直徑 ≤40mm 時采用絲扣連接，當(dāng)管道的公稱直徑 ≥50mm時采用溝槽式機械連接或法蘭連接。 G、 系統(tǒng)試壓工作應(yīng)統(tǒng)一指揮，步調(diào)一致，責(zé)任明確；系統(tǒng)帶壓時不允許敲擊管子、拆卸連接件及處理其它問題。 E、 管子運輸和現(xiàn)場組對應(yīng)固定牢固，防止?jié)L動傷人。 C、 使用切割機 和手提砂輪機操作時，操作者應(yīng)避開砂輪片的切線方向，并做好絕緣保護(hù)。 、施工安全措施 A、 進(jìn)入現(xiàn)場要按規(guī)定穿戴好勞動保護(hù)用品，工作時注意頭上腳下和他人，樹立“預(yù)防為主、安全第一”的思想。 I、 管道吹掃合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。 G、 清洗排放的臟液不行污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。 E、 吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物，不行進(jìn)入已合格的管道。并編制詳細(xì)的吹掃方案。 23 B、 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。 根據(jù)設(shè)計要求對于劇毒管線還要求作氨泄漏試驗。 泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進(jìn)行，介質(zhì)宜采用空氣，試驗壓力為設(shè)計壓力。 試驗完畢后，及時卸壓，卸壓過程中控制卸壓速度，應(yīng)低于 。 試驗時，應(yīng)逐步、緩慢增壓，當(dāng)升壓至試驗壓力的 50%時，如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏，應(yīng)繼續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min。 試驗合格后，在適當(dāng)?shù)牡攸c將試驗介質(zhì)放凈，及時拆除臨時盲板，核對記錄。 對位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響，液體管道以最高點的壓力為準(zhǔn)，但最低點壓力不得超過管道組成件的承受力。 D、 液壓試驗 試驗注水時，系統(tǒng)應(yīng)排盡空氣。 氣壓試驗壓力為設(shè)計壓力的 倍，真空管道的試驗壓力為 。 設(shè)計溫度高于 200℃的碳鋼管或設(shè)計溫度高于 350℃的合金管，試驗時應(yīng)考慮溫度影響。 試驗液體應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管 道進(jìn)行試驗時，水中氯離子含量不得超過 25PPm。 C、 試驗壓力及試驗介質(zhì)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行，若無規(guī)定，按下列規(guī)定選定： 壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)。 必要時，對管道進(jìn)行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定。 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。 準(zhǔn)備試驗用壓力表須經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于 級，表的滿刻度值為被測最大壓力的 ～ 2 倍，每個系統(tǒng)壓力表不應(yīng)少于兩塊。 、管道壓力試驗 A、 管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經(jīng)檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進(jìn)行壓力試驗。導(dǎo) 電接觸面須除銹并連接可靠。對地電阻值及接地位置符合設(shè)計規(guī)定。當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于 歐時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接。 有靜電接地要求的管道，嚴(yán)格按設(shè)計要求進(jìn)行安裝。導(dǎo)向支架或滑動支架的安裝位置應(yīng)從支承面中心按設(shè)計規(guī)定向位移反方向偏移，若無規(guī)定，偏移值應(yīng)為位移值的 1/2。 無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安 裝。 彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定調(diào)整，并做好記錄。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。 E、 管架安裝 管架應(yīng)按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進(jìn)行。 D、 墊片 墊片的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，不得用錯。 膨脹節(jié)運輸用的固定裝置在管道試驗完成后，應(yīng)全部卸掉，從而保證膨脹節(jié)的膨脹運動不受任何影響。 C、 膨脹節(jié)的安裝 脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計給出的位置和尺寸進(jìn)行安裝，不得偏斜。 ②在管道投入試運行時，應(yīng)對安全閥及時進(jìn)行調(diào)校。 閥門安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標(biāo)記，按流向正確安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔。水平管道上的閥門，其 閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。 無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗證標(biāo)記，使所有閥門的開 /關(guān)可以從外表識別。允許偏差見表 表 法蘭平行度、同軸度允許偏差 設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn) /分） 平行度 （ mm） 同軸度（ mm） 19 300060000 ≤ ≤ 6000 ≤ ≤ 管道安裝過程中如有間斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口。管道、法蘭與機器法蘭應(yīng)保持平行和同軸，允許偏差不得超過設(shè)計文件或規(guī)定 要求。法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過 50ppm 的非金屬墊片。如有必要，應(yīng)符合焊接的有關(guān)規(guī)定。 埋地管道試壓防腐后，應(yīng)按規(guī)定填寫《隱蔽工程記錄》，辦理隱蔽工程驗收，并及時回填土，分層夯實。若遇下列情況之一，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂 、石墨機油或石墨粉。緊固螺栓時應(yīng)對稱均勻、松緊適度。法蘭連接還應(yīng)保持與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。 管道連接不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。法蘭、焊縫及 其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。安裝偏差見下表： 管道安裝的允許偏差 項 目 允許偏差 mm 坐標(biāo) 架空 及地溝 室 外 25 室 內(nèi) 15 埋 地 50 標(biāo)高 架空及地溝 室 外 20 室 內(nèi) 15 埋 地 20 水平管道平直度 DN≤ 100 2L/1000,最大 50 DN＞ 100 3L/1000,最大 80 立管鉛垂度 5L/1000,最大 30 成排管道間距 15 交叉管的外徑或絕熱層間距 20 18 穿墻及過樓板的管道，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚，穿樓板的套管應(yīng)高出樓板或地面 50mm。 管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。標(biāo)識內(nèi)容應(yīng)包括檢驗報告號、焊口號、焊工號；經(jīng)過返修的焊口要有返修標(biāo)記，以滿足焊接質(zhì)量的可追溯性。檢驗數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的 10%。 對不要求進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，檢驗員也必須全部進(jìn)行外觀檢驗。 對規(guī)定進(jìn)行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應(yīng)對同一焊工所焊另兩道焊縫進(jìn)行探傷，如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫，如仍有不合格，應(yīng)對該焊工的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗。 ②輸送設(shè)計壓力≤ 1MPa 且設(shè)計溫度＜ 400℃的非可燃流體、無毒流體的管道，可不進(jìn)行射線照相檢驗。 ①下列管道焊縫進(jìn)行 100%射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于Ⅱ級。超聲波檢驗按規(guī)定進(jìn)行。 b)管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行射線照相檢驗或超聲波檢驗。咬肉深度不得大于 。 ②其余焊縫 ： e≤ 1+，且最大為 5mm；咬邊深度不大于 ，連續(xù)長度不大于 100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于焊縫全長的 10%。 b)焊縫寬度設(shè)計無要求時為坡口寬＋ (3～ 6)mm。熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的 3 倍，加熱帶以外部分應(yīng)予保溫。否則應(yīng)在焊后立即均勻加熱至 300～350℃，然后保溫緩冷。 熱處理工作應(yīng)在無損檢測檢驗合格后進(jìn)行。 探傷不合格的焊縫在返修時，應(yīng)查明原因，按焊接工藝規(guī)程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼不超過二次。 焊縫焊完后，應(yīng)對焊縫表面的咬邊、突瘤進(jìn)行修理，周圍的飛濺物應(yīng)清理干凈。 對不需預(yù)熱的管材 ，當(dāng)環(huán)境溫度≤ 0℃時，也應(yīng)預(yù)熱到 15℃以上。油污可用蒸汽脫脂，對不溶于脫脂劑的漆和其他雜物，可用氯甲烷、堿等清洗劑清洗，標(biāo)記墨水可用甲醇清除，被壓入焊件表面的雜物可用磨削、15 噴丸或 10%鹽酸溶液清洗，干燥后方能焊接。 不銹鋼焊接時 ,應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于 100mm 范圍內(nèi)涂上白堊粉，以防焊接飛濺玷污焊件。 封底層的焊接應(yīng)確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之間應(yīng)清理干凈，確認(rèn)表面無缺陷后再進(jìn)行第二層的焊接，蓋面時應(yīng)注意焊 縫兩側(cè)不咬邊，每道焊縫原則上應(yīng)一次完成，尤其對易產(chǎn)生淬性傾向的材料。 點焊和正式焊接時，起弧應(yīng)在坡口內(nèi)，嚴(yán)禁在母材上起弧，焊條應(yīng)按要求進(jìn)行烘干，方能使用。如損傷母材，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程要求進(jìn)行補焊。 焊接材料： 焊接材料表 管材 焊絲 焊條 16Mn TIG50 J506 14 20＃、 Q235A TIGJ50 /J422 20G TIGJ50 J427 00Cr18Ni10 H00Cr21Ni10 A002 0Cr18Ni9 H0Cr21Ni10 A102 0Cr17Ni12Mo2 H0Cr19Ni12Mo2 A202 0Cr25Ni20 ER310 E31015 E、 焊接工藝要求 焊口組對時點固焊應(yīng)呈對稱位置，如所焊管材需預(yù)熱，無論是在坡口內(nèi)點固焊或用橋式固定板進(jìn)行組對焊口，都應(yīng)采用和正式焊接工藝相同的工藝進(jìn)行預(yù)熱。 D、 焊接方法及焊接材料選用 焊接方法 a)不銹鋼管采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面或全氬弧焊。 焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝規(guī)程（ WPS）進(jìn)行。 B、 組對要求 管道的對接焊縫組對時應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不應(yīng)大于 2mm，若設(shè)計有特殊要求時按設(shè)計文件執(zhí)行。 其它金屬母材的坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。但不銹鋼管道的加工機械不得與碳鋼混用。 b)切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的 1%，且不得超過 3mm。 管子切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用銼刀仔細(xì)去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應(yīng)用砂輪機磨光。 b)不銹鋼管、合金鋼采用機械方法或等離子切割。 切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時，應(yīng)采用不銹鋼專用砂輪 片。 177。 10 177。 B、 預(yù)制管段加工尺寸偏差應(yīng)符合表 規(guī)定。 預(yù)制管線應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進(jìn)行加固。 預(yù)制管線的長度應(yīng)留有適當(dāng)?shù)挠嗔?，具體余量由工程技術(shù)人員和現(xiàn)場施工人員確定。 預(yù)制前需到現(xiàn)場實測，確保預(yù)制好后能適合運輸和安裝。 管