【正文】 接縫平整，嚴密不漏漿。 解決方法：（1）、加強振搗，二次振搗法，專人負責。（3）、模板拆模過早，混凝土終凝時間短，還沒有形成一定的強度，混凝土表面的混凝土便附著于模板面上而一起拆下來形成麻面。五、蜂窩麻面 形成原因：（1）、當振動棒振搗間距過大、漏振或振搗不好時，砂漿體沒有填滿粗骨料之間的孔隙時就會產生蜂窩。（2）、對模板必須除銹打磨，潔凈模板，且同時用清潔的脫模劑，不能使用廢機油等會引起色差的脫模劑，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土變色的脫模劑，且同一座橋上使用同一種脫模劑。（3）、振動棒振搗的間距過大，振搗時間短，使混凝土中的水珠及氣泡沒能全部逸至表面，從而在混凝土表面形成氣孔。四、氣孔 形成原因：（1）、由于水灰比較大、拌和用水計量不準確及未調整施工配合比或調整不準確，都將會造成拌和用水量偏多，坍落度過大，形成水珠，從而在混凝土終凝后，再吸收水份，在表面便形成氣孔。（2）、澆筑時應控制振動棒的插入深度，盡可能的使棒插入深一些，深入到下層中，使上下層界面混凝土混和均勻，消除色差。（3）、由于氣溫較高，下層澆筑后，上層還沒有來得及澆筑就初凝，從而在兩層間交界面形成的色差現(xiàn)象。三、冷縫形成原因：（1）、由于梁澆筑時分層、分段時間間隔過長，澆筑上層時，下層已超過初凝時間，上層振動棒無法深入到下層混凝土中，在兩層交界面上出現(xiàn)的色差現(xiàn)象。 解決方法：（1）、控制混凝土離析及放置時間過長，控制骨料的最大粒徑及骨料級配，碎石應為5～20mm之間的連續(xù)級配，做理論配合比時應適當增加砂率，澆筑時應盡量不讓混凝土等待時間過長，運輸過程中應盡量減少翻運次數(shù)，這樣便可控制混凝土的泌水。（二）、魚鱗紋 形成原因：主要由于新拌和混凝土離析，或放置時間過長造成泌水，形成水膜及水泥稀漿擠占骨料間空隙，并分散、包裹于骨料表面，水份遷移形成水膜痕跡及淺表層多孔低強度的硬化水泥石，低強度硬化水泥石在拆模時易與模板粘連、脫落，從而形成表面粗糙，色差等魚鱗紋。 解決方法：（1）、施工前必須做好施工配合比，確定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和過程中必須嚴格控制坍落度，對坍落度不符合要求的混凝土必須倒掉重新拌和，嚴禁不合格的混凝土入模。第七章、關鍵工程和關鍵工序的質量控制水紋、魚鱗紋、冷縫、氣孔、蜂窩麻面等是混凝土表面經常出現(xiàn)的外觀缺陷，這些外觀缺陷的克服必須從原材料、混凝土配合比及混凝土施工工藝上去找原因，加以排除處理，事前采取措施進行整制，而混凝土施工工藝又必須從混和料的拌和、澆筑、振搗這三個環(huán)節(jié)上加以控制。施工時注意錨具、波紋管等各種預埋件位置、數(shù)量正確。張拉過程中千斤頂升降壓、油壓表讀數(shù)、劃線、測伸長值等工作有專人操作、專人記錄。鋼絞線切割時采用砂輪鋸，不得采用電弧切割。三是張拉過程中，鋼絞線經常出現(xiàn)斷絲及鋼絞線實測伸長值與理論計算值相差超過標準規(guī)定值時。一是使用超過6個月或200次。(2)、注意伸縮縫、護欄、泄水孔等設施的預埋件。（十三）、施工注意事項綁焊箱梁頂板鋼筋應注意以下問題。卸架時尤其要注意施工作業(yè)的安全。遵循全孔多點、對稱、緩慢和分級的原則，先拆除每跨中間部分，然后由中間向兩邊（支座處）對稱拆除，使箱梁逐漸受力，防止因突然受力引起裂紋等。封錨砼的強度符合設計規(guī)定且必須嚴格控制錨后的梁體長度要求。首先用真空泵抽吸預應力管道中的空氣,，以提高孔道壓漿的飽滿度，減少氣泡影響。水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過3045min。（2）孔道準備壓漿前應對孔道進行清潔處理，應用壓力水沖洗，以排除孔內粉渣等雜物，沖洗后用不含油污的空壓機將孔道內的積水吹出，但要保持孔道濕潤，而使水泥漿與孔壁的結合良好。水泥漿中可摻入適量的膨脹劑，摻入量由實驗確定，但自由膨脹率應小于10%。水采用清潔的飲用水。（6）、張拉程序要按規(guī)定進行，防止鋼束受力超限發(fā)生拉斷事故。（4）、錨墊板承壓面與孔道中心不垂直時，應在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度，將錨孔對正墊板并點焊，防止張拉時位移。（2）、錨具尺寸應正確，保證加工精度，在使用前按要求做外委試驗，合格后方可使用，使用前清除雜物，刷去油污。6%，否則應暫停張拉，查明原因，并采取措施加以調整后，再繼續(xù)張拉，實際伸長值△L應按下式計算：△ L=△L1+△L2△L1：從初應力至最大張拉力間的實測伸長值；△L2：初應力以下的推算伸長值。X：張拉端至計算截面的孔道長度（m）；θ：張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）；k：；μ：預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)。從初應力加荷至σk過程中應由專人對鋼束的伸長值進行量測，并填寫張拉記錄表。（3）、張拉控制張拉開始后，應有專人看油表，控制張拉應力。持荷2min后觀察預應鋼絞線應力有無變化。隨時調整錨圈及千斤頂?shù)奈恢茫蛊鋵士椎垒S線，當張拉應力達到初始應力后（）,停止進油，測量油缸的伸出值，作為伸長量的起點數(shù)量；同時應在千斤頂頂卡盤的夾片前鋼絞線上作一個記號，經此觀察鋼絞線在夾片錨具中的滑動量。（2）、施加預應力張拉前應檢查張拉設備的狀況及錨具、鋼絞線束，確認設備狀態(tài)良好，鋼絞線束、錨具正確無誤后才允許進行張拉作業(yè)。(σk=1339Mpa)。張拉張拉采用雙向對稱張拉，張拉以伸長量與張拉力雙控，張拉控制應力σk=1339Mpa。安裝工具錨前錨孔必須對中，且均勻涂上一層厚約1mm的臘質潤滑油，以使張拉完畢后能自動松開。其拉力軸線應與鋼絞線末端軸線一致。每個錨孔裝入夾片，并輕輕打齊。安裝時應保證錨環(huán)與孔道對中。（2）、檢查孔道內是否有異物，拉動鋼束，如行動自如，說明無異物；如有異物，用高壓水沖出。在鋼絞線試驗進行完畢，測定完彈性模量后進行計算，并以書面形式報監(jiān)理工程師確認?？刂茟?339Mpa。（十）、張拉工藝本工程預應力張拉采用后張法，張拉千斤頂選用YCW300噸油壓千斤頂，張拉以應力控制為主，伸長量作為校驗，實際伸長量與理論伸長值作比較，誤差應保持在177。運完后按照設計要求將人孔鋼筋復位并報監(jiān)理工程師檢驗，檢驗合格后即可封閉人孔。未拆模板時，用土工布覆蓋整個表面，灑水養(yǎng)護，應保持土工布濕潤，不得出現(xiàn)干濕循環(huán)；拆模后，用土工布將全梁包好，灑水養(yǎng)護，始終保證梁體表面濕潤。密實的標志是混凝土表面停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。內翻的混凝土及時向前鏟平，最后多余混凝土及時鏟除、抹平。確保倒角處混凝土振搗密實，分層的接頭應相互錯開，并避開跨中部位。（4）、為了便于底板混凝土澆筑，在立芯模時只立側模、底模。第二次澆筑兩側翼緣板及頂板，兩側翼板要同步進行澆筑。（1）、箱梁澆注順序：砼分兩次澆注成型，即先澆底板和腹板（箱梁腋窩處）,再澆頂板和翼緣板。但拌合料不得摻有引氣劑和各種氯鹽?？杉尤脒m量的減水劑（塑化劑）、緩凝劑，以達到易于澆注、早強、節(jié)約水泥的目的。(f)、將鋼束端頭做成圓錐狀，用電焊焊牢，表面要用砂輪修平滑，以防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷，堵塞孔道。(d)、卷揚機上的鋼絲繩要換成新的并要認真檢查是否有破損處。(b)、用高壓水沖洗孔道。鋼絞線外露部分用塑料膜包纏，防止污染，穿束后，鋼束應能在管道內自由地滑動，否則應繼續(xù)查明原因，采取措施。 穿束：（1）、在波紋管、錨墊板安裝完成和鋼絞線編束后，即可進行鋼絞線穿束工作，穿束時應注意不要捅破波紋管。下料鋼絞線下料前應調直，長度應考慮張拉端的工作長度，下料時，切割口的兩側各5cm先用鉛絲綁扎，然后用切割機切割，切割后應立即將切割口用膠帶纏緊，以防松散，并在膠帶上寫上編號，以備編束用。 技術要求鋼絞線采用符合GB/T52242003標準的高強度、標準強度fpk=1860Mpa。 箱梁頂板鋼筋安裝時，按照設計圖紙要求分別在梁端預埋伸縮縫鋼筋，在翼板邊預埋防撞護欄鋼筋，所有預埋件安裝完畢后均進行仔細檢查，確保其平面位置、幾何尺寸和數(shù)量準確。張拉端錨墊板等的預埋，先制作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用螺栓固定于端頭模板上。（七）、預應力管道及預埋件的安裝 在底板、腹板普通鋼筋安放基本完成后，對預應力鋼束的平面和高度（相對底模板）進行放樣，并在鋼筋上標出明顯的標記。鋼筋骨架在底部及兩側不同高度按照設計圖紙要求的保護層厚度綁扎相應的塑料墊塊，以保持鋼筋在模板中的準確位置和保護層厚度。在鋼筋焊接前根據現(xiàn)場施工條件、規(guī)范和設計要求進行試焊，檢驗合格后再進行正式施焊。鋼筋在加工前先進行調直和清除污銹，然后按設計要求下料加工。（六）、鋼筋工程鋼筋在進場前進行抽檢，杜絕不合格品進場。模板安裝完畢后檢查其平面位置、高程、各部尺寸、接縫和支撐等是否滿足設計及規(guī)范要求，并對各箱室底部預埋的泄水孔和腹板最高位置設置的排氣孔及預埋件進行檢查，并對其與模板結合處的密封進行檢驗，檢驗合格后報監(jiān)理工程師驗收。（3）、模板必須驗算其強度、剛度和穩(wěn)定性以滿足承受施工中各種荷載，保證結構的設計形狀，尺寸的準確性。首先清理底模，然后拼裝腹板模板，并調整標高及線形，立好加固支撐等；最后處理模板縫。預留孔處切斷的部分鋼筋在內模拆除后補上鋼筋，用鐵絲吊住底板，并報監(jiān)理工程師驗收，合格后現(xiàn)澆該部分混凝土?！?m寬的缺口不設模板，這樣便于檢查砼是否注滿及減少砼對模板的浮力。腹板內外模間設上、中、下三排拉桿，拉桿縱向間距60㎝，呈梅花形布置，拉桿外套PVC管，以便在拆模時將拉桿抽出。外模用腳手架桿件及小型型鋼支撐加固，內模由活動頂平模、角模、內模架、內模架支撐組成。對拉螺桿采用16mm圓鋼，穿入PVC管內。（五）、現(xiàn)澆箱梁模板制作與安裝模板制作現(xiàn)澆箱梁的模板必須有足夠的強度和剛度，內模、腹板外模均采用15mm厚大塊竹膠模板組拼。（四）、支座安裝及注意事項 本橋梁上部結構采用現(xiàn)澆箱梁結構形式的，支座施工時應嚴格按照廠家提供的安裝圖安裝支座，楔塊底面與支座墊石頂面應力求平整而不光滑，支座安裝標高按設計要求控制，并控制兩個方向的四角高差不得大于2mm，以保證平面兩個方向的水平。（2）、監(jiān)測方法：采用DS3水準儀分別在現(xiàn)澆連續(xù)箱梁滿堂支架預壓前后、鋼筋安裝后和混凝土澆筑等施工階段對各監(jiān)測點位進行觀測。預拱度設置要考慮梁自重所產生底拱度，下沉曲線與預留拱疊加，為成型后梁體底模標高。支架調整在支架預壓完成后，重新標定橋梁中心軸線，對箱梁的底模板平面位置進行放樣。卸載完成后記錄好觀測值以便計算支架及地基綜合變形。全部加載后需等壓一段時間，一般為2472小時，全部加載沉降穩(wěn)定后，經監(jiān)理工程師同意，可進行卸載。沉降觀測過程中，每一次觀測均找測量監(jiān)理工程師抽檢，并將觀測結果報監(jiān)理工程師認可同意。在點位處固定觀測桿，以便于沉降觀測。預壓采用吊裝砂袋加水箱法進行，吊裝砂袋時注意按照技術人員在底模上做好的觀測點標記，留出用于沉降觀測的空間，分級預壓，按30%、60%、100%和120%菏載進行分級預壓，預壓觀測時間不小于72小時。①支架預壓的目的在同等荷載情況下，對支架進行預壓，以消除支架、支撐方木和模板的非彈性變形及地基的壓縮沉降影響，測量支架的彈性變形的實際數(shù)值，作為架體支模的拋高預拱值數(shù)據設置的參考，檢驗支架的受力穩(wěn)定情況，確保支架安全。梁底兩側模板要各超出梁底邊線不小于5cm，以利于在底模上支立側模。 底模板鋪設完畢后，進行平面放樣，全面測量底板縱橫向標高，縱橫向間隔5m檢測一點，根據測量結果將底模板調整到設計標高。模板表面光滑、平整，確保拼縫質量。底模板制作及安裝底模板制作及安裝：在橫木上鋪設1220*2440*15mm高強度竹膠板（縱橋向放置），楞木接頭相互交錯布置，楞木之間調整頂托鑼桿高度以保證底模線形。安裝橫梁方木時，應注意橫向方木的接頭位置與縱梁的接頭錯開，且在任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。最后再用拉線內插方法，依次調出每個頂托的標高，頂托伸出量一般控制在30cm以內為宜。根據梁底高程變化決定橫橋向控制斷面間距，順橋向設左、中、右三個控制點，精確調出頂托標高。斜撐通過扣件與鋼管支架連接，安裝時盡量布置在框架結點上。一般先全部裝完一個作業(yè)面的底部立桿及部分橫桿，再逐層往上安裝，同時安裝所有橫桿。根據中心線向兩側對稱布設鋼管支架。為保證支架的受力比較均勻，采用10cm10 cm方木作為模板下的橫向支撐，保證模板和支架的均勻變形，考慮支架的整體穩(wěn)定性，在支架縱向和橫向均設置掃地桿及縱、橫向剪刀撐，設置時每3排橫向立桿和每4排縱向立桿設置一道剪刀撐，支架除按計算書的要求施工外，應嚴格按有關規(guī)范及《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范》執(zhí)行。 ,，, 在砼墊層上鋪設一層5cm X 10cm長度不小于2米的硬質木板，墊木與地基表面接觸密實。（二）、機械設備進場情況機械設備計劃表序號設備名稱規(guī)格及型號單位數(shù)量備注1汽車吊25噸臺12張拉千斤頂YCW300噸油壓型臺43張拉機ZB63臺44真空壓漿設備套15運輸車自卸式輛56裝載機ZL50臺17空壓機臺18發(fā)電機150kW臺19壓路機徐工臺110插入式振動棒φ50臺1011砼運輸車8m3臺612灰漿攪拌機180臺113鋼筋制作機械套214切割機臺315電焊機BX400臺816汽車泵HBT50臺2（三）、勞動力計投入人員計劃表序號工種人數(shù)人員備注1項目經理1王華全面管理2技術負責人1周邦印技術管理3現(xiàn)場負責人1肖斌現(xiàn)場管理4質檢工程師1胡木仁現(xiàn)場質量檢查5測量工程師1