管理信息化：高難度的汽車物流管理-物流運作-資料下載頁
2024-07-22 18:47本頁面
【導(dǎo)讀】千萬種零件器材。居世界汽車領(lǐng)導(dǎo)地位的德國BMW公司，針對顧客個別需求生。產(chǎn)多樣車型，因而讓難度已經(jīng)頗高的汽車制造物流，更增添其復(fù)雜性。器，供貨商上千家。量和日期通知物流采購中心。BMW在生產(chǎn)規(guī)劃過程中，可以針對10個月后所。不過，隨著生產(chǎn)日期的接近，雙方才會更明確地知道需要量。針對送貨控制而言，一般可分為兩種不同形式：一為根據(jù)生產(chǎn)步驟所需提出訂單，另一種為視當(dāng)日需要量提出需求。在送抵BMW工廠的先前取貨并停放在轉(zhuǎn)運點的過程稱。為「前置運送」，而第二階段送達BMW工廠的步驟稱為「主要運送」。過去幾年里，BMW公司已把根據(jù)生產(chǎn)順序所需的訂貨方式最佳化。但與裝載數(shù)量的多寡無關(guān)。而后者的費用計算是與貨物量成正比，不受送貨次數(shù)。儲設(shè)備，會造成運送頻率及其成本的提高。囤積存貨，勢必造成倉儲成本的提高。因此，兩者間取得平衡，降低整體成本，一貨運公司替多個BMW工廠送貨，則必須安排送貨先后次序，以達成本最佳化。
【正文】 果這家供貨商每周只送貨兩次，則會造成倉儲設(shè)備需求提高，不過，前置運 送的節(jié)省部分可以貼補倉儲成本提高的部分。 圖 3： BMW公司某廠房送貨過程的物流成本 圖 4為 BMW三個組裝廠對同一家供貨商的 4種最佳化之不同選擇，其共同處為整體成本差異不大，其中選擇 1的倉儲設(shè)備及前置運送成本同時降低，節(jié)省成本約 23％。 圖 4： 3個 BMW工廠的供貨商的 4種最佳化替代方案 每日物 流 成 本經(jīng) 由 最 佳 化節(jié) 省 整 體 成 本2 3 ％前 置 運 送 成 本倉 儲 設(shè) 備 成 本整 體 成 本1 2 3 4目前每日物 流 成 本經(jīng) 由 最 佳 化節(jié) 省 整 體 成 本3 3 ％目前5 次 運 送/週最 佳 化 ：2 次 運 送/ 週 送 貨 頻 率前 置 運 送 成 本倉 儲 設(shè) 備 成 本整 體 成 本 5 前景 此個案研究結(jié)果顯示，采購過程的物流成本可明顯地降低，這項最佳化只與規(guī)劃之計算法有關(guān)，可以很容易地整合到系統(tǒng)里。此步驟只顯示物流鏈管理的第一步，其它部分也具有最佳化潛能，例如供貨商的處理程序及成本，更進一 步的是考慮供貨商的制造及庫存狀況。如此，可以降低整個價值創(chuàng)造鏈上的庫存成本，這也是整個物流供應(yīng)鏈里，提高競爭力的最佳利器。 (經(jīng)資中心 石育賢 )
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