【正文】 生產(chǎn)線上其它工位返工。 3很輕微 配合和精加工 /尖響和咔嗒響項目不舒服。有辨識力顧客（ 25%以下）能發(fā)覺缺陷。 或部分產(chǎn)品（小于 100%）可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)線上原工位返工。 2無 無可辨識的影響 或?qū)Σ僮骰虿僮髡叨杂休p微的不方便或無影響。 113 級別（重要程度）表格說明對需要附加過程控制的零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進行分級 （例如：關(guān)鍵、主要、重要和重點）如果在 PFMEA中確定了某一級別，應(yīng)通知設(shè)計主管工程師，因為可能會影響有關(guān)確定 控制項目標識的工程文件表格說明14 潛在失效的起因 /機理指明失效是怎么發(fā)生的，并依據(jù)可以糾正或控制的原則來描述。失效的許多起因不是相互獨立的、唯一的，需明確哪些起主要作用，哪些容易控制。典型的失效起因如：? 扭矩不正確 — 過大、過小? 焊接不正確 — 電流、時間、壓力不正確? 熱處理不正確 — 時間、溫度有誤? 零件漏裝或錯裝操作者錯誤表格說明15 頻度數(shù)（ O）指某一 特定 失效起因 /機理發(fā)生的頻率 頻度的分級數(shù)著重在其含義而不是數(shù)值如果能從類似的過程中獲取數(shù)據(jù)則可以用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定頻度數(shù)推薦的 PFMEA頻度評價準則失效發(fā)生可能性 可能的失效率 * 頻度很高：持續(xù)性失效 ≥100個 每 1000件 1050個 每 1000件 9高：經(jīng)常性失效 20個 每 1000件 810個 每 1000件 7中等：偶然性失效 5個 每 1000件 62個 每 1000件 51個 每 1000件 4低：相對很少發(fā)生的失效 每 1000件 3 每 1000件 2極低：失效不太可能發(fā)生 ≤ 每 1000件 1表格說明16 現(xiàn)行過程控制是對盡可能阻止失效模式的發(fā)生，或者探測將發(fā)生的失效模式的控制的描述。 三種過程控制方法：（ 1）阻止失效起因 /機理或失效模式 /后果的發(fā)生， 或減小其發(fā)生的概率（ 2）查明起因 /機理并找到糾正措施（ 3）檢測失效模式防錯夾具 SPC優(yōu)先使用第一種控制方法表格說明17 不易探測度數(shù)（ D）指在零部件離開制造工序或裝配工位之前 ， 假設(shè)失效已發(fā)生，然后評價所用現(xiàn)行過程控制方法阻止該部件發(fā)送出去的能力頻度數(shù)（ O）不易探測度數(shù)（ D）隨機抽查 統(tǒng)計抽樣檢查推薦的 PFMEA探測度評價準則探測性 準則 檢查類別 探測方法的推薦范圍 探測度A B C幾乎不可能 絕對肯定不可能探測 X 不能探測或沒有檢查 10很微小 控制方法可能探測不出來 X 只能通過間接或隨機檢查來實現(xiàn)控制 9微小 控制有很少的機會能探測出 X 只通過目測檢查來實現(xiàn)控制 8很小 控制有很少的機會能探測出 X 只通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制 7小 控制可能能探測出 X X 用制圖的方法，如 SPC（統(tǒng)計過程控制）來實現(xiàn)控制 6中等 控制可能能探測出 X 控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后100%的止 /通測量 5中上 控制有較多機會可探測出 X X 在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查（僅適用于作業(yè)準備的原因） 4高 控制有較多機會可探測出 X X 在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應(yīng)、選擇、安裝、確認。不能接受有差異零件。 3很高 控制幾乎肯定能探測出 X X 在工位上的誤差探測（自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。 2極高 肯定能探測出 X 由于有關(guān)項目已通過過程 /產(chǎn)品設(shè)計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產(chǎn)出。 1檢驗類別： 表格說明18 風險順序數(shù)（ RPN）RPN = S ? O ? DS: 嚴重度數(shù)（ 1~10）O：頻度數(shù)（ 1~10）D：不易探測度數(shù)（ 1~10）關(guān)注 RPN較高的項目特別注意表格說明19 建議措施根據(jù) RPN的排序，提出建議采取措施以減小風險順序數(shù)RPNSOD修改設(shè)計和 /或工藝過程如沒有建議措施應(yīng)填寫 “ 無 ”永久性預防措施表格說明20 責任 目標 完成日期明確執(zhí)行 “ 建議措施 ” 的組織和個人以及預計完成的日期21 采取的措施簡要記載已具體實施的措施和生效日期表格說明22 糾正后的 RPN當明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和不易探測度數(shù)，重新計算并記錄 RPN有可能重新排序有可能需要進一步改進跟蹤過程主管工程師應(yīng)負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實FMEAFMEA文件應(yīng)永遠體現(xiàn)最新的設(shè)計改善及最新采取的有關(guān)措施，其中包括產(chǎn)品正式投產(chǎn)后的類似活動。PFMEA應(yīng)在產(chǎn)品投產(chǎn)之前完成動態(tài)文件可 能 的 風 險 組 合示例FMEA概述 設(shè)計失效模式及影響分析（ DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（ PFMEA）FMEA與組織的持續(xù)改進 過渡頁防錯的水平水平 防錯效果1 從源頭上防止失誤（預防型）2 在失誤產(chǎn)生時將其發(fā)現(xiàn)，未造成缺陷。 （檢測型）3 在缺陷發(fā)生后但流出該工位前將其檢測出來。（檢測型）PFMEA－風險順序數(shù)（ RPN）uRPN=(S)(O)(D)u用它來表示過程風險的度量， RPN的數(shù)值在 1～ 1000之間；u當嚴重度為 9或 10時 ，必需 確保風險已通過現(xiàn)有的設(shè)計控制或建議措施得到處理；u對 RPN最高的項目采取糾正措施 例 ： 最高 3 項 RPN : 448, 316, 216, 200, 186, 162, 150, 144u不推薦使用 RPN限值的方法確定改進需求。PFMEA－建議措施u把重點放在預防失效的發(fā)生，而不是放在探測缺陷上；u盡可能按照嚴重度、頻度、探測度的優(yōu)先 順序降低 風險值；u如果經(jīng)過評審無需建議措施，在本欄內(nèi)填 “ 無 ” ，對嚴重度高的失效模式最好加上理由。PFMEA－建議措施u降低嚴重度：216。只有產(chǎn)品或過程設(shè)計變更才能導致嚴重度降低；216。產(chǎn)品或過程設(shè)計變更不一定導致嚴重度降低；216。為了獲得最大的效益，對產(chǎn)品和過程的變更應(yīng)盡可能在設(shè)計開發(fā)的早期進行；PFMEA－建議措施u降低 頻度：u可能需要產(chǎn)品或過程設(shè)計變更來消除或控制失效模式的起因，從而降低頻度；u建議采用統(tǒng)計方法尋找變差的來源以降低頻度PFMEA－建議措施u降低探測度：216。最好的方法是采用防錯法；216。重新設(shè)計探測方法可能降低探測度；216。增加檢驗頻次通常不是一個有效的措施，因此一般作為臨時措施，搜集更多的過程信息為今后的糾正預防措施作準備。集體智慧事前行為最佳效益永無止境FMEAFMEA與組織的持續(xù)改進 謝謝聆聽謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAI