【正文】 關系框圖，F(xiàn)MEA小組也可用其它形式的框圖闡明他們分析中考慮的項目。34241155零件（2節(jié)電池）連接方法（滑動配合）附錄B 設計FMEA示例 系統(tǒng) 潛在失效模式及后果分析 FMEA 編號：1234 ⑴ 子系統(tǒng) （設計FMEA） 頁碼：共1頁第1頁 零部件：003車身密封 ⑵ 設計責任：車身工程部 ⑶ 編制者：泰特－X6412－車身工程師 ⑷車型年/車輛類型：199/獅牌 4門/旅行車 ⑸ 關鍵日期：9 03 01 ⑹ FMEA日期：（編制）803 22（修訂）807 14 ⑺ 核心小組：－汽車產品部、J. 福特總裝部（Dalton. Fraser. Henley 總裝廠） ⑻項目功能⑼潛在失效模式⑽潛在失效后果⑾嚴重度(S)⑿級別⒀潛在失效起因/機理⒁頻度⒂現(xiàn)行設計控制⒃探測度(D)⒄風險順序數(shù)RPN⒅建議措施⒆責任和目標完成日期⒇措施結果(22)采取的措施(21)嚴重度頻度探測度R．P．N左前車門H8HX0000A上、下車乘員保護天氣、噪音、側碰撞車門附件，哪后視鏡、門鎖、門餃鏈及門窗升降器等的固定支撐為外觀裝飾項目提供適當?shù)谋砻鎳娖岷蛙泝蕊椳囬T內板下部腐蝕車門壽命降低，導致：因漆面生銹，使用戶對外觀不滿使車門內附件功能降低7車門內板保護蠟的上限太低6整車耐久性試驗T－118T－109T－30147294增加試驗室強化腐蝕試驗－車身工程809 03根據(jù)試驗結果（1481號試驗）上邊界技術條件提高了125mm722287規(guī)定的蠟層厚度偏低4整車耐久性試驗T－118T－109T－30147196同上，并就蠟層厚度進行試驗設計結合觀察和試驗驗證蠟的上邊界，－車身工程901 03試驗結果（試驗號1481）表明要求的厚度是合適的試驗設計表明要求的厚度在25%范圍內變化可以接受722287蠟的配方不當2理化試驗室試驗－報告編號：1265228無7混入的空氣阻止蠟進入邊角部分5用非功能噴頭進行設計輔助調查8280增加集體評價，利用正式生產噴蠟設備和特定的蠟車身工程和裝配部門811 03713217蠟堵塞車門排水孔3用最差的蠟和孔淋雨進行試驗室試驗121無根據(jù)試驗，在有關區(qū)域增設3個通氣孔7車門板之間空間不夠，容不下噴頭4繪制噴頭入口的評定圖4112利用輔助設計模型和噴頭進行集體評審車身工程和裝配部門809 03評定表明入口合適7117示例附錄C過程FMEA流程圖/風險評估示例（適用于車門內部涂蠟）過程步驟風險評估1） 從夾具上取下噴蠟器桿2） 打開車門3） *在使用三個通道時，插入桿并拉閘柄12秒種4） 松開閘柄，等3秒鐘5） 移動噴蠟器桿6） 關車門7） 在夾具上更換噴蠟器桿低風險低風險高風險中等風險中等風險低風險低風險*需要FMEA（高風險）附錄D 過程FMEA示例 潛在失效模式及后果分析 （過程FMEA）項目名稱：左前門/H8HX－000－A⑵ 工藝責任部門：車身工程部/裝配部⑶ FMEA 編號：1450 ⑴ 頁碼：共1頁第1頁編制者：－X6521－裝配部門⑷車型年/車輛類型：199/獅牌 4門//旅行車⑸ 關鍵日期：903 908 26 工位號1 ⑹ FMEA日期：（編制）905 17（修訂）911 06 ⑺ 核心小組：－車身工程 －操作控制 －生產部 －維修部⑻過程功能要 求⑼潛在失效模式⑽潛在失效后果⑾嚴重度⑿級別⒀潛在失效起因/機理⒁頻度⒂現(xiàn)行工藝控制⒃探測度(D)⒄風險順序數(shù)RPN⒅建議的措施⒆責任和目標完成日期⒇措施結果(22)采取的措施(21)嚴重度頻度探測度風險順序數(shù)R．P．N手冊適用于車門內部涂蠟為覆蓋車門內側，車門下層表面涂以最小厚度的蠟，以延緩腐蝕規(guī)定表面涂蠟不足車門壽命下降導致：由于生銹使顧客對外觀不滿意車內門附件功能下降7人工插入噴頭不夠深入8每小時進行目測檢查，每班檢查一次噴膜厚度（深度儀）和范圍5280給噴蠟器加裝深度限位器制造工程910 15增加限位器，在線上檢查噴機72570使噴蠟自動化制造工程912 15由于同一條線上不同門的復雜程序不同，因此取消該項。7噴頭堵塞粘度太高溫度太低壓力太低5在開始和停機后試驗噴霧形狀，按照預防維護程序清洗噴頭3105使用試驗設計確定粘度、溫度和壓力制造工程910 01確定了溫度和壓力限值，安裝了限值控制器，控制圖顯示過程受控。Cpk=713217因沖擊噴頭變形2按預防維護程序維護噴頭228無7噴蠟時間不足8按操作規(guī)程進行批量抽樣（每班10個門），檢查重要部分噴蠟范圍7392安裝噴蠟定時器維修部門909 15安裝了自動噴蠟定時器，操作者打開噴頭，定時器控制關閉，控制圖顯示過程受控。Cpk=71749示例附錄E術語控制計劃——用于控制制造／裝配過程系統(tǒng)的書面描述。設計意圖——對給定零件／子系統(tǒng)／系統(tǒng)希望做什么或不希望做什么。設計壽命——設計所預期的能完成其功能的時間間隔。設計確認／驗證(DV)——保證設計能滿足其要求的一種程序。試驗設計(DOE)——用最小的試驗確定影響均值和變差參數(shù)的一種有效的試驗方法。性 能——產品特性(如：半徑、硬度)或過程特性(如：安裝力、溫度)。排列圖——解決問題的一種簡單工具，它包括排列所有潛在有問題的方面。過 程——生產一個指定產品或服務的人員、機器和設備、原材料、方法和環(huán)境的組合。過程更改——在過程概念上的改變，是指能夠改變過程能力以滿足設計要求或 產品的耐久性。質量功能展開(QFD)——在產品開發(fā)和生產的每一階段，將顧客要求轉化成產品的特殊特性相應的技術要求的一種結構化的方法。產品的特殊特性——(如：關鍵、主要、重要、重點)是這樣一種產品特性：對合理預測的變差，會明顯影響產品安全性或政府標準或法規(guī)的一致性，或者會顯著影響顧客對產品的滿意程度。過程的特殊特性——過程的特殊特性(如：關鍵、主要、重要、重點)是——種過程特性，其變差必須控制在某目標值內，從而保證在制造和裝配過程中，產品的特殊特性的變差能保持在目標值內。車輛回收——回收車輛以進行返工或安全檢查。特性分類：關鍵特性：與人身安全、法律法規(guī)等有關的產品特性；重要特性：在可預料的合理范圍內變動，可能顯著影響顧客對產品的滿意程度，例如安裝配合、功能要求或外觀件等的產品特性；一般特性：在可預料的合理范圍內變動，可能影響顧客對產品的滿意程度，但不影響安裝等功能的產品特性。