【正文】 為了減小 D 值需 不斷改進 設(shè)計控制方法探測度 準則：設(shè)計控制可能探測出來的可能性 探測度定級絕對不肯定 設(shè)計控制將不能和 /或不可能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設(shè)計控制 10很極少 設(shè)計控制只有很極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 9極少 設(shè)計控制只有極少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 8很少 設(shè)計控制有很少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 7少 設(shè)計控制有較少的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 6中等 設(shè)計控制有中等的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 5中上 設(shè)計控制有中上多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 4多 設(shè)計控制有較多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 3很多 設(shè)計控制有很多的機會能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 2幾乎肯定 設(shè)計控制幾乎肯定能找出潛在的起因 /機理及后續(xù)的失效模式 1推薦的 DFMEA探測度評價準則表格說明18 風險順序數(shù)（ RPN）RPN是對設(shè)計風險性的度量RPN = S ? O ? DS: 嚴重度數(shù)（ 1~10）O：頻度數(shù)（ 1~10）D：不易探測度數(shù)（ 1~10）關(guān)注 RPN較高的項目表格說明19 建議措施根據(jù) RPN的排序，提出建議采取措施以減小風險順序數(shù)更改設(shè)計RPNSOD更改設(shè)計改進設(shè)計確認 /驗證如沒有建議措施應(yīng)填寫 “ 無 ”表格說明20 責任 目標 完成日期明確執(zhí)行 “ 建議措施 ” 的組織和個人以及預(yù)計完成的日期21 采取的措施簡要記載已具體實施的措施和生效日期表格說明22 糾正后的 RPN當明確了糾正措施后，估算并記錄下糾正后的嚴重度數(shù)、頻度數(shù)和不易探測度數(shù)，重新計算并記錄 RPN有可能重新排序有可能需要進一步改進跟蹤設(shè)計主管工程師應(yīng)負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善地落實FMEAFMEA文件應(yīng)永遠體現(xiàn)最新的設(shè)計水平及最新采取的有關(guān)措施，包括生產(chǎn)后發(fā)生的設(shè)計更改和措施DFMEA應(yīng)在設(shè)計發(fā)布之前完成動態(tài)文件示例FMEA概述 設(shè)計失效模式及影響分析（ DFMEA）1234過程失效模式及影響分析（ PFMEA）FMEA與組織的持續(xù)改進 過渡頁PFMEA 概要工程工程設(shè)計、改進產(chǎn)品功能、性能、質(zhì)量作業(yè)容易性設(shè)備 解析水平 工程解析與功能展開 不良模式工程產(chǎn)品 (System)后加工不良等級對策案不良模式的原因把握不良模式的影響把握重要度評價對策樹立潛在的不良模式 的預(yù)測FMEAPFMEA 案例過程FMEA何時進行過程 FMEA?過程 FMEA是 APQP (產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）中 “ 過程設(shè)計和開發(fā) ” 階段的產(chǎn)物在生產(chǎn)工裝準備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序設(shè)計當還有時間修改產(chǎn)品及工藝設(shè)計時！在 DFMEA之后過程FMEA以下情況需進行過程 FMEA（或至少評審過去的 PFMEA）是新的過程新產(chǎn)品，或從未用本過程加工的產(chǎn)品原有的過程發(fā)生變化顧客要求或希望發(fā)生變化競爭環(huán)境、業(yè)務(wù)環(huán)境或法律環(huán)境發(fā)生變化需提交 PPAP（生產(chǎn)件批準程序）發(fā)生實際失效過程FMEAPFMEA 的原則PFMEA不是 依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷要考慮有關(guān)產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求過程FMEAPFMEA表格 共有 22項內(nèi)容組成過程流程圖 /風險評定產(chǎn)品 /過程參數(shù)DFMEA文件 過程FMEA表格采取的措施現(xiàn)行過程控制級別過程功能要求責任目標完成日期建議措施風險順序數(shù)不易探測度數(shù)(D)頻度數(shù)(O)嚴重度數(shù)(S)潛在失效后果潛在失效模式潛在失效模式及后果分析（ 過程 FMEA）FMEA編號： ————頁碼： 第 頁 共 頁編制人： ——————FMEA日期（編制）： —— （修訂） ——過程 責任部門： ————關(guān)鍵日期： ————項目名稱 ： ———年型 /車型： ————主要參加人： ————————————————1 8 7 65 4 3 2 9 10 11 12 13潛在失效的起因 /機理14 15 16 17RPN 18 19 20措 施 結(jié) 果RPN不易探測度數(shù)(D)頻度數(shù)(O)嚴重度數(shù)(S) 21 22表格說明1 FMEA編號： FMEA文件編號，以便查詢、索引 2 項目： 所分析的過程名稱、編號3 過程責任： 整車廠、部門和小組（還包括供方）4 編制人： 負責 FMEA準備工作的工程師的 姓名電話 和所屬部門5 年型 /車型： 過程所影響的預(yù)期的年型及車型867關(guān)鍵日期： FMEA初次預(yù)定完成的日期，該 日期不 應(yīng)超過 計劃 開始 生產(chǎn) 的日期FMEA日期： 編制 FMEA原始稿的日期及最新 修訂 日期主要參加人： 有權(quán)確定和 /或執(zhí)行任務(wù)的責任 部門和 個人姓名表格說明9 過程功能 /要求：216。假定提供的零件 /材料是合格的表格說明11 潛在失效后果：指失效模式對顧客的影響，顧客可以是下一道工序或工位、代理商和 /或車主。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。 50%的顧客能發(fā)覺缺陷。典型的失效起因如：? 扭矩不正確 — 過大、過小? 焊接不正確 — 電流、時間、壓力不正確? 熱處理不正確 — 時間、溫度有誤? 零件漏裝或錯裝操作者錯誤表格說明15 頻度數(shù)（ O）指某一 特定 失效起因 /機理發(fā)生的頻率 頻度的分級數(shù)著重在其含義而不是數(shù)值如果能從類似的過程中獲取數(shù)據(jù)則可以用統(tǒng)計數(shù)據(jù)來確定頻度數(shù)推薦的 PFMEA頻度評價準則失效發(fā)生可能性 可能的失效率 * 頻度很高：持續(xù)性失效 ≥100個 每 1000件 1050個 每 1000件 9高：經(jīng)常性失效 20個 每 1000件 810個 每 1000件 7中等：偶然性失效 5個 每 1000件 62個 每 1000件 51個 每 1000件 4低：相對很少發(fā)生的失效 每 1000件 3 每 1000件 2極低：失效不太可能發(fā)生 ≤ 每 1000件 1表格說明16 現(xiàn)行過程控制是對盡可能阻止失效模式的發(fā)生，或者探測將發(fā)生的失效模式的控制的描述。 （檢測型）3 在缺陷發(fā)生后但流出該工位前將其檢測出來。重新設(shè)計探測方法可能降低探測度；216。只有產(chǎn)品或過程設(shè)計變更才能導(dǎo)致嚴重度降低；216。不能通過有差異的零件。 或部分產(chǎn)品（小于 100%）可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)線上原工位返工。 或一部分（小于 100%）產(chǎn)