潛在失效模式及后果分析(fmea)-文庫吧在線文庫
【正文】 嚴重度 （ S）? 嚴重度是潛在失效模式發(fā)生時對下序零件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或顧客影響后果的嚴重程度（列于前一欄中）的評價指標。252。252。蠕變；252。 零件、或前一等級類似零件或子系統(tǒng)是否漬銷 ?252。? 查出 起因 /機理 , 並提出 糾正 措施。 當 RPN較高時 , 設計小組應提出 糾正措施來降低 RPN值。216。v追蹤確認 : 設計工程師應負責確認所有的建議措施 , 均已執(zhí)行或有適合的對策提出。審查 過 程 FMEA和 控 制計劃。216。216。v 透過設計變更去除或 控 制某一或多個影響失效模式的 起因 /機理 , 只能降低 頻次數(shù) 的等級。 最後才使用第 3種 控 制 方法 。 作業(yè)環(huán)境是否改變 ?252。v 描述頻度級別數(shù)著重在其含義而不是具體的數(shù)。v 典型的 失效 機理可 包括下列 , 但不局限於此 ：252。252。? 每一個於設計 FMEA列出的項目 , 將在 過 程FMEA的特殊 過 程管制中被列出。v 一般的失效模式包含下列各項 , 但不限於此 : 裂紋 、變形、松弛、洩漏、粘 結 、短路、生鏽氧化、 斷 裂。6) 關鍵 日期? 填入 FMEA初次預定完成的日期，該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布的日期。集體的努力v 設計 FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但的確要考慮制造／裝配過程中技術的／體力的限制 （設計 FMEA要考慮可製造性和可裝配性 ） ， 例如– 必要的拔模 (斜度 )– 要求的表面處理– 裝配空間／工具可接近– 要求的鋼材硬度– 過程能力／性能集體的努力設計 FMEA的開發(fā)v 設計 FMEA應從列出設計希望做什麼及不希望做什麼開始， 即 設計意圖 ；v 應將通過質量功能展開 (QFD)、 車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和 /或製造 /裝配要求等的顧客需求綜合起來； v 期待特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，採取糾正措施。v FMEA由負責設計工作的工程師制定，但對有專利權的設計來說，可由供方制定。– 有助於對製造和裝配要求的最初設計。 （隨著新的失效模式的出現(xiàn) , FMEA文件是一個動態(tài)文件 ）FMEA的實施 （續(xù)）失效的 定義v失效 : – 在規(guī)定條件下 (環(huán)境、操作、時間 )不能完成既定功能。FMEA的實施v由於不斷追求產(chǎn)品質量是一個企業(yè)不可推卸的責任，所以應用 FMEA技術來識別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。v對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發(fā)生。– 在規(guī)定條件下 , 產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。– 提高在設計／開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng) 和 車輛運行影響的 (概率 )可能性。集體的努力v 在最初的設計潛在 FMEA過程中， 希望負責設計的工程師們能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。v 設計 FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始 （如附錄 A框圖的示例）目 的v 生產(chǎn)品設計開發(fā)初期 , 分析產(chǎn)品潛在失效模式與相關產(chǎn)生原因提出未來分析階段注意事項 , 建立有效的 質量 控制計劃 。7) FMEA日期 ? 填入 編制 FMEA原始稿的日期及最新修
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